箱梁与空心板梁预制专项工程施工设计方案Word文件下载.docx
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箱梁与空心板梁预制专项工程施工设计方案Word文件下载.docx
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本工程安全管理目标:
控制和减少危险因素,努力消除事故隐患,杜绝各类人身伤害事故,杜绝各类机械设备事故,杜绝各类环境影响事件,确保本工程安全、按期、优质完成。
二、编制依据
序号
规、规程名称
规、规程编号
1
《泰高高速公路TG-2标施工图设计》
2014年3月
2
《建设工程安全生产管理条例》
2004年施行
3
《中华人民全生产法》
2014年修订
4
《公路桥涵施工技术规》
JTG/TF50-2011
5
《公路工程质量检验评定标准》
JTGF80/1-2004
6
《中华人民国建筑法》
2011年修订
7
《施工现场临时用电安全技术规》
JGJ46-2005
8
《起重机械安全监察规定》
2006年
9
《建筑施工安全检查标准》
JGJ59-2011
10
《省公路水运工程“平安工地”建设考核标准》
2013版
11
《省公路水运工程重大生产安全事故应急预案》
2011-7月份发布
12
《省高速公路建设现场安全管理标准化技术指南》
13
泰高高速公路TG-2标项目部施工组织设计、管理制度等
三、后法预应力砼箱梁预制施工方案
1、预制底座的准备
项目部三场设置在新通扬运河以南,主线东侧,箱梁预制场位于三场的南侧,箱梁预制场设箱梁预制区和梁板存放区。
预制台座17个(含1个钢筋加工底座),配制存梁量60片的存梁区。
整个预制区域用C20砼进行硬化处理。
底模两端基座(拉后梁的支承点)开挖3m×
3m×
0.8m的扩大基础,用C30砼浇筑,底部铺设一层15cm间距的Φ20钢筋网,以承受箱梁拉起拱后重新分配后的重力。
地上开挖基坑,按梁底尺寸0.9米宽准确立模,浇筑35cm厚的C30砼(其中露出地坪部分为25cm),砼顶面严格找平,并铺设一层10mm厚钢板作底模面层。
为了防止梁板拉后产生过大的上拱而影响桥面调平层厚度,在底模上按设计文件要求设置17mm反拱。
施工工艺流程见下图:
2、钢筋加工安装及预埋波纹管
钢筋加工制作在钢筋加工场进行,运到现场胎模安装成型,整体吊装,钢筋加工及安装过程严格执行施工图设计及施工技术规。
先在底模上放出箱梁的底板控制线,按线安装钢筋骨架。
箱梁普通钢筋按先底板,后腹板,最后顶板的顺序进行。
绑扎钢筋期间注意预埋支座钢板、通气孔预埋件和护栏及伸缩缝预埋筋,通气孔的位置如与普通钢筋发生干扰,适当挪动普通钢筋位置。
钢筋加工
钢筋绑扎
项目自检
监理抽检
整改处理
进行下道工序
不合格
合格合格
合格合格
预应力管道采用钢波纹管,在波纹管进场后,截2至3米长的波纹管进行漏水检查,符合要求的方可使用。
波纹管安装顺序为:
先安装正弯矩波纹管,然后安装芯模、侧模及端模板,绑扎顶板钢筋并布设负弯矩波纹管。
波纹管的定位筋按照预应力孔道的设计位置精确布置,纵向间距80-100cm,横向位置按设计图纸上的坐标定位并与主筋焊在一起。
焊接管道定位钢筋时采取保护措施,避免管道被电焊烧伤。
波纹管在安装应进行整型和去除毛刺,安装平面偏差不得大于1cm,竖向不得大于0.5cm,在波纹管接头处,将波纹管接口用小锤整平,以防在穿束时引起波纹管翻卷,造成管道堵塞。
锚垫板按设计位置进行安装,并应确保与管道轴线垂直。
在孔道与锚垫板接头处,一定要用胶带密封以防水泥浆渗进孔道。
在波纹管安装好后,在每根波纹管穿入塑料管芯棒,用于浇筑砼时通管,防止波纹管被漏入的水泥浆堵塞。
3、模板的制作、安装
模板分为侧模、芯模和端模。
芯模用钢板及型钢加工,底板中间留通长活动部分用于浇筑底板混凝土,顶板部分留一活动小开洞,方便砼下到底板,同时芯模要兼顾安装和拆除方便。
侧模和端模均采用定型钢模板,模板的挠度,外模不超过1/400跨径,模不超过1/250跨径。
大块模板在安装时采用龙门架协助起吊,人工配合安装,安装时接缝应严密,以确保不漏浆,并涂色拉油作为脱模剂。
4、混凝土浇筑
(1)拌制混凝土按批准的配合比进行施工,拌和机的各配料斗电子秤在使用前进行校核,确保计量误差在规允许围。
(2)拌和砼前对碎石和黄砂的含水量经常进行检测,据以调整碎石和黄砂用量以及用水量。
(3)混凝土用JS1000型强制式搅拌机拌和,应保证充分的搅拌时间,以确保拌和均匀。
(4)混凝土的运输采用混凝土运输车,混凝土的运输应满足浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍能保持均匀性和规定的坍落度。
(5)混凝土的浇筑和振捣
对箱梁的钢筋、波纹管、预埋件及模板进行检查并经批准后,才能浇筑混凝土。
浇筑前必须清除模板中杂物。
箱梁混凝土每个部位都要确保振捣密实,混凝土密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆为度。
混凝土运到浇筑现场后,用龙门架上的电动葫芦配吊斗将混凝土吊到箱梁模板,全梁采取底板→腹板→顶板的浇筑顺。
浇筑底板时,先浇筑5-7m左右,开始浇腹板。
底板混凝土采用插入式振动器振捣,一段底板浇筑完毕,即用压板封堵。
腹板为对称斜向分层浇筑,腹板采用插入式振捣器振捣。
腹板浇筑3-5m后开始浇筑顶板,顶板采取整断面浇筑,振捣先采用插入式振捣器全面振捣一遍,再用平板式振动器全面振动一遍。
箱梁浇筑完毕后,清除板顶浮浆,在顶面砼初凝前进行横桥向拉毛,拉毛深度控制在1~1.5mm。
在浇筑混凝土过程中,选择合适时机来回抽动波纹管的芯棒,以防止波纹管漏浆堵塞管道。
(6)混凝土养生
砼收浆后,顶面覆盖土工布养生,拆模后,侧面先洒水湿润,然后贴塑料薄膜封闭水份养生。
拉之前必须始终保持梁体表面湿润,拉后,可以适当减少浇水次数。
14天后,可以停止浇水养护。
5、预应力拉
本桥预应力筋为低松弛高强钢绞线,在混凝土强
的90%以上时,且混凝土龄期不少于7天,即可进行预应力钢束拉,拉工艺为两端同时对称拉,拉顺序执行设计图纸要求。
拉机具:
⑴本工程采用与设计所要求的各预应力束拉应力相匹配的千斤顶拉
φj15.2钢绞线。
⑵拉机具与锚具配套使用,应在进场时进行检查和校验。
千斤顶与压力表配套校验,以确定拉力与压力表读数之间的关系曲线。
所用压力表的精度不宜低于1.5级;
校验千斤顶用的试验机或测力计的精度不得低于±
2%。
校验时,千斤顶活塞的运行方向应与实际拉工作状态一致,当采用试验机校验时,宜以千斤顶试验机的读数为准。
⑶拉机具由专人使用和管理,并经常维护,定期校验。
拉机具长期不使用时,在使用前全面进行校验。
使用时的校验期限视千斤顶情况确定,一般使用超过6个月或200次以上及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时,重新校验。
锚具及夹具:
⑴锚具与夹具的类型符合设计规定和预应力钢材拉的需要,且应符合GB/14370《预应力筋锚具、夹片和连接器》中的相关要求。
⑵锚夹具出厂前由供方按规定进行检验并提供质量证明书。
锚夹具进场时分批进行外观检查,不得有裂纹、伤痕、锈蚀,尺寸不得超过允许偏差,对锚具的强度、硬度、锚固能力等,根据供货情况确定是否复验的项目、数量。
当质量证明书不符合要求或对质量有疑点时,按有关规定进行检验,符合要求时才能验收和使用。
钢绞线下料编束:
根据预应力箱梁孔道长度和工作长度,对钢绞线进行下料,下料时采用高速砂轮切割机进行切割。
钢绞线在编束时,每隔1~1.5m用18~20号铁丝绑扎成束。
穿束:
箱梁端部的孔道采用喇叭管,是预应力体系的重要组成部分,在施工中应保证其位置准确。
因此,穿束前该检查端部顶留口形状和尺寸。
穿插钢束时宜将预应力筋放在框架上进行穿束,以防预应力筋接触地面而污染。
穿束后应检查预应力筋外露情况是否符合规要求。
施加预应力:
预应力拉采取两端对称拉,拉顺序为N1→N3→N2→N4。
锚下拉控制应力为1395Mpa。
拉采到双控,以拉应力进行控制,以伸长量进行校核。
所使用钢绞线均为Φ15.2mm钢绞线,其标准强度等级1860MPa,标准弹性模量为1.95*105MPa,施工时采用实测其弹性模量为1.94*105MPa。
(1)拉伸长值计算:
a、平均拉力的计算
PP=
(注:
当预应力钢绞线为直线时,PP=P)
P—预应力筋拉端的拉力(N);
X—从拉端至计算截面的孔道长度(m);
θ—从拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和(rad);
K—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数,按设计取0.0015;
μ—预应力筋与孔道壁的摩擦系数,按设计取0.25;
b、拉端拉力的计算
P=σK×
Ag×
n×
b
σK—控制应力;
按设计取1395MPa
Ag—单根预应力筋的截面面积;
按实验报告取。
n—同时拉的预应力筋根数;
b—超拉系数;
c、预应力筋理论伸长值的计算
△L=
PP—预应力筋的平均拉力(N);
L—预应力筋的长度(m);
Ag—预应力筋的截面面积;
Eg—预应力筋的弹性模量(MPa);
D、预应力筋实际伸长值的计算
△L=△L1+△L2
△L1—从初应力至最大拉应力间的实测伸长值(mm)
△L2—初应力(10%σcon)以下的推算伸长值(mm),可采用相邻级的伸长值。
拉程序:
0→10%σcon(初拉)→20%σcon→拉(100%σcon,并持荷2分钟)→千斤顶回油,锚具自锚。
(σcon为锚下拉控制应力,含锚口摩阻损失)
预应力箱梁在混凝土强度达到设计强度的90%以上,且混凝土龄期不少于7天,可以进行预应力拉,拉时钢绞线采用拉应力进行控制,同时用伸长量作校核。
实测的伸长量与计算的伸长量偏差不应大于6%。
(2)钢绞线拉具体操作方法:
A、将预应力钢绞线束穿入及相应孔道中;
B、在锚垫板上划出锚具轮廓的准确位置。
将每根钢绞线从相应锚具孔中穿过,调整好锚具位置,放入夹片;
C、将拉千斤顶调整到正确位置,安装好临时夹具、夹片;
D、启动电动油泵,使两端拉千斤顶开始同时拉钢绞线达到初应力后拉千斤顶液压缸暂停进油,在两端钢绞线上精确地标出测量伸长量的起点标记;
E、拉千斤顶液压缸继续进油,两端同时分级加载拉,拉力和延伸量的读数在拉过程中分阶段读出,直至达到设计拉应力,持荷2分钟,两端测伸长量;
F、然后拉千斤顶回油,锚具自锚,卸顶;
G、预应力拉过程中认真填写详细的拉记录。
6、孔道压浆
为了避免预应力筋锈蚀,施加预应力后,在征得监理工程师同意的情况下,宜尽早进行孔道压浆,按设计文件要求,采取真空压浆工艺。
①、压浆设备及配件的要求
水环式真空泵1台,配真空压力表1个,空气过滤器(QSL-20型1个)。
灌浆泵1台,配套高压橡胶管。
灰浆搅拌机1台。
称量用的计量仪器设备,能供给灌浆操作的所有材料。
水桶、贮浆桶。
连通接口、阀门开关等小型机具。
②、压浆前准备工作
确认材料种类、品质、数量是否已验收合格,并将外加剂按每包水泥量(50Kg)计量作好准备。
孔道:
检查孔道、排气孔和出浆口是否畅通,若堵塞,则必须对管道进行疏通(禁止用水疏通)。
特别是排气孔,因排浆孔是设在管道最高点的,是观察管道浆的饱和情况,确认畅通,管道密封及封锚:
在锚索拉完毕后,根椐施工规要求,切割预应力筋,锚具端部留有3cm长度,用湿润的水泥浆团封住,对孔道端口进行密封,保证密实。
为确保水泥团不脱落及养护其间不开裂,在水泥封锚作出后,又用双层塑料薄膜纸密封并绑扎在锚具上。
对于其它可能漏气的连接点,采用玻璃胶及密封生料带进行密封,从而保证孔道的密封。
灌浆孔、排气孔(抽真空管)由镀锌水管引出,引出端带螺纹。
灌浆管设置在预留孔道的下部,观察孔(即排浆孔)应设在管道的最高点。
检查所有设备连接及电源、水管路、材料准备到位情况,施工平台等措施,检查孔道及封锚的密封工作。
检查灌浆泵的输送管和吸浆管是否存在有干灰和其它杂物,球阀是否堵塞,否则需拆除清洗干净。
检查真空泵是否正常工作,压力表是否正常。
检查搅拌机是否工作正常,有无漏水情况,搅拌的浆体是否均匀,搅拌后的浆体能否达到要求。
③、浆体配合比的选用及搅拌
浆体配合比的确定。
因浆体设计是压浆工艺的关键之处,合适的水泥浆应是:
和易性好(泌水性小、流动性好);
硬化后孔隙率低,渗透性小;
具有一定的膨胀性,确保孔道填充密实,高的抗压强度,有效的粘接强度,耐久性。
为了防止水泥浆在灌注过程中产生离析以及硬化后开裂,并保证水泥浆在管道中的流动性,掺加少量的添加剂。
水泥浆的搅拌:
在首次搅拌水泥浆之前,加水空转数分钟,将积水倒净,使搅拌机壁充分湿润。
搅拌后的水泥浆要做到基本用尽。
在水泥浆卸出之前不得再投入原材料,更不能采取边出料边进料的施工方法。
根据浆体配合比,首先将水、水泥、外加剂倒入搅拌机中进行搅拌,搅拌时间应保证水泥浆均匀,注意测试水泥浆稠度。
出浆时必须对浆体做稠度试验,灌浆过程中,水泥浆的搅拌应不间断,若中途换管或停止时,为防止水泥浆沉淀应让水泥浆在储浆桶和灌浆泵之间进行循环流动,直到泵送为止。
④、抽真空及灌浆
启动真空泵进行抽真空,同时将水泥浆倒入储浆桶中并接在灌浆泵上,在接在箱梁砼构件阀上前先打出一部分浆体。
等这些浆体的浓度与灌浆泵中的浓度一样时,将输送管接到孔道的灌浆管上(阀1)。
启动真空泵抽真空后,当孔道的真空度达到-0.08Mpa以上并稳定时,就打开阀门1,启动灌浆泵开始灌浆。
在灌浆过程中应注意观察料斗中的水泥浆下降是否正常,压力表读数是否正常,要保持浆体的稠度,灌浆过程中,要注意料斗中的浆体不能有沉积现象,要有专人负责用工具进行搅拌。
当一切正常,观察到浆体滤清器有浆体经过时,应立即关掉真空泵及球阀3,打开球阀2。
观察排气管的出浆情况,当浆体稠度和灌入之前稠度一致,关掉排气阀2,仍继续灌浆并持压2分钟,使管道的压力表读数保持0.3~0.5MPa(但不能超过0.7Mpa),最后关掉球阀1。
将输送管拆下,真空泵端的球阀拆卸,清洗空气滤清器,然后接到另一组孔道,按以上步骤开始灌另一组孔道。
⑤、清洗
灌浆完成后,拆掉空气滤清器,清洗输浆管、搅拌机、阀门、空气滤清气器。
⑥、施工注意事项
锚头密封后,经过24h后开始灌浆。
压浆时间尽量要选择在天气气温较低时进行,以防水分挥发快造成堵管。
输浆管应选用牢固结实的橡胶管,抗压力≥1Mpa,灌浆过程不易破裂,连接要牢固,不得脱管。
灰浆进入灌浆泵时应通过筛孔为1.2mm的网筛进行过滤。
真空泵启用时应注意:
启动时先将水阀打开,同时开泵;
关泵时先关水阀,后停泵。
灌浆宜在灰浆流动性未下降的30-45min时间进行,孔道灌浆要连续一次性完成。
中途换管道时间,继续启动灌浆泵,让浆体循环流动。
搅拌出的浆体在灌浆前必须做流动度试验,同时取3组7.07cm×
7.07cm×
7.07cm立方体试件,养护28天后测其强度,并作好记录。
7、梁端清理、凿毛及箱梁出坑
孔道压浆后将梁端水泥浆冲洗干净,清除垫板、锚具及梁端砼的污垢,并将梁端凿毛处理,以便于箱架设后施工现浇连续接头。
在孔道压浆强度达到M40以后,采取捆绑法用龙门吊机将箱梁吊离预制台座,吊送到存梁区进行存放。
四、先法预应力空心板梁预制施工技术方案
本合同段先法空心板梁采取在板梁预制场集中预制,采用运梁平车运到现场进行吊装。
先法预制台座为按7槽85.55米长线制作,采用C30混凝土制作底模,并在底模顶面边侧全部使用角钢加固,上面满铺8mm厚钢板。
空心板梁模板根据图纸要求采用厂家定做的大块定型钢模板。
1、拉预应力钢绞线
所使用钢绞线为Φ15.2mm钢绞线,其标准强度等级1860MPa,标准弹性模量为1.95*105MPa,实测其弹性模量为1.94*105MPa,拉控制应力为1395MPa。
(1)预应力钢筋有效长度围以外部分一定要采取有效措施进行失效处理。
采用硬塑料管将失效围的预应力筋套住,以使预应力筋与混凝土不产生握裹作用,预应力钢筋有效长度以板跨中心线对称布置。
(2)拉前在端头放置用螺纹钢筋和钢板焊成的防护板,顺钢绞线方向每隔15-20米在两传力墙之间放置粗钢筋并固定住,以确保拉过程中的安全。
(3)施加预应力时,先用YDC270型千斤顶逐根把钢绞线都拉到初应力(10%σcon),然后再用两台YDT2000型千斤顶从一端同时拉,拉时对拉控制数据及测量用尺进行校对无误后才可以进行开始。
每台顶都要配备1人用直尺量伸长量并且做记录。
拉顺序为:
0→初应力(10%σcon)→20%σcon→100%σcon(持荷两分钟锚固),预应力拉过程严格执行双控,即以拉控制应力进行控制,以伸长量进行校核。
实际伸长量与理论伸长量偏差应控制在±
6%之。
(5)钢筋的绑扎工作在拉结束8小时后进行,以策安全。
2、钢筋加工及安装
进场钢筋必须经过试验检验合格方可使用。
钢筋制作严格按照图纸要求进行,确保搭接长度、焊接长度和骨架长度满足设计要求。
如果钢筋制作不符合设计要求,必将影响后期的绑扎,不能进入下道工序施工。
钢筋接长采用双面搭接焊,焊缝长度不小于5D,支座钢板应在钢筋焊接完成后,清除焊缝上的焊渣。
钢筋绑扎前需将底模清理干净,绑扎过程中合理安排各种不同规格、型号钢筋的绑扎顺序,一般先绑扎钢筋骨架,再绑扎主受力筋、一般受力筋,最后绑扎箍筋及预埋铰缝连接钢筋。
整个板梁的钢筋笼绑扎结束后,再对所有钢筋进行检查和调整,确保钢筋安装各项指标满足规要求,钢筋保护层采用高强度砂浆垫块,按要求绑扎牢靠,确保在砼浇筑时不脱落。
3、安装模板
用于预制空心板梁的模板采用厂家定做的大块定型钢模板,以保证预制件的外观质量。
支立模板前,模板表面涂色拉油作为脱模剂,模板接缝间垫双面胶条,以减少漏浆,避免混凝土外观出现“蜂窝麻面”。
模板支立基本成型后,调整各个对拉螺栓,以确保长度、宽度、角度及垂直度,直至满足规要求。
模板支立完成后,检查钢筋骨架的混凝土保护层厚度,调整局部钢筋,确保混凝土保护层厚度满足要求。
要特别注意侧面侧面铰缝连接钢筋是否紧贴模板,如果偏差较大,必须进行纠正,以确保铰缝筋的预埋质量。
(1)混凝土的拌制和运输
拌制混凝土按批准的配合比进行施工,拌和机的各配料斗电子秤在使用前进行校核,确保计量误差在规允许围。
拌和砼前对碎石和黄砂的含水量经常进行检测,据以调整碎石和黄砂用量以及用水量。
混凝土用JS1000型强制式搅拌机拌和,应保证充分的搅拌时间,以确保拌和均匀。
混凝土的运输采用混凝土运输车,混凝土的运输应满足浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍能保持均匀性和规定的坍落度。
(2)混凝土的浇筑和振捣
对空心板梁的钢筋、预埋件及模板进行检查并经报验合格后,才能浇筑混凝土。
混凝土运到浇筑现场后,用龙门架上的电动葫芦配吊斗将混凝土吊到模板。
浇筑分二次浇筑,首先浇筑到空心部分以下,紧接着安装胶囊,充气至设计要求0.024-0.035MPa,再浇筑第二次砼。
为防止胶囊上浮或偏位,应对称平衡进行浇筑,整个浇筑过程中充气压力应保持稳定,砼用插入式振动器振捣,板梁混凝土每个部位都要确保振捣密实,混凝土密实的标志是混凝土停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆为度。
混凝土浇筑和振捣时,胶囊两侧应同时振捣,不允许漏振和过振,对于钢筋布设密集区域,加强振捣控制,避免出现蜂窝、麻面和过振离析。
为较好的控制和防止梁板顶面裂缝的出现,砼浇筑过程中增加顶面的收光、摸平次数。
最后在顶面做成不小6mm的粗糙面,方向垂直于跨径。
待混凝土强度达到能保持构件不变形时,进行胶囊放气并抽出胶囊。
(3)混凝土养生
在板梁砼顶面收浆做面后,即可进行覆盖土工布洒水养生,抽除芯模后,空心采取灌水养生;
拆除侧面模板即洒水并用土工布包裹梁体养生。
养生期间经常洒水,确保板梁混凝土表面始终处于湿润状态。
4、放松预应力钢绞线、切割钢绞线
1)将同条件养护试件进行抗压试验,当混凝土试件的强度达到设计强度的95%后,放松预应力钢绞线。
2)放松钢绞线采用千斤顶放法,采取逐级放松。
3)所有预应力筋放松后,开始用氧气切割钢绞线,切割顺序是由两侧向中间进行,每次只割断钢绞线的一丝或几丝,防止发生扭曲和裂缝。
5、预制板出槽
1)所有预应力筋全部放松切割完成后,将预制板吊离台面堆放到存梁区,继续养护到28天。
2)用现场的龙门架同时起吊,抬梁出槽堆放。
3)堆放时支点位置要准确,避免预制板产生负弯矩(最大叠放不超过三层)。
4)将每块预制板两端伸出的钢绞线用砂轮机或切割机割断,涂刷防锈漆防止钢铰线锈蚀。
5)空心板孔用预制好的混凝土块浆砌封死,并用砂浆抹平与空心板端头同一面。
五、危险性分析
结合本工程地质情况、作业环境、施工工艺等,依据《企业职工伤亡事故分类标准》,分析钢筋、模板、混凝土、拉等工序作业时,对危险来源进行分析,具体危险源分析如下表:
箱梁及空心板梁施工作业风险分析表
施工工序
危险源点
造成的伤害
原因分析
发生机率
清理模板、预制台座
角磨机、振捣泵
触电、角磨机颗粒伤眼。
角磨机残片掉进眼睛里。
触电。
较小
绑扎地板及腹板钢筋
龙门吊、钢筋笼
起重伤害、钢筋刮伤
钢筋绳断裂,或
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