LED室内空间照明系列化产品的研制与开发项目指南精Word下载.docx
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三.技术指标
1、冷白光灯具的整体光效≥90lm/W,批量产品色温控制在6000K±
300K,显色指数≥75;
暖白光灯具的整体光效≥70lm/W,批量产品色温控制在3000K±
300K,显色指数≥80;
灯具成本控制在0.15元/lm内;
2、灯具热阻≤9℃/W,正常点亮时LED结温温升≤25℃;
3、正常工作情况下,寿命≥30000小时(光通量下降到初始值的70%);
4、灯具效率≥90%,驱动电路效率90%以上;
满足室内主照明设计标准;
5、建立一套完整的LED日光灯及筒灯生产企业标准,为国家和行业标准提供参考。
大型精密压铸模具的关键制造技术开发
通过对大型精密压铸模具的工艺设计、结构设计、模具材料处理及精密加工等模具制造过程中的关键技术的突破,实现汽车缸体、变速箱体等大型压铸件模具的高质量制造,并形成2~3个品牌产品,达到国内领先水平,对宁波市的模具制造技术及水平起到促进和全面提升的作用。
1、大型压铸模具的CAD/CAM/CAE集成化技术的应用研究,解决复杂形状零件的流动充型过程模拟及压铸工艺优化、模具制造及虚拟装配等设计、制造技术难题。
研发大型压铸模模架和标准零部件图形数据库等共性技术。
2、大型压铸模具的抽芯机构、加热及冷却机构等结构优化设计技术研究;
大型模具温度场及表面温度变化规律研究;
对模具温度实现精确控制的系统设计及温度测量、控制系统开发。
3、大型压铸模具的材料选择标准研究;
大型复杂压铸模的真空热处理工艺及技术规范研究,解决厚大零件的材质均匀性问题;
大型压铸模零件的表面热处理及表面强化技术研究。
4、大型压铸模具的精密加工技术研究,大型数控加工中心加工复杂型腔的精密加工技术,以及精密加工过程的质量保证体系研究。
5、大型压铸模具的三坐标精密测量及检验技术研究,建立精密测量技术平台。
以汽车零部件为主要对象,开发出2~3个大型精密压铸模具产品,压铸模具的尺寸加工精度达到0.02mm,表面粗糙度达到Ra1.6~0.8m。
压铸模具的无修补寿命达到7万次以上。
低速大扭矩液压行走驱动装置关键部件研发
通过科技攻关,研发可用于120吨以下工程机械液压行走装置驱动的液压马达和配套部件,同时对高速马达+减速器的高速驱动方式和低速马达直接驱动的低速驱动的关键性部件进行研究。
通过研究,以期为工程机械液压行走驱动装置的国产化奠定基础,同时为该技术向其它机械领域的辐射作必要的准备。
1、行星减速箱研制。
设计并制造出可与高速马达配套的,可以在工程机械中替代进口产品的减速箱(特征性能指标相同的减速箱连接尺寸一致),包括材料、热处理方式研究;
行星齿轮机构的均载技术研究;
运动件润滑问题研究;
行星齿轮减速箱的多目标优化技术研究;
行星齿轮减速箱制造、装配工艺研究;
行星齿轮箱的系列化研究等。
2、内曲线低速大扭矩马达研制。
设计并制造出可以在工程机械中替代进口产品内曲线低速大扭矩马达,包括内曲线马达设计理论研究;
马达配流机构研究;
马达高压下的密封问题研究;
低速大扭矩内曲线马达加工装配工艺研究等。
3、制动器研究。
包括设计并制造出可与内曲线低速大扭矩马达配套的制动器,包括新型的制动器摩擦片材料研究;
润滑机理和润滑剂研究;
摩擦片磨损后的自补偿方式研究等。
4、液压马达、减速箱、制动器的检测技术研究。
给出一套经济、适用的液压马达、减速箱、制动器的检测规范。
行走装置应满足如下指标要求:
1、高速方式
1)最高压力42MPa
2)最大排量67422ml/r
3)减速箱输出转速范围2~100rpm
4)减速箱输出扭矩范围32~250kNm
2、低速方式:
1最高压力42MPa
2最大排量5980ml/r
3)输出转速范围2~100rpm
4)输出扭矩范围1.6~14kNm
高性能镁合金泄气保用轮毂技术研发
一.攻关目标
项目针对我国汽车零部件的轻量化需求,以汽车镁合金泄气保用轮毂为目标,通过解决镁合金泄气保用轮毂设计、挤压铸造成型、加工、表面处理和装配等存在的共性技术,开发具有自主知识产权的镁合金泄气保用轮毂,推动镁合金在汽车轮毂等零部件上的应用开发,为占领镁合金国内外技术制高点作好技术和工程化应用储备。
二.攻关内容
1、合金泄气保用轮毂结构设计和有限元分析计算。
主要包括:
泄气保用轮毂受力工况分析,有限元计算,结构优化设计。
2、合金泄气保用轮毂挤压铸造成型技术研究。
模具设计和制造,工艺规程和主要工艺参数的制定。
3、合金泄气保用轮毂内部组织均匀化、致密化研究。
镁合金熔体净化技术,挤压铸造工艺技术和局部加压补缩等均匀、致密化工艺技术。
4、合金泄气保用轮毂加工装配技术研究。
主要包括镁合金轮毂机械加工,表面防护与泄气保用轮毂装配技术。
p5、合金轮毂缺陷检测与控制。
理化分析,质量检测,应用考核。
泄气保用轮毂的无损检测工艺设计,无损检测目标特性与失效特性的相关性研究,制定无损检测方法及质量控制规范。
三.技术指标
1、模拟件:
研制成挤压铸造镁合金泄气保用轮毂;
内部组织缩孔缺陷直径小于3mm;
2、镁合金泄气保用轮毂力学性能达到:
抗拉强度(Rm)≥300Mpa,伸长率(A)≥5%;
3、经表面防护处理后中性盐雾腐蚀达到500h以上;
4、镁合金泄气保用轮毂与橡胶泄气保用轮毂相比减重15%;
5、镁合金泄气保用轮毂考核达到以80km/h的速度安全行驶行驶80km。
模具数字化设计、制造及管理集成技术的研究与系统开发
结合宁波市模具行业现有的基础、特色和发展需求,对模具的数字化设计、数字化制造和数字化管理等单元技术及其集成进行技术研究、系统开发和实施推广。
通过攻关,突破模具行业的关键共性技术,开发出具有自主知识产权的、适应于宁波市模具行业特点和发展提高的集成应用系统,培育出特色鲜明、具有国际水平的模具企业。
1、模具企业流程分析与优化再造技术:
基于当前模具企业的生产组织特点,充分考虑宁波市模具行业的区域和产品布局特点,优化再造模具企业业务流程,提高企业的总体运行效率和效益;
2、模具全生命周期成本控制与管理技术:
通过该技术,实现模具的精细化报价,实现模具全生命周期的成本控制和管理;
3、模具制造工艺的快速计算机辅助设计技术:
通过该技术,可根据模具零件的不同类型,采取不同方式快速设计出模具零件的制造工艺,并进行设备选择和工时估算;
4、模具制造过程的进度控制与动态优化调度技术:
通过该技术,实现基于企业负荷和动态产能的交货期预估,实现动态多变环境下大规模、工序级任务的实时动态优化调度,协调和优化企业资源的总体利用,总体控制所有在制模具的进度及交货期;
5、模具全生命周期的知识管理技术:
通过该技术,实现对已有知识的合理表示、对潜在知识的数据挖掘,建立关于模具设计、模具制造、模具使用、生产管理等较完备的模具全生命周期知识库,并将知识库应用于上述各技术及相应系统中;
6、模具计算机辅助三维快速设计技术:
通过该技术,实现模具的全三维设计,提高设计水平和质量,缩短模具的设计周期,避免信息转换过程中差错,并为系统集成奠定基础;
7、制件成形工艺性分析及总体方案设计专家系统:
通过该系统,实现对制件成形、工艺性分析和工艺优化,为模具的总体方案的设计提供技术支撑;
8、模具企业数字化技术集成:
在集成数据管理和知识管理的基础上,实现异构网络环境下和不同格式数据之间的信息共享,在合理的集成框架下,将模具CAD/CAM/CAE/MES/ERP技术进行集成,使各单元技术连接成一个具有一定柔性的有机整体,相互支持、相互调用、资源共享、数据共享、知识共享,发挥各单元数字化技术的整体效益;
9、生产设备的实时数据采集与统计系统:
通过该系统,实时监控生产设备状态,采集设备运行情况数据,自动统计设备的实际运行时间、设备负荷率、有效使用率以及能耗等,为企业绩效核算、制造过程进度控制与动态调度提供基础数据报告,以便最大限度的发挥生产设备潜能。
1、突破面向模具企业的CAX单项技术和集成技术中的一些关键共性技术,在理论上达到国内领先和国际先进水平;
2、针对宁波市模具行业特点和发展,通过定制、开发,实现CAD/CAM/CAE/MES/ERP软件集成,并在5家左右示范性企业成功应用;
3、项目完成后,示范企业的新产品开发周期缩短20%,产品研发成本降低5%;
企业管理效率大幅提高。
数字化音响系统关键技术研究与开发
项目通过音频数字信号变换(取样、压缩、降噪、混响等)的研究,形成具有自主知识产权的音频处理数学模型和应用软件系统,开展数字化音频功率放大系统、数字化音效处理系统和数字化工业噪声音频抑制系统的研究,实现音响系统的数字化和产业化。
1、通过对数字化音频处理包中的压缩优化算法、噪声产生机理及整体降噪、系统精度的可靠性和稳定性、频率分割数字滤波技术、多径干扰下数字音频处理算法研究,形成具有自主知识产权的数学模型和处理嵌入式软件系统,并应用与数字化音频放大系统、数字化音效处理系统和数字化工业噪声音频抑制系统中,形成具有独立知识产权的硬件(软件)系列产品。
2、针对数字化汽车、家用、专业及船用等音响体系的技术特点、使用要求,通过大功率低损耗电子变压器、均衡热平衡散热器计算机辅助设计、高可靠性重复自启动嵌入式软件设计、应用软件在线升级的研究,实现汽车、家用、专业及船用音频功率放大系统的产业化,其中大功率的数字音响系统(5000Watts),以填补国内空白。
3、通过对音效处理中的延时、延迟、残响、金属声、镶边、哇声等音效处理的数字化处理数学模型研究及高可靠软件、多音效实时在线混响系统设计系统的开发设计,开发出具有内置USB、ipod等接口的音效处理产品并实现产业化。
4、通过对工业噪声源的噪声拾取、噪声频谱分析、反相位专用处理控制器、反相位音频发生装置研究,研制出适合小型、高分贝工业噪声数字化音频抑制装置并实现产业化。
1、失真:
小于0.05%;
2、信噪比大于100dB;
3、整机温升小于普通产品的20℃;
4、功率范围:
最大功率5000W,功率效率比普通模拟的高20%。
耐热型苯乙烯-丙烯腈共聚树脂(SAN)
本体法合成工艺路线研究与开发
通过本体法等绿色无污染工艺,研发耐高温型SAN(AAS),并开发耐热高透明型、阻燃型、树脂合金相关系列的高端产品,向高性能型、综合性能型、专用型、特种型等领域开拓。
1、耐热型SAN的主体配方制定。
2、本体聚合工艺路线的确定,研究选择最佳本体聚合工艺控制条件。
3、研究苯乙烯系单体、酰亚胺、马来酐及系列衍生物对耐热型SAN树脂影响,以及生产应用。
4、研究选择过氧化物类引发剂、偶氮类引发剂、复合高效引发剂,以及各系高效热稳定剂、抗氧剂,润滑剂等。
5、研究溶剂回收利用及三废组份分析和处理方案。
1、耐热型SAN技术指标:
指标
数值
密度/(g/cm3)
≥1.08
拉伸强度/MPa
>78
Izod冲击强度/(J/m)
>150
热变形温度/℃
≥95
中试装置产出的样品维卡软化点温度
>120
成型收缩率/%
0.1~0.3
2、耐热SAN树脂成本与普通型SAN树脂成本相比,不高于20%
3、形成8吨/年耐热型SAN树脂中试生产能力,年操作小时以8000小时计
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