地基与基础工程常见质量问题事故的防范与处理Word格式文档下载.docx
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1、最后一遍夯打,必须注意标高水平,宜用浓浆拌和三合土,夯打密实;
2、待表层灰浆略为收干后,铺上薄层砂子或煤屑,最后整平夯实;
3、刚打完的三合土,如因雨水冲刷或积水过多,表面灰浆被冲去,可在排除积水后,重新浇浆夯实。
2-重锤夯实地基工程常见质量事故与防范、处理
重锤夯实地基的质量缺陷,主要有两种:
一是"
橡皮土"
,前面章节已有论述;
二是夯击不密实,这主要是因为土质的含水量不当或不稳定,夯击能量不足,土的虚铺厚度过大等。
因此,应严格控制土质的含水量,使其在土质最佳含水量范围之内;
锤重和底面积的关系应符合锤重在底面积上的单位静压力为15~20kpa;
每层土虚铺厚度,以相当于锤底的直径为宜;
最后,夯击时宜先按一夯换一夯的顺序进行,在一次循环中同一夯位应连夯二下,下一个循环的夯拉应与前一循环的夯位错开半个锤底直径,夯击遍数应按试夯确定的最少遍数增加1-2遍。
冬季施工时,为了保证地基在不冻的状态下进行夯击,一般可采取以下措施:
(1)逐段开挖,逐段夯实,互相紧密衔接;
(2)开挖时适当增加预留土层厚度,临夯前挖除增土层;
(3)临夯前,如坑槽已冻结,有条件时,可采取地表加热解冻措施;
(4)必须在坑槽内加水时,宜用盐水,其浓度可按夯击期间的最低气温决定;
(5)随时清除积雪,避免融化后渗入坑槽中。
三、夯击不密实
(一)现象
夯实过程中无法达到试夯时确定的最少夯击遍数和总下沉量,不能夯击密实。
1、土的含水量过大或过小;
2、不按规定的施工顺序进行;
3、重锤的落距不按规定执行,忽高忽低,落锤不平稳,坑壁坍塌;
4、分层夯实时,土的虚铺厚度过大,或夯击能量不足,不能达到有效影响深度。
1、地基夯实时,应使土保持在最含水量的范围内(即WY±
2),如土太干,可适当加水,加水后应待水全部渗入土中一昼夜后,并检验土的含水量已符合要求,方可进行夯打。
若地基土的含水量过大,可铺撒吸水材料,如干土、碎砖、生石灰等,或采取换土等其它有效措施;
2、
分层填土时,应取含水量相当于略高于最佳含水量的土料,每层铺填后应及时夯实。
基坑(槽)周边应作好排水措施,防止向坑(槽)内灌水;
3、在条形基槽和大面积基坑内夯打时,宜先按一夯挨一夯顺序进行,在一次循环中同一夯位应连夯两下,下一循环时,夯位应与前一循环错开1/2锤底直径,如此反复进行;
在较小面积的独立柱基基坑内夯打时,一般采用先周边后中间或先外后里跳打法;
当基坑(槽)底面的标高不同时,应按先深后浅的顺序逐层夯实;
3、落距应按规定执行,落锤必须平稳,夯位要准确,基坑(槽)的夯实范围应大于基础底面,开挖基坑(槽)每边比设计宽度加宽不宜小于
0.3m米,坑(槽)边坡应适当放缓;
4、分层夯实填土时,必须严格规定控制每层铺土厚度。
试夯时的层数不宜小于二层。
3-强夯地基工程常见质量事故与防范、处理
强夯法主要是用于深层地基加固的一种处理方法。
往往由于不熟悉施工规程、夯实地点的土质情况,两遍夯击间歇时间控制不当等,造成夯实效果不佳。
为此,强夯产生的孔隙水压的消散,一定要检查。
土质颗粒油、含水量高,粘土层厚的,一般间歇时间宜加长,为2-4周;
对于粘土或冲积土,宜取
3周左右;
对于地下水位较低和地质条件较好的场地,可连续夯击而不需要间歇时间。
另外夯击点数应按规定布置,决不可随意夯击,造成隐患。
四、地面隆起及翻浆
夯击过程中地面出现隆起和翻浆现象。
1,
夯点选择不合适,使夯击压缩变形的扩散角重叠。
2,
夯击有侧向挤出现象。
3,
夯击后间歇时间短,孔隙水压力未完全消散。
4,
有的土质夯击数过多易出现翻浆(橡皮土)。
5,
雨期施工或土质含水量超过一定量时(一般为20%),夯坑周围出现隆起及夯点有翻浆的现象。
1、调整夯点间距、落距、夯击数等,使之不出现地面隆起和翻浆为准(视不同的土层、不同机具等确定)。
2、施工前要进行试夯确定:
各夯点相互干扰的数据;
各夯点压缩变形的扩散角;
各夯点达到要求效果的遍数;
每夯一遍孔隙水压力消散完的间歇时间。
3、根据不同土层不同的设计要求,选择合理的操作方法(连夯或间夯等)。
4、在易翻浆的饱和粘性土上,可在夯点下铺填砂石垫层,以利孔隙水压的消散,可一次铺成或分层铺填。
5、尽量避免雨期施工,必须雨期施工时,要挖排水沟,设集水井,地面不得有积水,减少夯击数,增加孔隙水的消散时间。
五、夯击效果差
强夯后未能满足设计要求深度内的密实度。
1、冬期施工土层表面受冻,强夺时冻块夯入土中,这样消耗了夯击能量又使未经压缩的土块夯入土中。
2、雨期施工地表积水或地下水位高,影响了夯实效果。
3、夯击时在土中产生了较大的冲击波,破坏了原状土,使之产生液化(可液化的土层)。
4、遇有淤泥或淤泥质土,强夯无效果,虽然有裂隙出现,但孔隙水压不易消散掉。
1、雨期施工时,施工表面不能有积水,并增加排水通道,地面平整应有泛水(0.5~1%),夯坑及时回填压实以防止积水;
在场地外围设围埝,防止上部地表水侵入,并在四周排水沟,及时排水。
2、冬季应尽可能避免施工,否则应增大夯击能量使之能击碎冻块,并清除大冻块,避免未被击碎的大冻块埋在土中,等第二年天暖融化后作最后夯实。
3、若基础埋置较深时,可采用先挖表层土的办法,使地表标高接近基础标高,减少了夯击厚度,提高加固效果。
4、夯击点一般按三角形或正方形网格状布置,对荷载较大的部位,可适当增加夯击点。
5、夯锤应有排气孔,以克服气垫作用,减少冲击能的损耗和起锤时夯坑底对夯锤的吸力,增加夯击效果。
6、在正式施工前,应通过试夯和静载试验,确定有关参数。
夯击遍数应根据地质情况确定。
六、土层中有软弱土
土层中存在粘土夹层,不利加固深度与加固效果。
软粘土弱夹层位于加固范围之内,则加固只能达到弱夹层表面,而在软弱层下面的土层很难得到加固,这是由于该层吸收了夯击能量难于向下传递所致。
(1)尽量避免在软弱夹层地共采用强夯法加固地基。
(2)加大夯击能量。
4-
打桩工程常见质量事故与防范、处理
七、桩顶碎裂
原因分析:
桩头设计混凝土强度等级偏低,或者是施工质量控制不严而造成强度等级偏低,配筋不当;
从外形尺寸来讲,如桩顶不平、桩顶平面与轴线不垂直、桩顶保护层过厚等都可以造成桩顶的局部击碎;
再者,机具选择和使用不当,如锤过轻、落锤过高、锤击过久、桩头受冲击力不均匀;
还有桩帽顶板变形大,凹凸不平,桩顶和桩帽接触不平,替打木表面倾斜,桩顶未加缓冲垫或损坏未及时更换等,也是造成桩顶击碎的原因。
遇到这种情况时,应采取如下处理方法:
桩的制作应严格按照质量标准进行;
同时,锤击时应加桩垫,垫平桩头,并采用低锤慢击进行施工;
另外,对于变形的桩帽应及时进行纠正。
八、施工中桩身断裂
施工中,桩会有初弯曲,在反复荷载作用下,当桩身承受荷载超过抗弯强度时,即会
断裂。
1、桩的长细比过大,沉入时又遇到坚硬土层;
2、桩在制作中,允许初弯曲超过了有关规范规定;
3、桩尖偏离中心轴线,或沉入时遇有硬土层把桩尖挤向一侧;
4、稳桩时不垂直,打入一定深度后,再行校正时,使桩身产生弯曲;
5、采用"
植桩法"
时,钻孔垂直度偏差过大,沉桩过程中,顺钻孔斜度而产生弯曲;
6、两节或多节桩相接时,不在同一轴线而产生折曲。
桩在承受反复打击中,桩身受到拉压应力作用,当应力值大于混凝土强度时,特别是拉力强度时,桩身会产生裂缝、表面剥落;
当拉应力过大,致使钢筋也达到流限时,桩即会断裂。
制作桩的水泥标号不合要求,砂、石中含泥量大或有杂质,会造成桩体混凝土强度等级不够。
另外,在制作时,桩的堆放、起吊、运输过程中,改变了受力状态,也可能产生裂纹或断裂。
对于打入土层之前的桩身断裂,可加钢夹箍用螺栓拧紧后焊接补强后才可使用;
对于打入土层中的桩身断裂,应会同有关单位研究后认真处理;
对于桩身的轻度碎裂,如符合贯入度要求,可不作处理。
九、沉桩达不到设计要求
桩设计时是以最终贯入度和最终标高作为最终控制标准。
一般情况下,以一种控制标准为主,另一种控制标准为参考。
1、勘探点不够或勘探资料粗略,尤其是持力层的起伏标高不明,致使设计考虑持力层或选择桩尖标高有误;
2、勘探工作是以点代面,在复杂地质条件下,打桩施工中会遇到障碍物,如旧埋设物、大块石头等,就会出现达不到设计要求的控制标准;
3、以新近代砂层为持力层时,由于新近代砂层结构不稳定,同一层的强度差异很大,桩打入该层,进入持力层较深时,才能求出贯入度。
但群桩施工中,砂层越挤越宽,最后就有沉不下现象出现;
4、桩锤选择太小或太大,致使桩沉不到或沉过设计要求的标高;
5、打桩间歇时间过长,摩阻力增大,或定错桩位也会导致沉桩达不到设计要求;
6、桩顶打碎或桩身打裂、打断等原因造成桩不能继续打入。
因此,在打桩之前应根据确切的地质资料正确地选择桩长;
另外,还应根据设计图纸准确确定桩位;
再者,在打桩过程中,当遇到障碍物或硬土层时,可用钻孔机钻透后再行打入,或者边射水边打入;
其次,尽量缩短打桩时间,选择合适的打桩机具也是防止沉桩达不到设计要求的有效办法。
十、桩顶位移
在沉桩过程中,由于以下原因,使所沉的桩或相邻的桩产生横向位移或桩身上升。
1、桩入土后,遇到大块坚硬障碍物,把桩挤向一侧;
2、采用"
时,钻孔垂直偏差过大,桩体顺钻孔倾斜而偏移;
3、多节桩施工时,相邻的两节桩不在同一轴线上,使桩顶偏离;
4、桩数较多,土壤饱和密实,桩间距比较小,在沉桩时土体被挤到极限密度向上隆起,则相邻桩一起被拱起;
5、在软土地基施工较密集的群桩时,由于沉桩引起的空隙压力把相邻的桩推向一侧或向上拱起。
对于桩顶发生横向位移的桩,当偏差过大时,应拔出移位再打或作补桩;
当入土不深(<
1m)而偏差不大时,可用木架顶正,再慢锤打入进行纠正;
当障碍物不深时,可挖除障碍物回填后再打或作补桩处理。
而对于桩顶上升的桩,经静载荷试验,浮起量较大而不合格的桩,应进行复打或重打处理。
十一、桩身倾斜
1、施工场地不平,有较大坡度,因而打桩机架挺杆导向产生倾斜,同时使桩身随之倾斜;
2、稳桩时,桩帽、桩锤和桩身不在同一垂直线上;
3、桩身弯曲度超过了规范规定值,桩尖偏离了中轴线;
4、桩顶与桩帽的接触面不平,其替打木倾斜;
5、桩距太近,邻桩打桩时土体被挤压;
6、引起桩顶位移的其它原因等。
处理办法同桩顶发生位移的处理方法。
十二、桩急剧下沉
1、在打桩过程中遇到了未曾勘察到的软土层、坑穴等;
2、桩的接头不良而引起接头破坏或桩尖发生劈裂;
3、桩身弯曲度超过规定值,或有严重的横向裂缝;
4、桩的连接不垂直,或是落锤过高等。
当发生这种情况时,应加强沉桩前的桩体本身的检查和地质的勘察,不符合要求的桩应及时更换或处理;
打桩过程中出现这种情况时,应将桩拔起进行检查改正后重打,或在原桩位进行补桩处理。
十三、钢板桩出现扭转
钢板桩出现扭转的主要原因是因为钢板桩两侧边缘的连接(即锁口)是铰式连接。
鉴于这种情况,打桩时,应在打桩行进方向用卡板锁住板桩的前锁口;
或者在钢板桩与围檩之间的两边空隙内,设一只定榫滑轮支架,制止板桩下沉时发生转动;
或者在两块板桩锁口扣搭处的两边,用垫铁和木榫填实。
十四、钢板桩发生共连
所谓共连就是指在钢板桩施打下沉时,已打入土体中的邻桩也随之下沉的现象称为共连。
钢板桩发生共连的主要原因是因为钢板桩发生倾斜弯曲,导致槽口阻力增加,从而使邻桩也一起下沉。
当发生这种情况时,应及时纠正钢板桩的倾斜,并把发生共连的桩和其它已打好的桩的一块或数块用角铁电焊,临时固定。
十五、接桩处松脱开裂
在沉桩过程中,经锤击作用会出现松脱开裂的现象。
1、连接表面没有清理干净,留有杂质、雨水和油污等;
2、采用焊接或法兰连接时,连接铁件或法兰平面不平,有较大间隙,造成焊接不牢或螺栓拧不紧;
3、焊缝质量不好,如焊缝不连续、不饱满、有夹渣等;
4、两节桩不在同一直线上,易于在接桩处产生局部应力集中而造成连接破坏;
5、采用硫磺胶泥接桩时,或硫磺胶泥配比不当,或熬制操作不当,或者温度、时间控制不当等,造成胶泥达不到设计强度要求,极易在锤击力作用下开裂。
防止措施和处理方法如下:
接桩表面杂质和油污应清除干净;
连接铁件不符要求的应经修正后才可使用;
各节桩应保持在同一垂直线上;
焊接质量或螺栓拧紧后锤击几下,经检查合格后才能施打;
硫磺胶泥应严格按操作规程操作,配比应经过事先试验后才可确定。
5-混凝土和钢筋混凝土灌注桩工程常见质量事故与防范、处理
十六、坍孔
所谓坍孔就是指在采用泥浆护壁成孔的过程中,孔壁的土体不同程度地坍落孔内。
月
(一)原因分析:
泥浆比重不够,起不到可靠的护壁作用;
孔内水头高度不够或孔内出现承压水,降低了静水压力;
护筒周围未用粘土填封紧密而漏水或埋置太浅造成下端孔坍;
在松散砂层中钻进时,进尺速度太快或在某处停留空转时间太长、转速太快;
冲击(抓)锥或掏渣筒倾倒及放置钢筋骨架时捶击了孔壁;
未及时向孔内加清水和泥浆,孔内泥浆面低于孔外水位;
在钻进过程中,遇到流砂、软淤泥或碎石层;
用爆破处理孔内孤石、探头石时,炸药量过大,造成振动等原因,使成孔过程中或成孔后,孔壁坍落。
(二)预防与处理措施:
提升、下落冲锤和掏渣筒、钢筋骨架时保持垂直上下进行;
在用冲孔机成孔时,开孔阶段保持低锤密击,待造成坚固孔壁后再恢复正常冲击;
对于轻度坍孔,可加大泥浆比重和提高水位后再继续钻进,当严重坍孔时,用粘土、泥膏投入后,待孔壁稳定后采用低速重新钻进,清孔完后应立即灌注混凝土。
十七、钻孔偏移倾斜
即在钻孔的过程中出现的孔位偏移或孔身倾斜。
桩架不稳,钻杆导架不垂直;
钻机松动,或土层软硬不均以及冲孔机械成孔时,对遇到的探头石或基岩倾斜未作处理等原因,都会引起孔位偏移或孔身倾斜。
为防止这种情况出现,可采取如下措施:
将桩架重新安装牢固,并对导管架进行水平和垂直校正,并及时检修设备,如有探头石时,宜用钻机钻透,并用冲孔机,低锤密击,将石头打碎后,再继续恢复正常冲击;
当基岩倾斜时,应投入块石,使表面略平,再用锤密击;
当偏斜过大时,应填入石子粘土,重新钻进,并严格控制钻进,慢速提升下降往复扫孔,进行偏位纠正。
十八、吊脚桩
清孔后泥浆的比重过小、孔壁坍陷或孔底涌进泥砂;
清渣未净,使孔底残留的石渣过多;
吊放钢筋骨架、导管等物时,碰撞孔壁,使泥土坍落孔底;
清孔后没有立即灌注混凝土等原因引起孔底石渣过厚、孔脚涌进泥砂或坍壁泥土落入孔底而形成吊脚桩。
(二)采取的预防措施主要有如下几个方面:
认真做好清孔工作,使其达到标准要求,并立即浇灌混凝土;
同时,在钻孔过程中,注意保持泥浆浓度,并使孔内水位经常高于孔外水位;
另外,认真做好泥浆护壁工作,严禁重物碰撞孔壁。
十九、夹泥
常有两种情况出现。
一是在桩身的混凝土内混进泥土或夹层,这主要是因为在灌筑混凝土时,孔壁泥土坍下,灌入混凝土内而形成的。
二是冲孔成形时,冲孔不圆而成梅花瓣形状,即"
梅花孔"
。
形成梅花孔的原因为:
冲孔机转向环失灵,冲锤不能自由转动;
或者泥浆太稠,其阻力太大;
另外还有则是提锤太低,冲锤得不到足够的转动时间,换不了转向方位。
对于第一种"
夹泥"
情况,应采取如下措施:
时刻控制孔内水位高于孔外水位;
在灌注混凝土时,尽量避免碰撞孔壁,如有泥土坍塌在桩内混凝土上时,应立即将泥土清除干净后,继续灌注混凝土。
至于"
情况,为避免其出现,应经常检查吊环,使其运行保持灵活,并经常清理沉渣,适当降低泥浆的稠度,冲锤高度应保持在合适的位置时,必要时可以辅以人工转动。
二十、卡锤
在冲孔的过程中,冲锤在孔内被卡住而提不出来的现象,称为卡锤。
冲锤在孔内遇到大的探头石而被卡住时称为上卡,此时应用一个半截冲锤冲打几下,使锤脱离卡点,掉落孔底后,然后吊出。
当冲锤磨损过甚,孔径成梅花形,当上提冲锤时,锤的大径被孔的小径卡住时称为下卡。
对于下卡,可用小钢轨焊成
!
形钩,将锤一侧拉紧后即可吊出。
另外,当石块落在孔内,且夹在锤和孔壁之间时也可能导致卡锤,此时可用解决下卡的方法进行处理。
二十一、断桩
浇灌的混凝土流动性较差,骨料粒径太大或未及时提升导管位置倾斜而使导管堵塞,形成桩身混凝土灌注中断;
混凝土搅拌机械出故障或其它原因使混凝土中断灌注的时间过长,导管挂住钢筋骨架,在提升导管时没有扶正,以及钢丝绳受力不均等。
检查发现断桩后,应将断的桩段清除掉,并略增大桩面积或加铁箍驳接,清理干净后,再重新灌注混凝土补做桩段。
二十二、不进尺
在钻孔过程中,钻机不下落或者进展速度极慢称为不进尺,这主要是由以下几个原因引起的:
钻机钻头粘满粘土块,或者钻头周围堆积了土块;
钻头合金刀具安装角度不适当,从而使刀具切刀过浅;
再者钻头配头过轻;
泥浆比重过大,使排渣不畅。
当出现不进尺现象时,应重新检查钻具的性能,重新安排刀具角度、形状、排列方向,并加大钻头的配重,同时,应降低泥浆比重,并加强排渣。
二十三、流砂
在冲孔时,有时有大量流砂涌塞桩底。
这主要是因为孔外水压力比孔内水压力大,孔壁松散,使大量流砂涌塞桩底。
对于流砂现象,可往桩孔内抛入碎砖石、粘土,用锤冲入流砂层,做成泥浆结块,使孔壁坚硬,阻止周围的流砂涌入。
二十四、钻孔漏浆
主要原因是在施工过程中遇到透水性较强或有地下水流动的土层,再者是护筒埋设太浅、回填土不密实或护筒接缝不严密等原因使泥浆外漏,造成混凝土桩浇注时漏浆。
除了以上所述的质量缺陷外,还要注意控制钢筋骨架的放置应与设计位置一致。
这是因为钢筋骨架在起吊、运输、堆放以及入孔安放时,都可能造成钢筋骨架变形、放置位置不到位,致使影响桩身的质量。
二十五、孔底虚土多
主要是松散填土或含有大量炉灰、砖头、垃圾等杂物的土层以及在流塑淤泥、松散砂、砂卵石、卵石夹层等土中,成孔时或成孔后造成土体坍落;
或者钻杆弯曲,在钻进过程中产生晃动,提钻时易使部分土体滑落;
或者孔口的土没有及时清理干净,甚至在孔口周围堆积有大量钻出的土,钻杆提升时造成积土回落;
成孔后,没及时盖好,造成孔口土被扰动而使土体落入孔内;
或者放置混凝土漏斗或钢筋骨架时,孔口土或孔壁土被碰撞掉入孔内;
还有因成孔后没有及时浇注混凝土,被雨水冲刷、浸泡而造成孔底虚土过多等。
预防措施:
施工前或施工过程中,应经常检查钻头、钻杆;
钻孔钻出的土应及时清理,提钻杆前,先把孔口的积土清理干净,防止孔口土回落到孔底;
成孔后,尽可能防止行人或车辆在孔口盖板上行走,以免扰动孔口土;
孔底虚土是砂和砂卵石时,可先采用孔底灌浆拌合,然后再灌注混凝土;
且成孔完成后应及时浇筑混凝土。
二十六、桩身混凝土质量差
其原因可能是原材料质量不符合要求,或配合比不当,或水灰比控制不当,或搅拌不均匀等而造成强度不足、均质性差等;
也可能是灌注混凝土时孔壁受到振动而造成土体塌落,致使桩身夹土;
还有可能桩下部振捣不密实,出现蜂窝、空洞等。
因此,桩身混凝土的配制和施工,一定应作严格控制。
对于有严重质量问题的桩,应会同设计人员共同研究处理,根据工程地质条件、上部荷载及桩所处的结构部位,采取补桩处理。
二十七、塌孔
这可能是因为在砂卵石、卵石或淤泥质土夹层中成孔,而这些土层不能直立而坍落;
也可能是因为局部有上层滞水渗漏作用,而使该土层坍落;
再者是可能因为成孔后没有及时浇筑混凝土,成孔暴露过长被雨水冲刷造成孔内土体坍落。
当干作业成孔造成塌孔时,可采取如下的措施进行处理:
先钻至塌孔以下1-2m,用豆石混凝土或低强度等级混凝土(C10)填至塌孔以上1m,待混凝土初凝后,使填的混凝土起到护圈作用,防止继续坍塌,再钻孔至设计要求,也可以采用3:
7灰土夯实代替混凝土。
对于孔底砂卵石、卵石造成的塌孔,可采用钻探的办法,保证有效桩长满足设计要求。
最后,成孔后应立即浇筑混凝土。
二十八、钻进困难
当地下遇有坚硬大块障碍物、硬塑亚粘土等硬土层,或钻机的功率不够、钻头倾角和转速选择不当,或钻进速度过快,钻杆倾斜而被卡钻等,都会形成钻进困难。
其预防和处理措施如下:
根据工程地质条件,选择合适的钻机、钻头和转速,且在施工过程中锤杆保持铅直,并控制钻进速度;
如遇石头、混凝土等障碍物时,可提出钻杆,待清理完障碍物后再重新钻进;
另外,对于饱和粘性土层,可采用慢速高扭矩钻机进行钻孔;
对于硬塑亚粘土或灰土之类的硬土层,可采用钻硬土的伞形钻,同时,可在孔中适当加水,一则防止钻头过热,同时滑润和软化土层,加快钻进速度。
二十九、桩孔倾斜
导致桩孔倾斜的原因主要有如下几个方面:
在钻孔过程中遇有大块障碍物,把钻杆挤向一边;
或者是因地面不平、桩架导向杆不垂直,使得稳钻杆没有稳直;
还有则是两节钻杆不在同一轴线上,钻头的定位尖与钻杆中心线也不在同一轴线上而造成钻杆不直。
因此,在施工过程中,不得使用不符合要求的钻杆和钻头;
同时,应在打桩机行走轮下加垫板等物,使打桩机底盘保持水平;
另外,应及时处理钻孔过程中的石头、混凝土等大块障碍物,对于严重倾斜的桩孔,应用素土填死夯实,同设计人员协商,改变桩位,或重新钻孔。
三十、孔形不完整
一是在钻直孔时,孔的垂直偏差过大或孔径小于扩孔器直径,造成在放扩孔器时破坏了孔形;
二是扩孔时,由于切削土量过多,储土筒内储存不下而存于扩孔刀片中,致使刀片收不拢,在强制提出扩孔器时破坏了孔形;
三是扩孔器发生故障或扩孔刀片连杆机构中夹有石子,使扩孔刀片合不拢,在提出时破坏了孔形;
四是人工挖孔扩孔时,扩孔尺寸未掌握好或出现塌孔现象而改变了孔形。
(二)预防和处理孔形不完整的办法有:
在钻孔过程中,严格要求孔垂直,并且孔径略大于扩孔器的直径;
每次扩孔切削的土量以储土筒填满为止,在提出扩孔器清理储土筒内土的同时,应仔细清理扩孔器连杆机构部位的土,并检查扩孔刀片的动力源是否可靠;
当扩孔刀片合不拢时,应尽可能多做几次张合动作,把扩孔刀片中的土体挤实,然
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- 地基 基础 工程 常见 质量问题 事故 防范 处理