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7.1管道安装53
7.2支吊架制作安装53
7.3伴管、夹套管道安装53
7.4阀门安装54
7.5系统试压、吹扫55
7.6管道防腐与绝热55
八、合金钢管道安装施工工艺56
九、不锈钢管道安装施工工艺59
十、非金属管道安装施工工艺62
10.1聚乙烯管道施工技术62
10.2PP-R管道施工技术63
10.3玻璃钢管道工程施工65
10.4橡胶衬里管道工程施工66
十一、连接机器的管道安装69
十二、铸铁管道安装70
十三、有色金属管道安装72
13.1一般规定72
13.2铜管安装72
13.3钛管安装73
13.3铅管安装73
一、工艺流程
压力管道安装工艺流程如下:
二、管道预制的加工工艺
2.1一般规定
1、管道预制一般包括管子的调直、切割、坡口或螺纹加工、弯制、管道支吊架制作以及管段预组装等。
2、管道预制应有预制方案,方案中应包括预制范围、预制深度、预制工艺设计、预制分段原则等。
预制加工图应满足下列要求:
(1)法兰应置于容易拧紧的位置;
(2)管段上的焊口应躲开管架,并便于施焊与检查;
(3)复杂管段应经实测后再绘制加工图;
(4)选择易于现场调整的平面弯管作为封闭管段,并在图中标注“封闭”字样;
(5)加工图应清楚正确,尺寸齐全,宜以单线绘制。
3、管道预制加工的每道工序,均应认真核对管子的有关标记,并做好材质及其它标记的移植工作,管道预制加工合格后,应有检验印记。
2.2钢管切割、坡口加工及预组装
1、管子切断前应移植原有标记。
低温钢管及钛管,严禁使用钢印。
2、弯曲度超差的钢管,应在加工前进行调直。
碳钢管、合金钢管可冷调或热调;
不锈钢管宜冷调。
3、钢管冷调在常温下进行,适用于弯曲程度不大于或公称直径小于50mm的管子。
手工调直时,用锤击弯曲部分,但锤击点不得与支点重合,对薄壁管子应在锤击处加垫,以防凹瘪;
机械冷调时,一般在专用管子调直机上调直,如用直管器(丝杠压力)调直,其压模应与钢管外径相符。
4、热调时应将钢管的弯曲部分加热到:
合金钢600~800℃;
碳素钢800~1000℃,平放在平台上往复滚动,使其自然调直。
5、钢管调直后,经目测成一直线则为合格。
6、钢管切削前应按设计尺寸下料,如还需切削加工时,应留有切割裕量。
7、钢管按下列方法切割:
(1)镀锌钢管和公称直径小于或等于50mm的碳素钢管,一般宜用切管机切割;
(2)高压管道和有淬硬倾向的管子应用锯床、车床等机械方法切割。
如用氧乙炔焰或离子切割时,必须将切割面影响区除去,其厚度一般不小于0.5mm;
(3)不锈钢管应用机械或等离子方法切割;
其它钢管可用氧乙炔焰切割。
8、钢管的焊接坡口按下列方法加工:
(1)高压管道和有淬硬倾向的管子,必须用机械方法加工;
(2)除
(1)以外的管子,宜用机械方法加工,亦可采用氧乙炔焰加工,但必须将其表面打磨平整;
(3)中合金钢、不锈钢管可采用机械方法加工。
用等离子切割时,应用专用砂轮片,严禁与碳钢管共用。
9、用砂轮机切割时,砂轮片的选择和使用应符合下列规定:
(1)砂轮片与砂轮机的额定线速度匹配;
(2)砂轮片的材质、质量符合要求;
(3)砂轮片直径应与被切割管子的直径匹配;
(4)砂轮片与磨架间隙以3mm左右为宜;
(5)树脂胶合砂轮片不得用含碱冷却液;
(6)砂轮片不得侧向磨削;
(7)砂轮片磨损后,其直径小于夹板直径+50mm时,不得使用。
10、采用等离子切割时,切割气体宜使用氮气,切割电极应采用钨棒或铈钨棒。
11、钢管的切口及坡口质量应符合下列要求:
(1)表面平整,不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹缩口;
(2)溶渣、氧化铁、铁屑等应予以清除;
(3)端面倾斜偏差为管子外径的1%,但不得超过2mm;
(4)坡口斜面及钝边端面的不平度应不大于0.5mm,坡口尺寸和角度应符合要求。
12、用氧乙炔焰或其它热切割方法切割或加工坡口时,环境温度应符合下列要求,否则应进行预热与缓冷:
碳素钢不低于-20℃;
低合金钢不低于-10℃。
13、管道坡口加工后,如设计有要求或属下列管道,应进行磁粉或渗透探伤,如有问题应及时通知技术负责人处理。
(1)有淬硬倾向的管道坡口100%探伤;
(2)设计温度低于或等于-40℃的非奥氏体不锈钢管道坡口抽5%探
伤;
(3)高压管道的其它坡口抽10%探伤。
14、钢管调直、切割及坡口加工,应编制相应的工艺卡。
15、管道预组装前,应对加工、管件等进行检查与清理,具备下列条件方可使用:
(1)管段、管件、阀门、垫片、紧固件等的材质、规格、型号符合设计要求;
(2)管段、管件内外泥土、油垢及其它杂物等已清理或吹除干净;
(3)所有标志、印记齐全;
(4)坡口应完好无缺陷。
16、管道预组装应按设计图或单线图进行,各管段交接处应妥善衔接,尺寸准确,否则应留调节裕量。
17、管道上仪表取源部件应按规定位置先钻孔后焊接,必要时焊后再绞孔。
温度计插孔的取源部件,不得向里倒角。
18、管段对口时应检查平直度,起偏差不得大于1mm/m,全长总偏差不得大于10mm。
19、管段组对时,应对中夹紧,防止焊接过程中产生变形或位移。
20、管道预组装时,应检查总体尺寸与局部尺寸,它们的偏差(见图2.1)应符合下列要求:
(1)每个方向总长L偏差为±
5mm;
(2)间距N偏差有±
3mm;
(3)角度α偏差有±
3mm/m;
管端最大偏差b为±
10mm;
(4)支管与主管的横向偏差C为±
1.5mm;
(5)法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装,f偏差为±
1mm;
(6)法兰端面垂直偏差e为:
公称直径≤300mm时为1mm,公称直径〉300mm时为2mm。
21、管道预组装应方便运输和安装,组合件应有足够的刚度与强度,否则应有临时加固措施,必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。
22、管道加工预制后,应做好编号与标志,做好防锈、涂漆及防护保管工作,并应配套完成,成套出厂。
图2.1预制管段偏差
2.3弯管制作
1、通用要求
弯管制作一般有冷弯和热弯两种工艺,不锈耐酸钢管应冷弯;
碳钢和合金钢管可冷弯或热弯。
钢管冷弯一般宜采用机械法。
当管子公称直径大于25mm时,宜用电动或液压弯管机、顶管机弯制;
当管子公称直径小于或等于25mm时,可用手动弯管器弯制。
弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。
当采用负公差的管子制作弯管时,管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合下表的规定:
(1)高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍,其它管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。
(2)有缝管制作弯管时,焊缝应避开受拉(压)区。
(3)钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。
(4)有色金属管加热制作弯管时,其温度范围应符合表2.1的规定。
有色金属管加热温度范围表2.1
(5)采用高合金钢管或有色金属管制作弯管,宜采用机械方法;
当充砂制作弯管时,不得用铁锤敲击。
铅管加热制作弯管时,不得充砂。
(6)钢管热弯或冷弯后的热处理,应符合下列规定:
除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外,壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后,应按表2.2的规定进行热处理。
常用管材热处理条件表2.2
(6)当表2.2所列的中、低合金钢管进行热弯时,对公称直径大于或等于100mm,或壁厚大于或等于13mm的,应按设计文件的要求进行完全退火、正火或回火处理;
奥氏体不锈钢管制作的弯管,可不进行热处理;
当设计文件要求热处理时,应按设计文件规定进行。
2、施工要求
(1)碳素钢、合金钢管热弯一般采用中级加热法弯制;
耐酸不锈钢管宜用电炉加热,如用火焰加热时,宜在不锈钢管加热段的外部套装碳素钢管,防止与火焰直接接触。
(2)高、中合金钢管热弯时严禁浇水。
低合金钢管一般也不浇水。
各类合金钢管热弯后应在5°
C以上的静止空气中缓慢冷却。
当环境温度低于5°
C时,应采取保温缓冷措施。
(3)耐酸不锈钢管如需装砂弯制时,应使用木锤、铜锤或不锈钢锤振敲管子。
(4)弯管的最小弯曲半径应符合表2.3规定。
弯管最小弯曲半径表2.3
(5)工业管道安装中属于A、B、C级或Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类管道的弯管不
得用有缝钢管弯制,其它管道如用有缝钢管弯制时,其纵向焊缝应置于图2.2的45°
轴线附近。
图2.2纵向焊缝布置区域
(6)弯制有环向焊缝的管子时,其环向焊缝不得在弯曲部分;
环向焊缝距始弯点或终弯点不得小于100mm,且不小于其公称外径。
(7)弯制有螺纹的钢管时,为防止螺纹损坏,起弯点离螺纹的直边长度不应小于其公称外径的1.3倍。
(8)高压管道的弯管制作,应选用壁厚有正公差的管子。
(9)在螺纹加工后弯制弯管时,应对螺纹采取保护措施。
(10)弯管制作前应确定起弯点和弧长,弯管弧长可按下列公式计算
并据此下料。
L=α·
π·
R/180=0.017453α·
R
L—弯管弧长mm
α—弯曲角度°
R—弯曲半径mm
(11)碳素钢、合金钢管冷弯后应按规定进行热处理。
有应力腐蚀(介
质为苛性碱)的冷弯弯管,不论壁厚多少,均应作消除应力的热处理。
常用钢管冷弯后的热处理条件可按表2.4规定执行:
常用钢管冷弯热处理条件表2.4
(12)各种弯管内侧的波浪度H值应符合表2.5及图2.3所示的要求,其波距t应大于或等于4H。
图2.3弯曲部分波浪度
管子弯曲部分波浪度H的允许值(mm)表2.5
(13)制作斜接焊制弯管如设计未规定时,可采用图2.4所示的组成形式。
当公称直径大于40mm时,可增加中节数量,但其内侧最小宽度不得小于50mm。
图2.4斜接焊制弯管
(14)斜接焊制弯管的主要尺寸偏差应符合下列规定:
切口周长偏差:
DN>
1000mm,±
6mm;
DN≤1000mm,±
4mm;
端面与中心线的垂直偏差△(见图2.5)不应大于钢管外径Dw的1%,且不大于3mm。
图2.5斜接焊制弯管端面垂直偏差
(15)高压钢管制作弯管的工作应编制相应的工艺卡,施工中应严格执行工艺规定并认真填写有关数据。
(16)高压钢管制作弯管后,应进行表面无损探伤,需要热处理的应
在热处理后进行;
当有缺陷时,可进行修磨。
修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%,且不得小于设计壁厚。
2.4质量要求
1、弯管质量应符合下列规定:
(1)不得有裂纹(目测或依据设计文件规定)、存在过烧、分层、皱纹等缺陷;
(2)测量弯管任一截面上的最低外径与最小外径差,当承受内压时其值不得超过表2.6的规定:
弯管最大外径与最小外径之差表2.6
(3)输送剧毒流体的钢管或设计压力P≥10Mpa的弯管,制作弯管前、后壁厚之差,不得超过制作弯管前管子壁厚的10%;
其它弯管,制作弯管前、后的管子壁厚之差,不得超过制作弯管前管子壁厚的15%,且均不得小于管子的设计壁厚;
(4)输送剧毒流体的钢管或设计压力P≥10Mpa的弯管,管端中心偏差值△不得超过1.5mm/m,当直管长度L大于3m时,其偏差不得超过5mm。
其它类别的弯管,管端中心偏差值△(如图2.6)不得超过3mm/m,当直管长度L大于3m时,其偏差不得超过10mm。
图2.6弯曲角度及管端中心偏差
(5)Π形弯管的平面度允许偏差△应符合表2.7的规定。
Π形弯管的平面度允许偏差表2.7
(6)高压钢管弯管加工合格后,应按规定的格式填写“高压管件加工记录”。
高压管件加工记录表2.8
2.5管道机械加工
1、钢管经切割后,应按其连接形式分别车削螺纹或焊接坡口,车削可在车床或管床上进行。
已弯制的弯管的管端螺纹,可在镗床上加工。
2、加工有焊接垫环的坡口,应以外圆定心。
管端与垫环接触的内表面应先加工。
其垫环可用同材质的钢管经车削加工而成。
3、加工管端螺纹时,为保证螺纹根部的最小壁厚,应以内圆定心,使螺纹中心线与管子的中心线重合。
4、管端螺纹的尺寸应按国家标准《普通螺纹基本尺寸》GB196-81的
要求加工。
5、其表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷。
轻微机械损伤或段面不完整的螺纹,累计不应大于1/8圈;
螺纹牙高减少不应大于工作高度的1/5。
6、管端螺纹加工后,除应进行外观检查外,还应用螺纹量规检查其精度,也可用合格的法兰单配,以徒手拧入不松动为合格。
7、从螺纹法兰连接的厚壁管道,如与螺纹法兰配套加工时,一般先加工法兰的内螺纹,后加工钢管的外螺纹。
8、管端锥角密封面加工时,其中心线应与螺纹中心线重合。
加工后的锥角偏差不应大于0.5°
,且密封表面不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷。
9、管端锥角密封面加工后除用样板逐个做透光检查外,还应在每种规格的第一个密封面车完后,用标准透镜垫做色印检查,其接触线不得间断或偏位,否则应检查和调整加工工艺。
10、透镜垫的材质应符合设计规定,一般宜与管材相同。
加工时应用
球面板检查,其球面半径偏差应符合表2.9的要求。
透镜垫球面半径允许偏差值表2.9
11、透镜垫球面不得有划痕、刮伤、凹陷、啃刀等缺陷。
12、以平垫密封的管端密封面,端面应与管中心线垂直。
13、管段加工后的长度偏差不应大于:
自由管段为±
5mm;
封闭管段
为±
3mm。
14、加工完毕的管端密封面应沉入法兰内3~5mm。
如管子暂不安装,
应在加工面上涂油防锈,封闭管口,妥善保管,填写“高压管螺纹加工记录”。
15、机加工的管道应编制加工工艺卡。
2.6夹套管预制
1、夹套管预制前应认真核对施工图纸各部尺寸、技术要求,其使用的配件应符合设计要求。
2、夹套管制作前应综合考虑坡度、垫片厚度、支架位置、仪表取源件位置、焊缝位置等,并应尽量减少弯头与焊缝,适当选择预留调整管段。
3、主管不得使用有缝管。
管道主管段应用一根管子制成,在套管内不得有环向焊缝。
用定型弯头时允许有环向焊缝,但必须经无损探伤合格。
4、溶融介质的夹套管如需焊接时,应保证接口的组对质量,其焊缝应经无损探伤和试压合格。
主管内表面及焊缝应用机械或手工方法磨光。
5、为使夹套管夹套间隙均匀,满足工艺生产要求,可在主管外壁焊以同材质的定位板或定位管、桩。
定位板一般用扁钢或钢板加工而成,定位桩可使用圆钢。
6、定位板(管、桩)的尺寸应符合设计要求。
7、定位板应与介质流向平行安装,不得影响介质的流动和管子的热位移,定位板(管、桩)的环向分布位置符合下列要求:
(1)水平配管时,其中一块(根)应配置在上方,另两块(根)距此各120°
;
(2)铅垂配管时,三块(根)应沿圆周均布。
8、定位板(管、桩)的安装间距应按设计要求施工,如设计未规定时,直管段定位板(管、桩)的最大间距可按管径确定;
当主管公称直径小于或等于80mm时,间距可取3~5m;
公称直径大于80mm可为4~7m。
弯管段定位板(管、桩)距起弯点的距离应符合下表的规定:
9、夹套管弯管制作如整体弯制时,一般可按下列顺序冷弯:
(1)将主管装入套管内;
(2)一端装入定心环,与主、套管焊接后再装若盖板,并与套管焊接,封闭夹套空间;
(3)从另一端装砂、振实后堵塞;
(4)机械弯制,弯曲半径必须符合设计要求;
(5)清理管子内部并切割至需要长度。
10、夹套管缓冲板的材质应与主管相同,其尺寸应符合设计要求。
11、缓冲板应先卷制后切割,在与主管焊接前应整形,使之与主管贴
合。
12、主管加工完毕后,应裸体进行强度和密封性试验,其试验压力应
符合设计要求。
13、用作调整尺寸的夹套管应预留50~100mm的调整裕量,以备在最
后封闭时实测截取。
14、套管上的连通管管口应预先开出,套管应按各段编号进行组焊,
焊接后应清理内腔。
15、套管组焊后,应按其设计压力的1.5倍进行强度试验。
16、夹套异径管对接时,应使族套管的大口侧对齐,并防止夹套间隙
变小或阻塞。
17、套管三通可采用压制的剖切件,切口应平整,两半复原后其椭圆
率应不大于15%,焊缝内表面应平整无焊瘤。
必要时应采取底层氩弧焊。
18、当套管与主管的材质不同时,它们之间的连接有过渡护板,或采
用异种钢焊接工艺施焊。
19、夹套管各部尺寸应符合设计要求,其偏差应符合下列规定(见图
2.7所示):
(1)结构总长度L的允许偏差应符合下表的规定:
(2)距N的偏差:
±
(3)角度α偏差:
主管≤1.5mm/m;
(4)管端最大偏差:
b≤5mm;
(5)法兰端面垂直偏差e应符合下表的规定
(6)法兰两相邻螺栓孔应跨中安装(见图2.7中f)其偏差值为±
主、套管同心度偏差应符合下表规定:
20、夹套管预制完毕应及时封闭、涂漆、并编号、登记,妥善保存。
21、夹套管加工应编制加工工艺卡。
图2.7预制管段的各项偏差示意图
2.7防腐衬里管道的预制
1、防腐衬里管道在预制前应进行现场实测,并适当分段编号。
2、玻璃、搪瓷衬里的管道必须用无缝钢管加工。
管口扩口、翻边后,
不应有折皱、裂纹。
异径管长度应尽量短。
大端直径不应超过小端直径的三倍。
3、衬里管段及管件的预制长度,应考虑法兰间衬里层和垫片的厚度,
一般不宜过长,以满足衬里施工的要求。
4、每根直管及三通、四通(见图2.8)的最大长度应符合表2.10的规定。
图2.8三通、四通图
直管及三通、四通的最大允许长度表2.10
5、衬里管道预制时宜用成型管件,以便于衬里操作和适合现场组装及检修。
超长弯头、液封管、并联管等复杂管段制作时,应分段用法兰连接;
三通、四通、弯头、异径管及弯管等可设置活套法兰。
6、衬里弯管的弯曲半径应大于或等于外径的四倍;
弯曲角不应大于
90°
,且只允许有一个平面弯。
7、衬里管道的法兰应按设计规定及各种衬里的具体要求加工。
橡胶衬里法兰的密封面,不宜车削密封沟槽。
8、采用平焊法兰时,法兰内口焊缝应修磨成半径大于或等于5mm的
圆弧;
采用对焊法兰时,焊缝内表面应修磨平整。
9、衬里管道内侧的焊缝不应有气孔、夹渣、焊瘤及凹陷。
凸起的高度不得超过0.5mm,否则应修磨平整。
10、焊接三通及弯头的焊缝内表面修磨,连接处应圆滑过渡,转角处
的圆弧半径应不小于5mm。
11、管段及管件的机械加工、焊接、热处理、无损探伤、试压及预组
装、编号等工作,均应在交付防腐衬里前完成。
2.8管道支、吊架制作
1、管道支、吊架应在管道安装前根据设计需用量集中加工,提前预制。
2、管道支、吊架的型式、加工尺寸等应符合设计要求。
焊接工作应按有关规定执行。
3、放样和下料时,应根据管架的加工工艺要求预留相应的切割和加工裕量。
4、钢板、型钢不宜使用氧乙炔焰切割,一般宜机械切段,切段后应清除毛刺。
机械剪切切口质量应符合下列要求:
(1)剪切线与下料线偏差不大于2mm;
(2)断口处表面无裂纹,缺棱不大于1mm;
(3)型钢端面剪切斜度不大于2mm。
5、采用手工、半自动切割时,应清除熔渣和飞溅物,其切割质量应符合下列要求:
(1)手工切割的切割线与下料线的偏差不大于2mm,半自动切割不
大于1.5mm;
(2)切口端面不垂直度不大于工件厚度的10%,且不大于2mm。
6、支、吊架的螺栓孔,应用钻床或手电钻加工,不得使用氧乙炔焰割孔。
孔的加工偏差不得超过其自由公差。
7、管道支、吊架的卡环(或U型卡)应用扁钢弯制而成,圆弧部分应光滑、均匀,尺寸应与管子外径相符。
8、支架底板及支、吊架弹簧的工作面应平整光洁。
9、滑动或滚动支架的滑道加工后,应采取保护措施,防止划伤或碰损。
10、支、吊架应按设计要求制作,其组装尺寸偏差不得大于3mm。
11、管道支、吊架焊接后进行外观检查,不得有漏焊、欠焊、裂纹、
烧穿、咬边等缺陷,焊缝附近的飞溅物应予清理。
12、管道支、吊架的角焊缝应焊肉饱满,过渡圆滑,焊脚高度应不低
于薄件厚度的1.5倍。
焊接变形必须予以矫正。
13、制作合格的支、吊架,应涂刷防锈漆与标记,并妥善保管。
合金
钢支、吊架应有相应的材质标记,并单独存放。
三、管道安装
3.1一般规定
1、管道安装前,一般需具备下列条件:
(1)与管道有关的土建工程已经施工完毕,并经土建与安装单位有关人员共同检查合格。
检查时,应对管架基础、管桥、管墩、管沟、垫层、阀门井,以及管道使用的预埋件、预留孔、防水肩等按图纸核对,必须符合设计规定,并满足安装要求。
土建与安装双方应互相会签认可;
(2)与管道连接的设备经找正合格,固定完毕,二次灌浆达到要求,
并取得允许配管的通知;
(3)核对设备上为安装或焊接管道支、吊架用的护板,其位置及数量应满足管道安装的要求;
(4)管子、管件及阀门等已经检验合格,并具有所需的技术证件;
(5)管子、管件、阀门、垫片等已按设计要求进行核对,其材质、规格、型号无误;
管道预制质量符合要求;
(6)管道安装前应完成的有关工序,如探伤、热处理、试压、清洗、
脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕,并符合要求;
(7)管子、管段、管件、阀门等内部已情理干净,不留污物或杂物。
2、管道安装的坡向、坡度应符合设计要求,可用支座下的金属垫板调整。
吊架可用吊杆螺栓调整。
垫板不得加在管道和支座之间,垫板应与预埋件或钢结构进行焊接。
3、管道坡度的检查方法按下列规定进行:
(1)室内管道按同工作介质每40m直线管段检测两段,不足40m检
测一段;
(2)室外管道按同工作介质每80m直线管段检测两段,30~80m检测
一段,不足30m可不检测;
(3)室内管道用水平尺检查,室外管道用水平仪测量。
4、法兰、活接头极其它连接件和焊缝的位置应便于检修,不得紧靠墙壁、楼板、沟壁、平台、梯子或管道支、吊架。
5、合金钢、耐酸不锈钢管道不应焊接临时支撑物,如需焊接室,应符合焊接工艺的有关规定。
6、凡经脱脂合格的管子、管件、阀门、垫片等,安装前应严格检查,
脱脂面不得有油迹或其它污斑,否则应重新脱脂。
7、节流孔板安装位置的上、下游直管长度,应符
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