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阳极组装技术操作规程
阳极组装技术操作规程
一、生产工艺流程
二、GW-1.5-450工频感应熔炼炉坩锅的搪制、使用与维护
1、搪制坩锅用料
1.1搪制坩锅用隔热绝缘材料如下表
材料名称
规格
修1次炉用量
备注
玻璃丝布
10×10×900δ=0.2卷筒
4M
云母板
0.5×750×2600
1张
专门订货
石棉板
3×1000×1000
6张
建标11-59
石棉布
2×900卷筒L=1500
3张
1.2搪制规格用炉衬材料的配制
序号
石英砂粒度mm
粘结剂
备注
3.35-2.30
1.60-0.80
0.385-0.113
0.075-0.050
硼酸
水
水玻璃
石英砂%
1
30
25
20
25
1.1-1.6
-
-
用于炉底和炉壁
2
2.7
用于炉领
3
2.7-3.
1.5
4-5
用于炉口和炉咀
说明:
每炉总用量约900kg石英砂。
先修炉底和炉壁;然后补加硼酸修炉领;最后补加水和水玻璃,修炉口和炉咀。
1.3混制炉衬材料时应注意的问题。
1.3.1如石英砂潮湿,则须进行烘干,待冷却到60℃以下时,再加入硼酸,充分搅拌均匀。
1.3.2混制前,应对原砂严格检选,不允许其内有铁质、泥沙和污垢。
1.3.3对结团的硼酸应碾碎,过筛(孔0.6mm)。
1.3.4配料要仔细过称。
1.3.5用搅拌机搅拌或用铁锹反复搅拌均匀后,方可使用。
2搪制坩锅用炉胆
2.1具体结构见图一。
铆焊件、材料A3钢,表面磨光。
2.2每次大修用掉1个,随炉熔化。
3、漏炉报警装置用料
3.1报警电极板为不锈钢板(0.5×900×5600mm),为减少涡流损失,圆周上每隔170mm左右沿竖直方向开一道槽(槽宽15mm,长750mm)。
3.2内极(即铁水极)为4根φ1mm镍铬丝,材质为1Cr18Ni9。
4、大修坩锅的搪制
4.1大修坩锅的拆除。
4.1.1大修坩锅炉衬的拆除应小心进行,千万不可碰伤感应线圈。
4.2检查和清理工作
4.2.1检查感应线圈有无渗漏。
对于长期停用的炉子,应进行检漏耐压(3×105Pa)
4.2.2检查感应线圈有无绝缘破坏和匝间短路现象。
4.2.3清除感应线圈上及炉内杂物。
4.3隔热绝缘层的敷设。
4.3.1隔热绝缘层的敷设顺序见附图二。
4.3.2在敷设隔热绝缘层时的注意事项。
4.3.2.1在围上每一层绝缘层时,接边处要用覆盖的形式,即一边要压住另外一边(20-40mm)。
4.3.2.2要尽量使各绝缘层不发生裂缝等现象,以保证每层绝缘效果;若有裂缝,应用同种材料垫补上。
4.3.2.3要求各层铺平,并用涨圈涨紧或用重物压牢。
4.4填筑坩锅的规则。
4.4.1填筑坩锅必须一层一层地进行,每次加砂不得太厚(按4.5.2和4.7.2款)。
首先用捣固叉均匀叉捣,多人操作时,应按一定方向旋转,调换位置。
捣固时,必须捣实,直到手腕有反作用力感觉时,才算紧实。
然后用平锤砸实(每层不少于3遍)。
4.4.2每次加砂前,必须将前层捣实的炉衬表面划松,防止分层。
4.5填筑坩锅底部。
4.5.1填筑前,应由电工配合,接好漏炉报警装置引出线,并将炉底导线引出孔用石棉绳塞好。
4.5.2填筑炉底时,第一层浮材料可铺100-150mm厚,以后每层不超过60-70mm,按4.4款操作。
最后应高出炉底40-50mm,然后把高出的那一部分刮掉,再用平锤打平,找好炉底水平。
4.5.3测量炉底至炉口的距离,应为1190mm误差-10mm。
4.5.4将电极导线(φ1mm不锈钢丝)扒出砂面。
4.6安置坩锅钢模(炉胆)。
4.6.1在安置炉胆时,应仔细测量和定位,以使炉衬壁厚均匀。
炉胆与感应线圈偏心不得超过5mm,炉胆垂直度允差不大于5mm。
4.6.2炉胆上口应与炉口平齐,其误差不大于±10mm。
4.6.3当炉胆安置好后,可在其中放入一块熔体,以把它压牢。
4.7填筑坩锅壁
4.7.1填筑前,应请电工对漏炉报警装置进行空载检验。
验证回路无误后,再进行填筑。
4.7.2每次加砂厚度60-70mm,按4.4款操作,直至距炉口400mm左右。
4.8填筑炉领
4.8.1改用2#炉衬材料,即含硼酸2.7%的石英砂炉衬材料,按4.4款进行填筑,直至距炉口50-100mm。
4.9填筑炉口和炉咀
4.9.1将炉口和炉咀的尘土和浮砂除去,涂上一层稀释的水玻璃。
4.9.2采用3#炉衬材料,即含水玻璃的石英砂炉衬材料,打实。
要求表面光滑,最后在表面涂一层稀释的水玻璃。
4.9.3吊出熔体清除炉胆内的砂子,盖好炉盖。
5坩锅衬的修补
5.1修补局部熔损的坩锅时,先将修补的部位清理干净,除去尘土和浮砂,撒上适量的硼酸水溶液。
5.2用3#衬料修补打实,干燥后用形状适当的金属块压上,照常使用。
6搪制炉盖用耐火材料的配制
6.1配方如下表
名称
耐火大颗粒
耐火小颗粒
长石粉
水玻璃
水
硅氟酸钠
粒度
6-10mm
2-5mm
配比%
40
27
33
适量
适量
1-2
备注
水与水玻璃等量
促凝剂
6.2配制方法
6.2.1先将水玻璃与水混合、稀释。
将稀释后的水玻璃加入大颗粒中,搅拌,使其湿润。
再把小颗粒和长石粉混入、搅拌。
最后加入硅氟酸钠,搅拌均匀。
6.2.2用收捏成团即可,不可太稀。
7炉盖的搪制
7.1用天车吊住炉盖,拆下两侧耳轴,吊起向后翻转180度,把盖圈放在预先准备好的平板上。
7.2把排气管(钢管φ133×6×120mm)摆放在盖圈中央,圈内塞入些破布等。
7.3将搅拌好的混合料放入盖圈内,用捣固叉捣实捣实,然后用风镐平锤砸实。
待干燥后,吊装,清理好排气管。
7.4吊装和拆卸过程中,要有专人指挥天车,以防损坏液压设备。
8烘炉
8.1按总厂发的本台工频炉电气技术操作规程进行送电前的检查和送、停电操作。
8.2烘炉时,炉子必须处于空坩锅状态,盖好炉盖。
8.3将电压调定为四档199伏,按下表规定,每10分钟进行送、停电一次,完成烘炉工作。
送、停电时间须严格控制,以免损坏坩锅和造成事故。
阶段
每阶段时间(分)
累计时间(时)
送电时间(分)
停电时间(分)
第一阶段
60
1.0
0.5
9.5
第二阶段
120
3.0
1.0
9.0
第三阶段
150
5.5
2.0
8.0
第四阶段
60
6.5
3.0
7.0
第五阶段
30
7.0
4.0
6.0
第六阶段
30
7.5
5.0
5.0
第七阶段
90
9.0
6.0
4.0
第八阶段
60
10.0
7.0
3.0
9坩锅的使用和维护
9.1应按本规程三项即磷生铁的熔炼之规定进行使用。
9.2对于新开炉,应加无锈干净的小块料,料尽可能加满,铁水要化满炉,保温时间适当长些(3小时),以便将炉口和炉咀烧结好。
必要时可将熔渣扒至炉口,用以覆盖住薄弱部位。
9.3加料时要小心,以免砸坏坩锅。
对于新开炉,加料时更必须小心,以免碰坏炉口和炉咀。
9.4为避免坩锅的急冷急热和减少坩锅内各部温差,每次浇铸完以后,应向坩锅内加入不少于坩锅深度2/3的炉料,并将炉盖盖好。
平时也应盖好炉盖。
9.5应及时处理坩锅内的结渣,并及时扒清。
9.6严格控制熔炼温度和出炉铁水温度,其熔炼温度不得高于1410℃,出炉铁水温度为1370-1400℃。
10炉盖的维护
10.1炉盖的开、关,应缓慢进行。
10.2关闭炉盖时,应注意炉口处是否有突出的地方,以免硌坏炉盖。
10.3不得从排气孔处加料。
三、磷生铁的熔炼
1采用炉型
GW-1.5-450工频感应熔炼电炉。
2使用原料
有普通铸造生铁、磷铁、硅铁、回收铁、石灰石等。
2.1普通铸造生铁标准GB718-82C〉3.3
铁号
化学成分(%)
牌号
代号
Si
Mn
P
S
铸18
Z18
1.6-2.0
≤0.5
≤0.6
≤0.4
2.2磷铁标准YB524-65
牌号
化学成分(%)
汉字
代号
磷
硅
碳
硫
锰
不大于
磷铁1
FeP1
17.1~20
3.1
1.0
0.5
2.5
2.3硅铁标准GB2272-87
牌号
化学成分(%)
汉字
代号
硅
锰
铬
磷
硫
不大于
硅75
Si75
72~78
0.5
0.5
0.04
0.02
2.4石灰石(溶剂)标准JB/Z72-64
指标名称
ZS-5级(%)
氧化钙不大于
52
二氧化硅不大于
1.6
氧化镁不大于
2.5
不溶剩余物不大于
2
AL2O3+Fe2O3不大于
1.5
碎块<20mm不大于
2
2.5回收铁主要是残极处理生产线上的返回料。
3配比
3.1磷生铁按FLQ33-89的规定配制,其具体成分如下:
名称
化学成分(%)
磷生铁
C
Si
P
Mn
S
2.6~3.5
2.5~3.5
0.8~1.6
≯0.9
≯0.1
3.2必须使用符合标准要求的原料。
3.3根据磷生铁的特点和工艺上的要求,浇铸用磷生铁配料计算时,其化学成分采用中上限。
3.4在特殊的情况下,当炉前可供投料使用的回收铁不足时,准予用如下配方投料,但投料量不应大于额定容量的1/2。
名称
配比(Kg)
新生铁
100
磷铁
9.5
硅铁
5.0
3.5一般情况下,均应加入适当数量的回收铁。
要随时根据回收铁的化学成分分析,调整好磷生铁的配制比例。
3.6磷生铁化学成分取样分析,每月进行一次。
4熔炼
4.1新开炉启动前,需向工频炉的坩锅内加入一块250~300Kg的启熔体:
二次启动可以在炉内保留250Kg的铁水,以便加速熔化。
4.2对于新开炉,当启熔体加入后,即可投料。
炉料应装满。
4.3对于二次启动炉,的当浇铸工作结束后,即可向炉内加料,料应加满(尽可能与炉口平齐),盖好炉盖。
4.4装料时,大块料应尽量靠近炉膛,小块料则投在炉膛中心部位,要尽量减少炉料的间隙,即使其尽量紧密,以便造成炉料迅速熔化的最好条件。
4.5加石灰石溶剂时,应将其加在坩锅底部且中心部位,加入量为铁料重量的0.5~1%。
加入前要将石灰石砸成30~60mm的快。
4.6所加炉料均应按3.4和3.5款要求,准确过秤。
4.7按本炉电气技术操作规程送电,即先送低电压,烘烤预热,然后再送额定电压,使整个熔池由下至上熔化。
4.8在熔化过程中,发现有炉料冻结或密封现象,要及时把炉体倾斜一定的角度,使冻结或密封的炉料熔化。
4.9分期分批将已过秤的余料加入炉内。
4.10当熔体达到额定容量的3/5-4/5且温度在1350℃以上时,将磷铁和硅铁(按3.4和3.5款要求)加入炉内,进行化学成分调整。
4.11严格控制出炉铁水温度。
用光学高温计准确测定,当铁水温度达1370-1400℃时,要认真除渣,除好渣后,方可倒入浇铸抬包,用于浇铸。
4.12浇铸工作结束后,按4.3款加料。
大修停炉时,必须将炉料倒干净,清除炉渣,敞开炉盖。
4.13人员撤离前,须认真检查设备及周围情况,达到安全确认后方可停炉子电源、停照明、撤离工作现场。
四、预焙阳极组的组装
1铝电解用炭阳极块
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