地下车库模板支撑系统专项方案Word文档格式.docx
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监理单位
工程项目管理有限公司
5
施工单位
建筑装饰有限公司
工程内容主要包括:
地下一层,为人防车库,总建筑面积约为3905m2。
车库层高3.5M,无梁楼板厚度为450mm。
本工程结构形式为:
框架结构(无梁楼盖)。
框架抗震等级为:
4级,抗震设防烈度:
6度。
建筑耐火等级:
一级。
建筑设计使用年限:
3类(50年)。
三、施工准备
将楼层各道轴线分别弹线,并引测好标高线,按照工程的柱、剪力墙、梁板进行模板和配套明确其刚度和稳定性,在安装模板前必须将模板清理干净,刷好脱模剂,防止污染钢筋及混凝土接触,脱模剂应涂刷均匀,不得漏刷。
四、模扳设计
(一)墙体模板支撑
本楼墙体采用12个厚多层板;
竖肋用50×
100木方固定;
横肋用穿墙PVC15套管内穿Φ12固定式止水穿墙螺栓和钢管加固模板,横肋及支撑系统采用Φ48×
3.5mm钢管。
地下外墙采用Φ12固定式止水穿墙螺栓,内墙采用Φ12固定式穿墙螺栓,水平间距450mm竖向间距450mm。
(二)顶板支撑
顶板均采用12mm厚多层板,规格1800×
900mm,支撑系统为钢管架。
立杆间距地下部分为0.8-0.9m,地上为0.9-1.2m,下部设50mm厚垫板。
要求上下各层支撑在同一垂直线上。
(三)门窗洞口
采用木骨架,内外贴12mm多层板,四面四块板拼装组合,立角处采用可拆式角铁。
(四)楼梯
采用12mm厚的多层板配合方木现场制作而成,具体做法详见以后施工工艺。
(五)其它配合
1、积水坑
采用多层板配木方拼装,靠槽边用红机砖砌地模;
横肋及支撑采用Φ48钢管。
(七)模板、支撑等进场计划表
材料名称
规格型号
进场时间
备注
多层板
1.8×
0.9m
PVC套管
Φ15
方木
50×
100
钢管架
1.2m、2.1m3m、
4m、6m
五、施工准备
(一)施工技术准备
1、根据施工组织设计、施工图纸要求计算模板、支撑、方木的配置数量,确定各部位模板施工方法,编制模板设计施工方案。
2、项目技术负责人及主管工长对操作班组做好岗前培训,明确模板加工、安装标准及拆除要求。
3、根据施工进度,主管工长提前制定模板加工计划。
(二)生产准备
1、人员准备
施工阶段
工序
所需人数
车库主体结构
木料加工
40
模板运输、安装、拆除
模板清理加修理、刷脱模剂
内模清理
2、机械准备
名称
数量
圆盘锯
2台
7
吸尘器
4台
砂轮切断机
8
电焊机
9
台钻
10
手提锯
11
6
手用电钻
10台
12
3、现场准备
严格按现场平面布置图进行木工加工房的建设,布置好加工机械。
及时进行大模板堆放场地的硬化处理。
接好水管、电线。
配置足够数量的灭火器材。
按计划支立塔吊,本工程模板、支撑、方木等的运输由塔式起重机吊运,人工配合就位。
六、模板施工工艺流程
(一)柱模板施工
1、柱模板安装顺序是:
安装前检查—模板安装—检查对角线—长度差—安装柱箍—全面检查校正—整体固定—柱头找补。
2、柱模板采用12厚胶合板,背楞采用50×
100mm木方,柱箍用φ48×
3.5钢管。
模板根据柱截面尺寸进行配制,柱与梁接口处,采取柱模开槽,梁底及侧模与槽边相接,拼缝严密,并用木方压紧,柱模加固采用钢管抱箍,每450mm一道。
安装前要检查是否平整,若不平整,要先在模板下口外辅一层水泥浆(10~20mm厚)以免砼浇筑时漏浆而造成柱底烂根。
3、柱模板用料参考表
面板材料
柱子断面
柱箍断面
柱箍间距
竖楞
12厚
400×
400及以下
100mm
500mm
一根50×
100mm松木方
400~800×
800
2×
100mm配2根φ10螺栓
400mm
二根50×
100mm松木方
800×
800~1200×
1200
100mm配3根φ10螺栓
100mm松中方@250
4、工艺流程:
第一片柱模安装到位→第二片柱模安装到位并用螺栓连紧→安装第三、四片柱模→检查柱模对角线、位移并纠正→群体柱模固定→安装斜撑→预检
(1)安装就位第一片柱模板,并设临时支撑或用不小于14号铅丝与柱主筋绑扎临时固定。
(2)随即安装第二片柱模,在二片柱模的接缝处粘贴2mm厚的海绵条,以防漏浆;
用连接螺栓连接二块柱模,作好支撑或固定。
(3)如上述完成第三、四片柱模的安装就位与连接,使之呈方桶型。
(4)自下而上安装柱套箍,较正柱模轴线位移、垂直偏差、截面、对角钱。
并做支撑。
采用小型钢间距500mm分上、中、下固定柱模。
(5)校正柱模的轴线位移、两个方向上的垂直偏差、截面、对角线,最后固定牢靠。
(6)以上述方法安装柱模,全面检查安装质量后,做群体的水平拉结及剪刀支撑的固定。
(二)墙模板施工
1、墙模板采用12厚胶合板,背楞采用50×
100mm木方。
模板根据柱截面尺寸进行配制,墙与梁接口处,采取墙模开槽,梁底及侧模与槽边相接,拼缝严密,并用木方压紧,墙模加固采用钢管,每450mm一道。
2、墙模板用料参考表
墙厚断面
墙加固
间距
12mm厚多层板
200及以下
450mm
200以上
3、工艺流程:
第一片柱墙安装到位→第二片墙模安装到位并用螺栓连紧→检查墙控制线、位移并纠正→整体模固定、校正→安装斜撑→预检
(1)安装墙模的接缝处粘贴2mm厚的海绵条,以防漏浆;
用连接螺栓连接好,作好支撑或固定。
(2)较正墙模轴线位移、垂直偏差、截面。
(3)以上述方法安装柱模,全面检查安装质量后,做群体的水平拉结及剪刀支撑的固定。
4、墙体支模示意图
(三)梁模板:
1、面板选用900×
1800×
12㎜多层板,次楞、主楞选用50×
100㎜松木方,对拉螺栓选用φ12钢筋。
2、梁模板用料参考表
梁高h
立档断面
次楞木断面
次楞木间距
主楞木断面
主楞木间距
h≤400
400
(钢管)
1200/1800
400<h<700
350
700≤h≤1000
300
3、安装工艺:
弹出梁轴线及水平线并复核→铺设垫板→搭设梁模支架→安装梁底楞或梁卡具→安装梁底模板→梁底起拱→绑扎钢筋→安装侧梁模→安装另一侧梁模→安装上下锁口楞、斜撑楞及腰楞和对拉螺栓→复核梁模尺寸、位置→与相邻模板连固。
(1)安装梁模支架之前,在支撑下宜铺设通长垫板(5cm厚),并且楼层的上、下支座应在一条直线上;
支撑一般采用双排,间距一般以500~1000mm为宜(具体应按施工计算定),在支撑之间应设纵横水平连接杆,根据支撑高度决定水平连接杆设几道,一般离地200~300mm处设一道,往上纵横方向每隔1600mm左右设一道,并且与满堂架子拉结,对于无满堂架子或高度超过5mm和大体积深梁必须设置剪刀撑。
应随时检查,保证完整牢固。
(2)在支撑上调整梁底短钢管,预留梁底模板的厚度,拉线安装梁底模板并找直。
梁底板应起拱,当梁跨度等于或大于4m时,梁底板按设计要求起拱;
如设计无要求时,起拱高度宜为全跨长度的1/1000~3/1000。
固定梁底模板。
(3)在底模上绑扎钢筋,安装梁侧模板,安装外竖楞、斜撑,其间距一般为750mm。
当梁高超过600mm时,需加腰楞,并穿对拉螺栓拉结;
侧梁模上口要拉线找直,安装牢固,以防跑模。
(4)复核检查梁模尺寸,与相邻梁柱模板连接固定。
(四)顶板模板:
12㎜胶合板,次楞、主楞选用50×
100㎜松木方,对拉螺栓选用φ12钢筋
2、板模板用料参考表
板厚h(mm)
搁栅断面
搁栅间距
牵杆断面
牵杆间距
≤120
500
1200mm
120<h≤200
3、楼板模板安装工艺:
铺设垫板→搭设支架→安装横纵木楞→调整楼板下皮标高及起拱→铺设模板→检查模板上皮标高、平整度。
(1)支架搭设前,如果是土壤地面时应平整夯实,无论首层是土壤地面或楼板地面,在支撑下宜铺设通长脚手板,并且楼层间的上下支座应在一条直线上。
支架的支撑应从边跨的一侧开始,依次逐排安装,同时在支撑的中间及下部安装扣式纵横拉杆,在上部安装可调式顶托。
支柱和龙骨间距按模板设计定,一般情况下,支撑的间距为800~1200mm,大龙骨的间距为800~1200mm,小龙骨间距为300mm。
地下室小龙骨间距150mm
(2)支架搭设完毕后,要认真检查板下龙骨与支撑的连接及支架安装的牢固与稳定;
根据给定的水平标高线,认真调节顶托的高度,将龙骨找平,注意起拱高度(当板的跨度等于或大于4m时,按跨度的1/1000~3/1000起拱),并留出楼板模板的厚度。
(3)铺设多层板:
应先铺设整块的多层板,对于不够整数的模板,再用小块多层板补齐,但拼缝要严密;
用铁钉将多层板与下面的木龙骨钉牢,注意,铁钉不宜过多,只要使多层板不移位、翘曲即可。
(4)铺设完毕后,用靠尺、塞尺和水平仪检查模板的平整度与底标高,并进行必要的校正。
(五)门窗洞口模
本工程地下室门窗洞口采用50红松板配合12厚多层板制作,地上门窗洞口采用50白松板配合PVC板。
模板四角用10号角钢定型。
在合模前洞口模板两侧粘贴海绵条,防止砼漏浆。
窗洞口模板的底部应钻有直径1cm圆洞2-3个以防混凝土浇注时气体在板下集聚。
见下图。
(六)模板拆除
1拆模要求
2、墙体模板拆除在砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏后进行。
3、顶板模板拆除时其砼强度应达到强度标准值的如下要求(按百分率计):
跨度≤2m----50%;
2m<跨度≤8m----75%;
跨度>8m----100%
4、拆除模板使不得用大锤敲击模板,以防损坏模板使其变形。
5、模板拆除后及时清理板面,涂刷脱模剂,按规格型号堆放在规定的场地中,准备下次投入使用。
6、顶板模板
顶板拆除时先将支托降低,取下主次龙骨,然后用撬棍拆除面板,最后拆立杆。
7、地下室墙体
墙体拆除时,采用先装后拆、后装先拆的顺序进行。
七、质量保证
(一)主控项目
模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性,其支撑部分要有足够的支撑面积。
(二)一般项目
模板表面清理干净并涂刷脱模剂,模板上粘浆和漏涂脱模剂面积不大于7000cm2,且不能集中。
(三)模板板面要求板面平整,用2m靠尺检查,凹凸不许超过1.5mm,边框平直度,垂直度控制在1/2000mm。
每块模板几何尺寸允许偏差(+0、-1).
(四)允许偏差项目(单位:
mm)
表7-1
项次
项目
允许偏差值
检查方法
国家规范标准
省优标准
轴线位移
柱、墙、梁
尺量
底模上表面标高
±
水准仪或拉线尺量
截面模内尺寸
基础
4、-5
层高垂直度
层高≤5m
经纬仪或
吊线尺量
>5m
相邻两板面高低差
表面平整度
靠尺、塞尺
阴阳角
方正
—
方尺、塞尺
顺直
预埋铁中心线位移
线尺
预埋管、螺栓
中心线位移
拉线、尺量
螺丝外露长度
+10、-0
+5、-0
预埋孔洞
+10
尺寸
+10、0
门窗洞口
宽、高
对角线
插筋
外露长度
八、模板的验收
(一)模板及其支架必须符合下列规定:
1、保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确,必须要符合图纸设计要求。
2、具体足够的承载能力,刚度和稳定性,能可靠承受新浇筑砼的自重和侧压力,以及在施工过程中所产生的荷载。
3、构造应简单、装拆方便,并便于钢筋的绑扎、安装和砼的浇筑、养护等要求。
4、模板的接缝应严密,不得漏浆。
(二)模板与砼的接触面应涂隔离剂(脱模剂),对油质类等影响结构或妨碍装饰工程施工的隔离剂不宜采用,严禁隔离剂沾污钢筋与砼接槎处。
(三)预留孔洞及预埋件偏差应符合规范要求。
(四)模板验收时,应由项目工程师带队,施工、质检、安全等人员全部到现场参加验收,合格后方可进行下道工序施工。
九、成品保护措施
(一)现场用木方,多层板组合木模板
1、进场的模板要选择平整坚实的场地平放码垛,码放不得超过7层。
2、模板在现场拼装好后,板缝高的差必须磨平,使用前刷油性脱模剂。
3、模板使用完一次,必须及时清理,用扁铲清理大模板板面,铲掉混凝土残渣,用滚刷涂刷油质脱模剂,用抹布将板面的附油擦净。
4、模板在使用过程中必须定期检修。
5、模板堆放处必须加垫木,防止模板受潮起锈。
6、模板在安装、拆模过程中,严禁用力撞击。
7、模板板间拼缝、模板与阴角拼缝均采用企口拼缝。
梁的阴、阳角的模板拼缝处贴1㎝×
1㎝海绵条。
在门窗洞口模板两侧贴3㎝宽1㎝厚海绵条。
(二)关键环节加强预检
1、窗口模立完后预检再安装组和模。
2、墙、柱、梁、顶板模板应100%检查验收。
3、模板验收及浇筑混凝土时必须拉通线控制标高和各轴线位置、构件尺寸。
4、墙、柱合模后,打混凝土前要进行验收办预检;
梁支完底模后进行验收,待梁筋绑扎完毕后,支侧模,并进行整体验收,办预检;
顶板模板分别在支模完成后及钢筋绑扎完毕后,进行两次验收,并在打混凝土之前办预检。
墙、柱、梁、顶板自检合格后报监理公司进行验收,在监理公司签认合格后方可进行下道工序,不合格者要立即进行返工修正。
(三)其他措施
1、支顶板前放线工人提供模板标高控制线及轴线,支顶板后检查标高,确保准确无误。
2、确保墙体平整度,要按模板设计进行模板加工并验收,施工中正常拆模、吊运,保证模板不变形。
做好成品保护。
3、要求墙体模板垂直度控制在3㎜以内。
为防止混凝土接茬处漏浆,在墙模根部、顶模侧面、柱上口贴1㎝×
1㎝海绵条,海绵条贴在模板上,不能贴在混凝土表面上。
4、提前做好门窗口及墙柱混凝成品保护问题,拆模时注意保护,拆模后在阳角处加设保护口角板。
5、加强模板清理,杜绝粘膜现象,用扁铲清理模板板面,铲掉混凝土残渣,用磨光机进行打磨,然后用拖布涂刷脱模剂,用抹布或棉丝将板面的浮油擦净。
6、针对模板工程出现的问题及时分析原因,采取改进措施。
7、所有预留洞、预埋件均须按要求留设,并在合模前与水电等其他班组核对。
8、模板支搭完毕后,要进行预检并办理项目部内工长的交接检手续,经监理公司验收合格后方可进行下道工序。
浇筑混凝土时,需要木工专门负责看管模板。
十、质量保证措施及施工注意事项
(一)施工前由木工翻样绘制模板图和节点图,经施工负责人复核后方可施工,安装完毕,经有关人员组织验收合格后,方能进行钢筋安装等下道工序的施工作业。
(二)现浇结构模板安装允许偏差:
允许偏差(mm)
截面内部尺寸
柱、梁
+4,-5
大于5m
相邻两板表面高底差
注;
检查轴线位置时,应沿纵、横两个方向量测,并取其中的较大值。
(三)确保每个扣件和钢管的质量满足要求,每个扣件的拧紧力矩都要控制在40~65N·
m,钢管不能选用已经长期使用发生变形的。
(四)模板施工前,对班组进行书面技术交底,拆模要有项目施工员签发拆模通知书。
(五)浇筑混凝土时,木工要有专人看模。
(六)认真执行三检制度,未经验收合格不允许进入下一道工序。
(七)严格控制楼层荷载,施工用料要分散堆放。
(八)在封模以前要检查预埋件是否放置,位置是否准确。
十一、安全施工措施
(一)装模板时,轻起轻放,不准碰撞,防止模板变形。
(二)拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬,以免损伤混凝土表面和棱角。
(三)墙、柱、梁拼装模板在使用过程中加强管理,在模板区码放要注明使用的轴线、部位,并编号。
(四)拆下模板后,发现模板不平或边角损坏变形要及时修理和更换。
(五)大模板堆放在塔式起重机的有效回转半径内,堆放场地要坚实平整、排水流畅、不得积水。
(六)模板要划出专门堆放区,场区内的大模板按规格、型号分区堆放,并要设立明确的标志,非操作人员不得随意进入模板堆放场,不得在模板下休息、乘凉。
(七)指挥、拆除和挂钩人员必须站在安全可靠的地方操作。
(八)模板起吊前应检查吊装用绳索、卡具及每块模板上的吊环是否牢固。
(九)遇四级以上大风天气时停止高空作业,雨、雪、霜后要清理干净工作面,以防滑倒。
(十)安装与拆除3m以上的模板必须搭设临时脚手架并设防护杆,同时要避免上下在同一垂直面操作。
(十一)进入施工现场人员必须正确带好安全帽,高空作业系好安全带。
十二、计算书
(一)墙体计算
1、支撑体系:
本工程模板采用1800×
900mm,12mm多层板,外墙采用Φ12防水穿墙螺栓。
内墙采用Φ12普通螺栓,50×
100mm方木作为内楞,间距200mm。
2Φ48×
3.5mm钢管作为外楞,水平布置,间距600mm,螺栓间距450×
450mm。
砼浇筑高度在3500mm高度处。
2、砼侧压力计算:
(1)混凝土新浇筑侧压力
F1=0.22×
r×
t×
B1B2V1/2
F=24H
F:
最大侧压(KN/m2)r:
砼重力密度(KN/m3)
V:
砼浇筑速度(m/h)t0:
初凝时间(h)
t0=200/(T+15)(T为砼℃)
H:
砼侧压力计算位置处至新浇砼顶面总高度(m)
B1:
外加剂修正系数;
掺1.2
B2:
砼坍落度修正系数110~150,1.15
混凝土侧压力为:
F=0.22×
24.5×
5.71×
1.2×
1.15×
21/2=51.52KN/m2
F=24×
3.5=84KN/m2
取较小值:
F=51.52KN/m2
F1=51.52×
1.2=61.83KN/m2
(2)倾倒混凝土时产生的侧压力
F2=1.4×
6=8.4KN/m2
(3)侧压力合计
F合=F1+F2=61.83+8.4=70.23KN/m2
3、面板刚度验算:
面板性能指标:
弹性模量E=7500N/mm2
最大应力[σ]=15N/mm2
最大挠度[f]=1.5mm
面积矩W=bh2÷
6=45000mm3
惯性矩I=bh3÷
12=337500mm4
(1)强度验算:
按五跨连续梁计算。
(如上图)
Mmax=-0.105qL2=-0.105×
51.52×
2502
=338100N.M
σ=Mmax÷
w=338100÷
45000
≈7.5N/mm2〈[σ]=15N/mm2故强度满足要求
(2)挠度验算:
Fmax=ql4×
0.644÷
100EI
=51520×
2504×
100×
7500×
337500
=0.51mm
Fmax=0.51mm〈[f]=1.5mm故挠度满足要求
4、次背楞计算:
强度验算:
背楞跨度超过五跨,按五等跨连续梁计算。
如图
q=51.52×
0.2=10.3KN/m
Mmax=-0.105×
ql2=-0.105×
10.3×
4502
=219004N/mm
σ=Mmax/w=219004÷
5080
=43N/mm2〈[σ]=166.7N/mm2故强度满足
5、主背楞计算
按五等跨连续梁计算。
如下图
q=0.45×
51.52=23.18N/mm
M=ql2/8=23.18×
4502/8=724000N·
mm
σ=M/W=724000/5080
=143N/mm2<
166.7N/mm2
6、穿墙螺栓验算:
计算公式:
N≤Anf
选用M12穿墙螺栓进行加固
N=0.5×
0.45×
51.52=11592N
Anf=201×
210=42201N>
11592N
(二)柱模板的计算
面板采用12
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