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四、操作要点
1、检查原材料质量是否符合标准;
2、经常检查各设备电机电流是否正常;
3、经常检查破碎机腔,发现问题,及时处理;
4、经常检查投料量是否与配方一致;
5、及时清理撒落在地上的原料,投回皮带上;
6、加强与造粒工序的联系,满足造粒要求;
7、做好交接班工作,并按要求做好操作记录。
五、异常现象及处理:
异常现象
原因分析
处理方法
破碎机出口物料粒度过大
①投料料过大
②返粒大颗粒过多
③破碎机链条不够或磨损严重
①降低投料量
②通知造粒岗位,调整工艺指标
③上报机修处理
皮带跑偏
①胶带两边周长不等
②胶带、滚筒积料
③胶带前后滚筒不平行
①调节张紧装置
②清理积料
③调整滚筒平等度
热风炉操作规程
负责热风炉的操作,向干燥岗位提供符合工艺要求的烟道气,同时,做好煤场和渣场的管理。
二、工艺流程及工艺指标:
1、工艺流程:
煤渣
煤通过人工送进热风炉固定炉排,通过调整炉子进风量,保证煤的燃烧率,燃烧形成的高温烟通气通过热风机配风,去烘干机,煤燃烧后的煤渣由人工取出送到固定场地。
2、工艺控制指标:
(1)、热风温度:
110-130℃(尿素系)200-300℃(氨化系)300-450℃(非尿素系)
(2)、干燥机尾气温度:
60-75℃(尿素系)70-85℃(非尿素系)
(3)、干燥机头负压:
~20Pa(微负压)
三、操作规程:
1、了解上班的生产状况及烘干引风机、热风机运行是否正常,烘干机进出口温度指标的控制范围。
2、在正常生产时要做到“三勤”,勤加煤、勤出灰、勤观察,并按规定做好各种燃煤的搭配,认真准确做好燃煤的消耗记录,按时做好烘干进出口温度记录,下班时将记录交给班长。
3、在正常生产时,烘干温度应按规定控制,不能有过大的偏差,并经常观察烘干物料的水分情况,调节烘干温度,不定期抽查风机的运行情况。
4、当系统临时停车时,关闭热风机,打开炉门,逐渐降低炉温和烘干温度,直至故障排除。
5、燃烧后的炉渣要待完全熄灭后,推至指定地点堆存放,注意安全防火。
四、操作要点:
1、随时炉膛内加煤,做到不断煤,随时排出炉排上煤渣,保证燃烧情况良好。
2、经常观察炉子燃烧情况,控制好炉膛温度、负压、出炉烟气温度和进干燥机热风温度。
3、加强巡回检查,经常检查各设备电机、电流、轴承温升是否正常。
发现异常,查明原因,迅速处理。
4、随时观察烘干机出料的粒度变化。
如有异常及时通知造粒岗位作出相应调整,
保持工艺指标在控制范围内。
干燥后物料含水量大于规定值
①供热不足
②投料量过大
①增加供热量
②减少投料量
物料在干燥机内出现熔料和熔结现象
①进口烟道气温过高
②进口物料含温量过高或波动过大
①降温、减风
②通知造粒岗位调整工艺指标
干燥机尾气温度高
①进口气温高
②系统流量过小
③进口物料湿度低
①降温
②加大投料量
③通知造粒岗位调整操作要素
出炉烟气温度低
①炉膛温度低
②煤质太差
①提高炉膛温度
②与好煤配烧
炉子呈正压
①抽风量过小
②引风机管道堵塞
①增大抽风量
②及时清理
包装岗位操作规程
按质按量地将本班成品包装入库,并统计上报。
二、工艺流程及指标:
1、流程简述:
从成品贮斗底部放料口放料并称量,输送至成品皮带机折边后,经缝包机缝口,人工码垛,叉车叉到成品库堆存。
2、工艺指标
(1)、包装质量按包装要求±
0.5kg/包
(2)、成品粒度:
2—4.75mm≥90%
(3)成品温度:
≤40℃
1、包装岗位操作人员必须熟悉包装机、缝纫机的使用方法,按要求精心操作。
工作中必须经常抽检核对,保证包装重量准确。
2、包装岗位操作人员必须保证产品外观合格,重量准确,包装袋与产品必须相符。
每包中必须有一张本产品合格证,必须按要求封包口,不合格不缝包。
保证缝合不跳线,缝包线路直,前后端线头不得过长,所包装产品及时送入成品库房存放。
3、堆包岗位必须保证成品堆放整齐,数量准确,每包产品必须正面朝上,小心操作避免成品袋的刮碰,每天包装结束时负责与班长核对产品数量。
4、包装岗位人员负责包装袋、合格证、缝包线的保管,确保包装袋的准确,其他任何人不得把包装袋挪作它用。
5、注意安全操作,随时观察电器设备有无漏电、损坏,发现异常及时报告。
6、随时保持现场卫生干净整洁,如实认真填写好岗位记录,做好交接班工作。
1、检查成品皮带机是否跑偏,缝包机是否完好。
下料口是否堵塞。
确保设备完好,杜绝因本岗位设备故障,造成全系统停车。
2、定时抽查包装质量及封口是否符合要求,并校核磅称,确保称量误差在误差范围内。
3、加强工作责任心,精心操作,确保包装质量合格率在100%。
4、确保每包包装物中有齐全的标识。
5、包装封口缝合应正确牢固,不外漏,不吸湿,外表清洁。
五、异常现象及处理
缝包断线
①线路穿错
②线质量差
③缝线拉得太紧
④机针太高
①按要求重穿
②换缝包线
③调整至松紧适度
④降低针杆高度
成品中夹带较多细粉
①筛网堵塞
②产品成粒率太低
①及时清理
②提高成粒率
成品中出现大粒子
①筛网局部破损
①停车修补或更换筛网
成品温度高
①炉温过高
②冷却系统结垢严重
①降低炉温
②清理
造粒岗位操作规程
完成配方混合物料造粒制备,制备符合粒度要求的复合肥物料,优化操作工艺,提高混合生料成粒率,减少造粒机结疤,尽可能延长清理周期。
由破碎岗位送来的复合肥混合原料,在造粒机内借助筒体在转动时产生的挤压力,在一定液相条件下(机内先加稀酸,调节氨量,再调整蒸汽量等)粘聚成粒核,粒核不断随筒体转动受压,表面不断粘聚粉粒,粒核体积不断增大而成为复混肥颗粒。
经造粒机抛光区抛光使颗粒表面光滑进干燥机干燥。
氨气
稀酸
2、工艺控制指标
(1)、蒸汽压力~0.6MPa
(2)、氨压0.4-0.6t/h
(3)、成粒率≥65%
(4)、稀酸0.2-0.3t/h
1、提前15分钟接班,进入岗位必须佩带好劳动保护用品,了解清楚本班生产配方,检查筒体内有无粘料,烘干机进口是否堵塞。
2、根据配方调节蒸汽、液氨、硫酸的用量,本着宁干勿湿的原则精心、安全操作,使造料物料干湿适度;
控制成料率在80%左右,如有超湿的物料必须从烘干皮带上推下来,以免堵塞烘干机。
及时做分岗位记录,总结造料经验。
3、停车前半小时台时产量不得低于正常投料量的80%,停车时应先通知司炉岗位降炉温、氨酸岗位阀门全部关闭,最后关闭造料蒸汽阀。
4、交接班时,筒体内积料要清理干净,设备处于完好状态。
清理设备时必须有专人监护方可进行,随时保持设备及所包干区的卫生清洁,为下一班创造良好的工作条件。
1、造粒岗位作为复合肥生产的关键岗位,操作人员应随时调整操作要素,尽可能地提高出料成粒率。
2、保持进出料的稳定。
进料量波动时要及时调节蒸汽、稀酸、蒸汽的加入量,防止出现粒度过大或过小及粘结现象。
3、经常检查设备电机电流、轴承温升是否正常。
4、经常检查进出料口是否畅通,内内是否结料,发现后及时处理。
造粒机齿轮有周期性噪音
大、小齿轮啮合不好或侧隙过小
调整大小齿轮的相对位置,保证齿轮接触面积,齿顶和齿侧间隙
挡轮磨损严重
筒体轴向力过大
调整托轮使档轮与轮带尽可能少接触
轴承温升过大
①缺油
②辆承有脏物
③轴承间隙过大
④轴承滚珠损坏
①加油
②清除脏物
③调整轴承间隙
④更换轴承
出料粒度过大
①液相量过大
②进粒粒度过大
①调整加汽、水量
②通知破碎岗位,调整出料粒度
出料粒度过小
①液相量不足
②物料在造粒机内停留时间太短,档板损坏
②调整进粒量,维修造粒机档板
出料PH值偏大或偏小
液氨和硫酸进料比例出现偏差
及时调整进料比例
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