宝翻区间围护结构施工技术交底Word格式文档下载.docx
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1
固化剂制备系统
灰浆拌制机台数×
容量(L)
2×
500
搅拌叶外径(mm)
600
泵灰送量(L/min)
281
搅拌轴转数(r/min)
50
工作压力(kp
(1))
1400
电动机功率(kw/台)
30×
2
集料斗容量(m3)
180
起吊设备
提升力(KN)
150
技术
指标
一次加固面积(m2)
0.283
提升速度(m/min)
0.6~
1.0
最大加固深度(m)
10~15
提升高度(m)
14
加固效率(m/台班)
60
接地压力(kp
(1))
总重(不包括起吊设备)(t)
12
1、搅拌指标
搅拌选用纯水泥浆做固化剂,根据设计要求,水泥浆水灰比采用0.55~0.65。
2、搅拌桩施工工艺流程见图
搅拌桩施工工艺流程图
3、搅拌桩施工技术措施
(1)平整场地,清除地下障碍物。
(2)定位对中:
用吊车悬吊搅拌机到达指定桩位,对中。
(3)预搅下沉:
待深层搅拌机的冷却水循环正常后,启动搅拌机,放松起重机钢丝绳,使搅拌机沿导向架搅拌切削下沉,下沉速度由电机的电流监测表控制,一般为0.38-0.75m/min,如负荷太大导致速度太慢,可由输浆系统补给适量清水以利钻进。
(4)制备水泥浆:
待深层搅拌桩下沉到一定深度时,开始按设计确定的配合比拌制水泥浆,压浆前将水泥浆倒入集料斗中。
(5)喷浆搅拌下沉、提升:
待搅拌机设计深度后,开启灰浆泵,将水泥浆压入地层,且边喷浆边搅拌,同时按设计确定的提升速度提升搅拌机。
(6)重复搅拌下沉:
为使已喷入土中的水泥浆与土充分搅拌均匀,再次将搅拌机边旋转边沉入土中,至设计深度后再提出地面。
(7)清洗:
向已排空的集料斗中注入适量清水,开启灰浆泵,清洗全部管路中残存的水泥浆,并将粘附在搅拌头上的软土清洗干净。
(8)移位:
重复上述步骤进行下一根桩的施工。
4、搅拌桩施工注意事项
制定切实可行的措施,加强过程控制,并注意以下事项:
(1)施工前,标定灰浆泵输浆量,灰浆经输浆管到达喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工参数,及做成桩试验,确定最佳配比。
(2)施工用的固化剂和外掺剂经过加固土室内试验检验才使用,制备好的浆液不能离析,泵送必须连续,拌制泵送的罐数,固化剂和外掺剂的用量以及泵送浆液的时间设专人记录。
(3)搅拌机垂直于地面,注意调整导向架垂直度满足要求,桩的垂直偏差不超过0.5H/100(H为桩长),桩位偏差不得大于10mm,桩径偏差不得大于4%。
(4)搅拌喷浆提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求,并设专人记录搅拌机每米下沉或提升的时间,深度记录误差不得大于50mm,时间记录误差不得大于5S。
(5)水泥浆必须充分拌和均匀,每次投料后拌和时间不得少于3min,分次拌和必须连续进行,确保供浆不中断。
因故停机,使成桩工艺中断,为防断桩,搅拌机重新启动后,将搅拌叶下沉0.5米后再继续成桩。
同时为确保加固体连续性,相邻桩体施工间隔时间不超过12小时。
(6)成桩时发生卡钻或停钻现象时,立即切断电源,将搅拌机强制提起之后,才能重新启动电机。
当电压低于380V时暂停施工,以保护电机。
地下连续墙施工
单副地下连续墙流程图
1、桩位放样及测量控制
(1)根据设计图纸和现场规划部门提供的轴线控制点,确定桩位,并在现场四周安装刻有轴线标志的“龙门架”,以便复测与校正。
(2)桩位放样后及时通知监理单位进行复测。
(3)开挖前把规划确定的水准点引到场地,设定一个基准点,该点要固定保护好。
2、导墙施工
导墙是控制地下连续墙各项指标的基准,它起着支护槽口土体,承受地面荷载和稳定泥浆液面的作用。
对于地质情况比较好的地方,可以直接施作导墙,对于松散层可通过地表注浆进行地基加固及防渗堵漏。
(1)导墙设计
根据施工区域地质情况,导墙做成“┓┏”形现浇钢筋砼结构,内侧净宽度比连续墙宽40毫米,如图所示:
(2)导墙施工:
用全站仪放出导墙轴线,并放出导墙位置(连续墙轴线向基坑外侧外放100mm),导墙开挖采用小型挖掘机开挖,人工配合清底。
基底夯实后,铺设7厘米厚1:
3水泥沙浆,砼浇筑采用钢模板及木支撑,插入式振捣器振捣。
导墙顶高出地面20厘米,以防止地面水流入槽内,污染泥浆。
导墙顶面做成水平,考虑地面坡度影响,在适当位置做成10~15厘米台阶。
模板拆除后,沿其纵向每隔1米加设上下两道10*10厘米方木做内支撑,将两片导墙支撑起来,在导墙的砼达到设计强度前,禁止任何重型机械和运输设备在其旁边通过。
导墙施工缝与地下墙接缝错开。
其施工顺序如下:
(3)导墙施工的技术要求:
①内墙面与地下连续墙纵轴线平行度误差为±
10mm。
②内外导墙间距误差为±
③导墙内墙面垂直度误差为5‰。
④导墙内墙面平整度为3mm。
⑤导墙顶面平整度为5mm。
3、泥浆制备与管理
泥浆主要是在地墙挖槽过程中起护壁作用,泥浆护壁技术是地下连续墙工程基础技术之一,其质量好坏直接影响到地下连续墙的质量与安全。
(1)泥浆配合比
根据地质条件,泥浆采用膨润土泥浆,针对松散层及砂砾层的透水性及稳定情况,泥浆配合比如下:
(每立方米泥浆材料用量Kg)
膨润土:
70
纯碱:
1.8
水:
1000
CMC:
0.8
上述配合比在施工中根据试验槽段及实际情况再适当调整。
制备泥浆的性能指标如下:
泥浆性能
新配制
循环泥浆
废弃泥浆
检验方法
比重
(g/cm3)
1.06~1.08
<1.15
>1.35
比重法
粘度(s)
25~30
<35
>60
漏斗法
含砂率
(%)
<4
<7
>11
洗砂瓶
PH值
8~9
>8
>14
PH试纸
(2)泥浆循环系统
由于受现场场地环境限制,采用20只2.2m*6.0m*2.5m泥浆箱代替泥浆池。
(3)泥浆制备
泥浆搅拌采用2台2L-400型高速回转式搅拌机。
制浆顺序为:
具体配制细节:
先配制CMC溶液静置5小时,按配合比在搅拌筒内加水,加膨润土,搅拌3分钟后,再加入CMC溶液。
搅拌10分钟,再加入纯碱,搅拌均匀后,放入储浆池内,待24小时后,膨润土颗粒充分水化膨胀,即可泵入循环池,以备使用。
(4)泥浆循环
①在挖槽过程中,泥浆由循环池注入开挖槽段,边开挖边注入,保持泥浆液面距离导墙面0.2米左右,并高于地下水位1米以上。
②入岩和清槽过程中,采用泵吸反循环,泥浆由循环池泵入槽内,槽内泥浆抽到沉淀池,经过物理处理后,返回循环池。
③砼灌注过程中,上部泥浆返回沉淀池,而砼顶面以上4米内的泥浆排到废浆池,废弃不用。
(5)泥浆质量管理
①泥浆制作所用原料符合技术性能要求,制备时符合制备的配合比。
②泥浆制作中每班进行二次质量指标检测,新拌泥浆应存放24小时后方可使用,补充泥浆时须不断用泥浆泵搅拌。
③混凝土置换出的泥浆,应进行净化调整到需要的指标,与新鲜泥浆混合循环使用,不可调净的泥浆排放到废浆池,用泥浆罐车运输出场。
泥浆调整、再生及废弃标准见下表:
泥浆调整、再生及废弃标准
泥浆的试验项目
需要调整
调整后可使用
密度
1.13以上
1.1以下
1.15以上
8%以上
6%以下
10%以上
粘度
35
24~35
40
失水量
25以上
25以下
35以上
泥皮厚度
3.5以上
3.0以下
4.0以上
pH值
10.75以上
8~10.5
7.0以下或11.0以上
注:
表内数字为参考数,应由开挖后的土质情况而定。
④泥浆检测频率附表:
泥浆检验时间、位置及试验项目
序号
泥浆
取样时间和次数
取样位置
试验项目
新鲜泥浆
搅拌泥浆达100m3时取样一次,分为搅拌时和放24h后各取一次
搅拌机内及新鲜泥浆池内
稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值
供给到槽内的泥浆
在向槽段内供浆前
优质泥浆池内泥浆送入泵吸入口
稳定性、密度、粘度、含砂率、pH值、(含盐量)
3
槽段内泥浆
每挖一个槽段,挖至中间深度和接近挖槽完了时,各取样一次
在槽内泥浆的上部受供给泥浆影响之处
同上
在成槽后,钢筋笼放入后,混凝土浇灌前取样
槽内泥浆的上、中、下三个位置
4
混凝土置换出泥浆
判断置换泥浆能否使用
开始浇混凝土时和混凝土浇灌数米内
向槽内送浆泵吸入口
pH值、粘度、密度、含砂率
再生处理
处理前、处理后
再生处理槽
再生调制的泥浆
调制前、调制后
3、成槽施工
地下连续墙成槽(尤其是入岩部分)是控制工期的关键,其主要内容为单元槽段划分,成槽机械的选择,成槽工艺控制及预防槽壁坍塌的措施。
(1)槽段划分
槽段划分时采用设计图纸的划分方式,但在各转角处考虑成槽机的开口宽度及入岩施工方便,另外划分一部分非标准槽段。
(2)成槽机械的选择
根据宝翻区域的地质情况,在强风化地层以上各层,采用2台HS843HD型和1台MHL-60100AYH型液压抓斗成槽,并配以自卸汽车运至临时渣土堆场,经排水后再转运出场;
在嵌岩槽段,抓斗抓到强风化岩面后,以牙轮钻机破岩成槽。
(3)成槽工艺控制
连续墙施工采用跳槽法,根据槽段长度与成槽机的开口宽度,确定出首开幅和闭合幅,保证成槽机切土时两侧邻界条件的均衡性,以确保槽壁垂直,部分槽段采取两钻一抓。
成槽后以超声波检测仪检查成槽质量。
①土层成槽
液压抓斗的冲击力和闭合力足以抓起强风化岩以上各层,在成槽过程中,严格控制抓斗的垂直度及平面位置,尤其是开槽阶段。
仔细观察监测系统,X,Y轴任一方向偏差超过允许值时,立即进行纠偏。
抓斗贴临基坑侧导墙入槽,机械操作要平稳。
并及时补入泥浆,维持导墙中泥浆液面稳定。
②岩层成槽
在嵌岩槽段,抓斗到岩面即停,并使槽底基本持平。
钻孔采用3台GPS-15型钻机,配以牙轮钻头,以钻铤加压钻进,采用泵吸反循环出碴,岩屑随泥浆直接排到振动筛和旋流器处理。
在导墙上标出各钻孔位置,孔距为1.2米,在连续墙转角部位,向外多钻半个孔位,以保证连续墙完整性。
钻孔完毕后,即以GC-1200型冲击钻,配以特制的80厘米×
120厘米方钻,将剩余“岩墙”破碎。
破碎时,以每两钻孔位中点作为中心下钻,以免偏锤。
冲击过程中控制冲程在1.5米以内,并注意防止打空锤和放绳过多,减少对槽壁扰动。
扫孔后再辅以液压抓斗清除岩屑。
(4)防止槽壁坍塌措施
成槽过程中,软土层和厚砂层易产生坍塌,针对此地质条件,制定以下措施:
①减轻地表荷载:
槽壁附近堆载不超过20KN/m2,起吊设备及载重汽车的轮缘距离槽壁不小于3.5米。
②控制机械操作:
成槽机械操作要平稳,不能猛起猛落,防止槽内形成负压区,产生槽坍。
③强化泥浆工艺:
采用优质膨润土制备泥浆,并配以CMC增粘剂形成致密而有韧性的泥浆止水护壁,并以重晶石适当提高泥浆比重,保持好槽内泥浆水头高度,并高于地下水位1米以上。
④缩短裸槽时间:
抓好工序间的衔接,使成槽至浇灌完砼时间控制在24小时以内。
⑤对于“Z”、“T”、“L”型槽段易塌的阳角部位,采用预先注浆处理。
(5)塌槽的处理措施
在施工中,一旦出现塌槽后,要及时填入砂土,用抓斗在回填过程中压实,并在槽内和槽外(离槽壁1m处)进行注浆处理,待密实后再进行挖槽。
(6)成槽质量标准:
①垂直度不得大于0.5%;
②槽深允许误差:
+100mm~-200mm;
③槽宽允许误差:
0~+50mm。
4、清底换浆
成槽以后,先用抓斗抓起槽底余土及沉渣,再用泵反循环吸取孔底沉渣,并用刷壁器清除已浇墙段砼接头处的凝胶物,在灌注砼前,利用导管采取泵吸反循环进行二次清底并不断置换泥浆,清槽后测定槽底以上0.2~1.0m处的泥浆比重应小于1.2,含砂率不大于8%,粘度不大于28S,槽底沉渣厚度小于100毫米。
5、槽段接头清刷:
用吊车吊住刷壁器对槽段接头砼壁进行上下刷动,以清除砼壁上的杂物。
刷壁器形式见附图。
6、钢筋笼制作和安装
钢筋笼采用整体制作、整体吊装入槽,缩短工序时间。
(1)钢筋笼制作:
①现场设置钢筋笼加工平台,平台具有足够的刚度和稳定性,并保持水平。
②钢筋加工符合设计图纸和施工规范要求,钢筋加工按以下顺序:
先铺设横筋,再铺设纵向筋,并焊接牢固,焊接底层保护垫块,然后焊接中间桁架,再焊接上层纵向筋中间联结筋和面层横向筋,然后焊接锁边筋,吊筋,最后焊接预埋件(同时焊接中间预埋件定位水平筋)及保护垫块。
③除图纸设计纵向桁架外,还应增设水平桁架(每隔3米设置一道),并增设钢筋笼面层剪力筋,避免横向变形。
对“┐”型“┳”型,“Z”型钢筋笼外侧每隔2米加2道水平剪力筋,入槽时打掉。
④钢筋笼制作过程中,预埋件、测量元件位置要准确,并留出导管位置(对影响导管下放的预埋筋、接驳器等适当挪动位置),钢筋保护层定位块用4毫米厚钢板,作成“┛┗”状,焊于水平筋上,起吊点满焊加强。
⑤由于接驳器及预埋筋位置要求精度高,在钢筋笼制作过程中,根据吊筋位置,测出吊筋处导墙高程,确定出吊筋长度,以此作为基点,控制预埋件位置。
在接驳筋后焊一道水平筋,以便固定接驳筋,水平筋与主筋间通过短筋连接。
接驳器或预埋筋处钢筋笼的水平筋及中间加设的固定水平筋按3%坡度设置,以确保接驳器及预埋筋的预埋精度。
⑥钢筋笼制作偏差符合以下规定:
a主筋间距误差:
±
b水平筋间距误差:
20mm。
c两排受力筋间距误差:
-10mm。
d钢筋笼长度误差:
50mm。
e钢筋笼保护层误差:
+5mm。
f钢筋笼水平长度误差:
(2)钢筋笼吊装
钢筋笼起吊采用100T履带吊作为主吊,30T汽车吊做副吊(行车路线离槽边不小于3.5m),直立后由100T吊车吊入槽内。
在入槽过程中,缓缓放入,不得高起猛落,强行放入,并在导墙上严格控制下放位置,确保预埋件位置准确。
钢筋笼入槽后,用槽钢卡住吊筋,横担于导墙上,防止钢筋笼下沉,并用四组(8根)φ50钢管分别插入锚固筋上,与灌注架焊接,防止上浮。
7、接头施工
本工程槽段间接头用锁口管方式进行联接,接头缝预留注浆孔,必要时采用旋喷桩处理。
锁口管安装前应对锁口管逐段进行清理和检查,用汽车吊吊装并在槽口连接。
管中心线必须对准正确位置,垂直并缓慢下放,当距槽底50厘米左右时,快速下入,插入槽底,并在背面填粗砂,防止砼从底部及侧部流到锁口管背面。
锁口管上部用木楔与导墙塞紧,并用锁口管起拔机夹住锁口管。
锁口管起拔采用顶升架顶拔和吊车提拔相结合。
起拔时间和拔升高度根据砼浇灌时间,浇灌高度以及砼初凝和终凝时间而定,依次拔动,一般2-3小时开始顶拔,具体采取轻轻顶拔和回落方法,每次顶拔10厘米左右,拔到0.5-1.0米时,如果接头管内无涌浆等异常现象,每隔30分钟拔出0.5-10.米,最后根据砼顶端的凝结状态全部拔出,冲洗干净。
8、地下连续墙砼施工
砼采用商品砼,设计强度为C30水下混凝土,碎石级配5~25毫米,选用中粗砂,掺减水剂和UEA膨胀剂,坍落度控制在15-18厘米。
导管在地面作密封性实验,压力控制在0.6-0.7MP
。
在“—”型和“┐”型槽段设置2套导管,在“Z”型和大于6米长的槽段设置3套导管,两套导管间距不宜大于3米,导管距槽端头不宜大于1.5米,导管提离槽底大约25~30厘米之间。
导管在钢筋笼内要上下活动顺畅,灌注前利用导管进行泵吸反循环二次清底换浆,并在槽口上设置挡板,以免砼落入槽内而污染泥浆。
灌注砼时,以充气球胆作为隔水栓,砼罐车直接把砼送到导管上的漏斗内,浇灌速度控制在3~5米/小时。
灌注时各导管处要同步进行,保持砼面呈水平状态上升,其砼面高差不得大于300毫米。
灌注过程中,要勤测量砼面上升高度,控制导管埋深在2~6米之间,灌注过程要连续进行,中断时间不得超过30分钟,灌到墙顶位置要超灌0.3~0.5米。
每个槽段要留一组抗压试块,每五个槽段留一组砼抗渗试块,并根据规定进行抽芯试验。
9、冠梁施工
冠梁将地下连续墙连接成为一个整体,使其形成一个封闭框架。
(1)砼凿除
地下墙灌注完毕后,即可排除其上部泥浆,待砼终凝后,即将超灌部分凿除,预留10厘米,待冠梁施工时再凿除,并将锚固筋上砂浆除去。
(2)土方开挖
开挖时保留基坑外侧导墙,基坑内侧导墙采用破碎头或风镐破除,然后用挖掘机开挖内侧土方。
(3)钢筋绑扎
钢筋采用集中加工,现场绑扎,并应符合设计和规范要求。
(4)支模
模板采用组合钢模,模板要经过除锈,打磨,支撑要牢固。
(5)砼浇灌
施工采用商品砼浇灌,插入式振捣器振捣,按操作要求控制振捣器插点间距和振捣时间,保证砼振捣密实。
留施工缝时应与地下墙接头错开,并及时洒水养护。
10、地下连续墙验收标准
基坑开挖后应进行地下连续墙验收,并符合下列规定:
(1)砼抗压强度和抗渗压力应符合设计要求,墙面无露筋、露石和夹泥现象;
(2)墙体结构允许偏差应符合下表的要求(见《技术规范》第168页):
允许偏差
项目
复合墙体
平面位置
+30,0
平整度
30
垂直度(‰)
预留孔洞
预埋件
预埋连接钢筋
变形缝
20
地下连续墙各部位允许偏差值(㎜)
支撑体系的布置及施工
(1)支撑体系的布置
主体结构竖向支撑由上到下共设置六道支撑,第一道为800*1000mm钢筋混凝土支撑;
第二、三、四、五、六道支撑为Φ600mm(t=16mm)钢支撑;
盾构井段竖向支撑由上到下共设置六道支撑,第一道为600*1000mm钢筋混凝土支撑;
第二、三、四、五、六道支撑为Φ600mm(t=16mm)钢支撑。
钢支撑水平间距为3.0m。
架设钢支撑时,对钢支撑施加预加力,一般为设计轴力的30%~70%。
支撑体系布置见图。
宝翻区间明挖段支撑结构布置平面图
明挖区间支撑结构横断面示意图
盾构井支撑结构横断面示意图
(2)支撑体系的架设
①混凝土角撑现场浇筑,基坑开挖第一层土体时,在第一道钢支撑的标高位置掏槽开挖出支撑的位置,架设第一道支撑;
继续向下开挖,架设第二、三、四、五、六道钢支撑,钢支撑架设工艺流程如图。
钢支撑架设工艺流程图
②钢支撑架设方法
A、开挖时实行掏槽开挖,随挖随架支撑,在支撑位置挖出来之后,迅速安装支撑并及时按设计值施加预应力。
B、事先在桩排面上标出围檩位置,提前进行围檩位置处桩排面的整平工作,以使围檩顶端及桩排面受力均匀。
③架设钢围檩
A、使表面平整,靠桩面而密贴;
B、两段之间连接可靠;
C、预先标出支撑位置,在标出的支撑位置处,设置承托,支撑承托要牢固,严防支撑因围护结构变形或施工撞击而脱落。
4)支撑加力之前,迅速设定围护结构收敛量测点及支撑轴力监测点,取得初始读数后加力,加力后测试实际预加力,以此控制预加力施加准确。
5)斜支撑的架设最为关键,除架设要及时外,并在斜支撑端头设可靠防滑措施,具体设置如
斜支撑的架设图
四、安全措施
1.施工现场人员必须戴好安全帽,高空作业人员必须佩带安全带,并应系牢。
2.按照模板施工方案的要求作业。
3.经医生检查认为不适宜高空作业的人,不得进行高空作业。
4.工作前应先检查使用的工具是否牢固,扳手等工具必须用绳链系在身上,钉子必须放在工具袋内,以免掉落伤人。
工作时要思想集中,防止钉子扎脚和空中滑落。
5.上层和下层支柱在同一垂直线上,模板及其支撑系统在安装过程中,必须设置临时固定设施。
6.支柱全部安装完毕后,应及时沿横向和纵向加设水平支撑和垂直剪刀撑。
7.支柱高度小于4m时,水平撑应设上下两道,两道水平撑之间,在纵、横向加设剪刀撑。
8.拆除板、梁、柱墙模板,在4m以上的作业时应搭设脚手架或操作平台,并设防护栏杆,严禁在同一垂直面上操作。
9.安装与拆除5m以上的模板,应搭脚手架,并设防护栏杆,防止上下在同一垂直面操作。
10.高空、复杂结构模板的安装与拆除,事先应有切实的安全措施。
11.遇六级以上的大风雨,应暂停室外的高空作业,雨后应先清扫施工现场,略干不滑时再进行工作。
12.安装和拆除柱、墙、梁、板的操作层,从首层以上各层应张挂安全平网。
进行拆除作业时,应设置警示标牌。
13.二人抬运模板时要互相配合,协同工作。
传递模板、工具应用运输工具或绳子系牢后升降,不得乱抛。
组合钢模板装拆时,上下应有人接应。
钢模板
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- 区间 围护结构 施工 技术 交底