机场路立交桥钢箱梁制作工艺Word文档下载推荐.docx
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复验钢材按同一厂家、同一材质、同一出厂状态、同一板厚每10个炉(批)号抽验一组试件;
焊丝:
气保焊丝、埋弧焊丝;
焊条分别按GB/T8110-1995、GB/T5118-1995进行复验。
油漆的复验亦按相关标准进行。
2、测量工具
制作过程及验收用的量、器具等在使用前,必须经有关计量部门校验合格,且在签定有效期内。
否则不允许使用。
3、排料
由生产安技科出具焊缝布置图,再由一车间按此图并依据定尺料单进行排料。
3.1、预留量设置
3.1.1对于底板(δ30、δ40)、上盖板(δ20)和腹板(δ25)总长度按40~60mm预留,以备做二次去头量。
预留量须设在两端头的接料上。
宽度预留量:
上盖板mm、腹板mm、底板mm。
3.1.2横隔板:
宽度mm、高度mm。
3.1.3腹板和横隔板上的竖向加劲肋长度mm,用于刨削加工。
3.1.4纵向加劲肋总长按底板长度预留。
3.1.5其余零件或其它尺寸按0.6%预留焊接收缩量.
3.1.6垫板F因需与相邻件磨光顶紧,因此厚度方向预留加工量.即F=20mm厚用δ25板做毛坯,F=26.3mm厚用δ30做毛坯.
4、钢材表面预处理
按涂装和制作工艺要求,钢材表面必须进行抛丸预处理,除锈等级Sa2。
处理前应认真抄录钢板标识,处理合格后进行使用白色油漆重新标识。
标识内容:
材质、炉批号、规格。
5、号料
5.1、由于此产品零件用料的绝大部分已做成定尺,因此应严格按备料单进行
钢板厚度及规格
-20*150*700
-25*150*700
-30*150*700
-40*150*700
数量
4
6
2
号料,并适当预留焰切量和其它预留量。
为保证成品外形尺寸,在对腹板宽度(高度方向)号料前,必须对δ20、δ30、δ40mm板厚度进行实测,以适当调整腹板号料尺寸。
5.2、腹板、上盖板和底板直接由数控切割机切出外形,但须使用相应样板检测。
5.3、号料允许偏差±
1.0mm
5.4、产品焊接试板规格及数量:
5.5、号料前仔细查看钢材表面有无超标缺陷,对超标缺陷必须经过处理后才可以下料.
6、下料
6.1、火焰切割:
适用于盖板、腹板、底板、横隔板、竖向加劲肋、垫板等。
6.1.1、切割前将待切割钢板支垫平稳,清除表面上的油污等,调整好割嘴位置和角度,尽量减少切割面垂直度误差。
6.1.2、数控切割机切割的零件:
上盖板、底板、腹板、横隔板及长度大于1米的竖向加劲肋、联结板,对各接料应同时切出坡口。
6.1.3、裁条机切割的零件:
底板上的纵向加劲肋、垫板、横隔板的上盖板及坡口和水平加劲肋、人孔圈等,用余料切割一些与零件同厚度、同材质、同坡口的引、熄弧板、产品试板等。
6.1.4、手工切割可用于工字钢的下料,允许偏差mm。
6.1.5、对腹板、底板、横隔板应采用试切的方法来保证其切割后的外形尺寸,质检人员应及时检测。
6.1.6、下料完毕,立即清除切割面及附近的挂渣、氧化皮等,并及时用白色油漆标识(按焊缝布置图)。
6.1.7、切割表面质量按下表执行,对切割面进行硬度测试,应≤HV350。
6.1.8、下料允许偏差按前面3.1条控制
项目
表面质量
备注
表面粗糙度
≤50um
用样板检测
崩坑
一米长度内容许有一处1.0mm
超限应修补(按焊接工艺)
塌角
圆角半径≤0.5mm
切割面垂直度
≤0.05t,且≤2.0mm
t----钢板厚度
。
6.1.9、剪切:
用于人孔圈的下料。
7、刨削加工
7.1、底板中δ40mm钢板的削薄采用刨削加工。
应先刨削出削薄斜度1:
8后,再刨坡口,见图一。
7.2、腹板的竖向加劲肋下端刨边,见图二。
8、平直与矫正
8.1、对所有已下料钢板均必须进行平直处理,使用七辊矫平机。
对于侧弯应使用火焰加热矫正,加热温度应控制在600~800℃,热矫后的钢板应缓慢冷却,不得直接锤击钢板表面或用水急冷。
8.2经平直和矫正后的钢板表面不应有明显的凹痕或损伤,矫正后的允许偏差应符合下表的规定
允许偏差(mm)
钢板平面度
每米
1.0
钢板直线度
L≤8m
3.0
L>
8m
4.0
8.3、底板的矫正
a、横向接料完成经探伤合格后,将所有焊缝磨平,使用七辊平直。
b、纵向接料完成经探伤合格后,采用热矫。
9、接料
9.1、准备:
按焊缝布置图,将被拼接钢板的焊接坡口表面及附近30mm范围内用砂轮打磨至露出金属光泽,同时清除影响焊接质量的油污等杂质。
9.2、对接组装
9.2.1、要求:
为减少错边量(厚度方向和横向),操作者和检验人员应使用直尺和弧形样板检查拼装质量,弧形样板弦长应小于1.?
米。
厚度大于25mm的钢板点焊前应进行预热的钢板点焊前应进行预热80~120℃,预热范围为坡口两侧50~80mm,定位焊应距两端>
30mm开始施焊,焊缝长度为50~100mm,间距为400~600mm,焊缝高度为≤2/3K(K---图上标注焊脚高)。
产品试板应放在横向对接焊缝的熄弧端。
9.2.2、底板拼接分两次完成
a、长度拼接(横向对接0
b、宽度拼接(纵向对接),必须在横向对接、焊接、探伤、矫正等工序质量合格后才允许进行。
9.3、焊接
9.3.1、所有钢板对接焊缝均为熔透焊缝,质量等级均为I级。
9.3.2、采用手工封底埋弧自动焊盖面的焊接工艺,焊接前组装引、熄弧板或产品试板,焊接参数详见焊接工艺规程。
9.3.3、焊后用气割割去引、熄弧板或产品试板,并磨平端部。
9.3.4、对于底板纵向对接焊,宜采取从中部向两端对称退焊的方法。
9.3.5、焊接材料
焊缝质量级别
探伤比例
探伤部位
板厚
检验等级
I级横向对接焊缝
100%
全长
10~46
B
II级纵向对接焊缝
焊缝两端1000
II级角焊缝
两端螺栓孔部位并延长500,板梁主梁及纵横梁跨中加探
1000
A
:
焊条:
E5015或E5016。
埋弧焊丝:
H10Mn2、焊剂:
SJ101
CO2气保焊丝:
H08MnSiA,φ1.2
9.3.6、焊缝质量分级
对接I级焊缝:
横向对接熔透焊缝
对接II级焊缝:
纵向对接焊缝
角焊缝:
II级焊缝,腹板和上盖板和底板连接角焊缝及其它全部角焊缝。
10、无损探伤检查
10.1、超声波探伤范围和检验等级(mm)
10.2、所有对接熔透焊缝(底板纵向焊缝除外)按接头数量的10%(不少于一个焊接接头)进行射线探伤。
探伤范围为焊缝两端各250~300mm。
焊缝长度大于1200mm时,中部加探250~300mm;
10.3、焊缝的射线探伤应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头照相和质量分级》(GB3323)的规定,射线照相质量等级为B级,焊缝内部质量为II级。
10.4、进行局部超声波探伤的焊缝,当发现裂纹和较多其它缺陷时,应扩大该条焊缝探伤范围,必要时可延长至全长;
进行射线探伤的焊缝,当发现超标缺陷时应加倍检验。
10.5、用射线和超声波两种方法检验的焊缝,必须达到各自的质量要求,该焊缝方可认为合格。
10.6、产品试板焊缝探伤同I级横向对接焊缝,合格后转入试件加工。
11、焊缝修磨
底板上所有横向对接焊缝经探伤合格后,焊缝余高经打磨应控制在-0.3≤e≤0.5mm(相对于母材表面)。
打磨的纹理方向应垂直于横向对接焊缝。
12、一拼
由于各制作段的几何尺寸大,吨位重,不能一次成形,因此有必要将每个制作段的各零件按一定关系组装成几个部件:
底板组件、腹板组件、横隔板组件,分别加工完后,再进行总体拼装和焊接。
12.1、底板组件(包括底板、纵向加劲肋)
12.1.1、底板经矫正合格后,放在按桥竖曲线和平面曲线经放样的固定胎具上。
12.1.2、划纵向中心线
以底板宽度分中,确定两端点。
然后分别按内、外弧长一一对应法利用样板确定中心线上的各点,方法如下(适用于A-5段、B-5段、C段、D段)。
步骤如下:
先以左端切割边为起点,按给定尺寸511.4和488.6分别在外、内侧打样冲眼并弹出粉线BC,然后用样板两侧的对线槽对正此线,在样板中间的对线槽处划出(划针)线后加打样冲,同时打出m1、m2……m9样冲眼即为纵向加劲肋中心位置。
依次做出以后各点A1、A2、……和m1、m2……m9,最后将各对应点连成光滑曲线即为底板中心线和各纵肋位置线。
对于E段、A-2段、B-2段另给出做法。
12.1.3、组拼纵向加劲肋(S:
-14*200*L)
将各纵肋按位置摆放,以底板左端切割边为基准,开始组装,组装前还应按前面第9.2.1条对底板进行预热后,才可以进行蹼焊,焊角高度≤8mm点焊长度40-60mm,间距500-600mm焊条:
E5013、φ3.2
12.1.4焊接
为减少焊接变形,用卡钳将底板与胎具卡紧(卡具间隔-2mm)并优先选用CO2气体保护焊焊接,焊材同前。
焊接顺序:
横向按由中心线向两侧对称焊。
纵向按由中向两端同侧同时焊接。
注意:
a、纵肋在距两端-800mm范围内不焊接,但须点焊,待现场安装就位后再焊接;
b、纵肋与横隔板相交处的两侧各留-200mm暂不焊,主总装时焊接。
12.1.5矫正
焊接完毕,待完全冷却后,卸去卡钳,撤去底部胎具,测量各部尺寸如上拱数值等。
对翘曲变形进行热矫,加热温度600℃~800℃,严密注视局部变形,对横隔板位置两侧各200mm范围内的底部平面度应控制在0.5mm/m内,底板两端联结部位(各1.0m范围内)平面度为1mm/m。
其余见JTJ041-2000表17.2.8-1。
12.2、横隔板组件(包括横隔板、竖向加劲肋、横隔板上盖板、横肋)
12.2.1、将横隔板放在平台上,找出4450mm方向的中心线后,向两边划出各竖向加劲肋位置。
12.2.2、组装各件,对竖向肋以横隔板底板为基准如图,使用靠胎
a、组装一侧竖、横向肋
b、组装一侧竖、横向肋,人孔圈,上盖板(按图中尺寸,切出坡口)
c、点焊要求同前面,但不需预热。
12.2.3、焊接
a、所有连接均为角焊缝,焊缝位置有平焊、立焊两种,采用CO2气保焊。
b、焊接顺序:
由中间肋对称向两侧自下而上施焊,先平位,再立焊,先焊上盖板,再焊竖肋,然后焊横肋,最后焊人孔圈。
12.2.4、矫正
采用热矫,加热温度同前。
矫正后盖板与腹板垂直度≤3.0mm
两端各1000mm范围内≤1.0mm,用粉线测量底部的直线度,两端与中心处高度差≤10mm且应为两端低中心高,其余见表17.2.8-1
12.3腹板组件(包括腹板、上盖板)
12.3.1腹板与上盖板的组装须在弧形胎具上进行。
胎具分为内侧腹板和外侧腹板专用,点焊同前面,对接间隙1±
12。
3。
2焊接
在拼装胎上点焊固定,吊离平台后放在简单的电焊平台上(按拼装胎形式垫起弧形),先手工封底(φ3.2焊知事CO2气体保护焊)一遍,再用埋弧自动沓填焊(A2或A6)焊接顺序:
a、对A-5、A-2段由一端起至另一端止。
b、其余各颀由于长度尺寸--30m,因此要求采用退焊法,可以同时使用二台埋弧焊机同时焊,手工封底焊亦同。
12.3.3矫正
采用热矫,矫正前,用样板检查腹板(靠近上盖板端)是否发生变形,经矫正后,两端及与横隔板上盖板连接区域内的弧形和盖板的角变形均应严格控制,盖板对腹板的垂直度≤1.0mm,其余见17.2.8-1
13打磨
对以上三个组件进行修磨,达到合格,以减少总装后的工作量,
14总装
14.1组装前,以底板左端为基准,量出各横隔板位置,组装横隔板组件时,注意底板下纵肋相交处的调整,点焊固定。
14.2组装内、外侧腹板组件,腹板与底板点焊前,应对底板进行预热,点焊顺序:
a、以底板为左端开始点焊(距端部30mm)腹板与底板遇横隔板时,同时点固
b、点固两上盖板。
按此顺序,再组装另一侧腹板组件。
14.3组装腹板上的竖向加劲肋。
组装时,将加工好的垫板放在加劲肋下端的底板上,使之与底板与加劲肋(加工面)紧密贴合到达顶紧要求,质检人员用0.2mm厚的塞尺检查,其塞入面积不应超过25%
14.4焊接:
优先选用CO2气体保护焊,不得在焊焊道以外的底板上打火、引弧。
14.4.1先焊接横隔板组件与底板间的连接角焊缝。
焊前对底板进行预热(要求同接料),先沓横隔板与底板的角焊缝,再焊加劲肋与底板的角焊缝。
焊横隔板时,应由几名焊工由中间向两端逐件对称施焊。
焊工应按对称位置对横隔板进行同侧、同向同时焊接。
横隔板组件焊毕,将与之相交的纵肋下底板焊接完成。
注意,横隔板与纵肋不焊。
14.4.2再焊横隔板与内、外侧腹板间的连接角焊缝(立焊),由下而上同时与两腹板焊接。
注意采用对称焊。
腹板上竖向加劲肋的焊接亦同。
14.4.3然后,焊腹板与底板间的坡口焊缝,对单个腹板而言,按先内后外的顺序,采用由中间向两端对称退焊的方法施焊,焊前对各点焊部位进行加固焊。
14.4.4最后,焊各上盖板间的熔透对接焊缝,采用爷焊打底,正面清根的焊接工艺。
焊接时严格按逐件两侧同时焊的顺序。
15无损探伤检查
15.1各上盖板间焊缝为Ⅰ级熔透焊缝;
15.2腹板与上、下盖板的坡口焊为Ⅰ级角焊缝
15.3其余按图纸要求
15.4探伤比例和部位按前面第10条执行。
16矫正
整体焊接完成后,可采用机械(千斤顶)矫正和热矫,但应缓慢施力,操作时应同时按前面有关内容执行。
矫正后的允许偏差应符合JTJ041-2000表17.2.7-1
17.2几何尺寸检查,执行JTJ041-2000表17.3.3
17.3对上述检测结果做好记录。
18焊接栓钉
按图纸划出各栓钉位置后进行施焊,施焊时按焊接工艺规程------
执行。
对焊接失败的应对板面修磨后,在原位置重新焊接。
19二次去头
经成品检查合格后,在右端(A-2段)划出二次去头线,切割时,优先选用半自动切割机切割。
划出二次去砂线的同时,向左端返进30mm牙出参考线,以便于最后的修磨等工作。
20钻孔(联结板)
各联结板的钻孔,可用实物样板投钻。
而实物样板的制备可使用数控切钻生产线钻制,保证孔径ф26mm,螺栓孔及孔群允许偏差见JTJ041--2000表17.2.4-1、表17.2.4-2.
21厂内试拼装
21.1用卡具将联结板与相应底板、腹板、盖板固定。
22.2使用磁力钻或摇臂钻床进行投钻,钻孔完成后必须将各联结板与被联结板编号一致,便于工地安装时“对号入座”。
提高穿孔率。
22.3联结板编号规定
22.3.1使用油性白色记号笔收发室在联结板的左下角,字体朝向一致,均为面向外侧腹板。
22.3.2编号救命底板箱体内联结板为例(共11块)
编号分别为:
A-5-1-----B-5-1,A-5-2-----B-5-2,.......A-5-11----B-5-11靠近内腹板.......
23除锈
23.1箱体外露表面:
除两端联结部位包括箱体内的摩擦面及周围100mm范围内和焊有栓钉的箱体上表面外的所有外露表面均采用喷砂除锈,除锈等级不Sa2.5。
23.2抗滑移系数试件的表面除锈同上。
23.3箱体内表面:
除焊有栓钉的表面,除锈等级为Sa2.0,可采用喷砂或抛丸除锈的方法。
24涂装
24.1摩擦面;
箱体内、外侧摩擦面及周围100mm范围内和抗滑移系数试件,表面进行喷铝防锈处理,涂层厚度100μm,封诸层厚度30--60μm
24.2箱体外表面(内容同23.1)
在除锈合格后4--8小时内完成涂装,底漆;
中间漆;
面漆及涂层厚度如下;
涂装表面
层次
油漆
道数
漆膜厚度μm
箱体内表面
底漆
环氧富锌底漆
一
50
中间漆
环氧云铁中间漆
二
60
面漆
聚氨脂面漆
70
环氧云铁底漆
80
环氧面漆
24.3、箱体涂装按《涂装工艺》进行,涂装前应将摩擦面遮盖严密。
25、包装发运
25.1、将所有联结板按用途分别捆扎(按同一接头)
25.1.1、底板内侧联结板按同一接头每三件(不足三件按一捆)捆扎在一起,并挂金属标签,标签上写明如:
A--5——B--5.....,底板外侧连接板不包装,直接写明如:
A--5——B--5...
25.1.2、腹板连接板:
按内侧盖板、外侧盖板分别捆扎,挂金属标签如:
A-5——B-5....
25.1.3、盖板连接板:
25.2、在捆扎过程中,注意保护摩擦面。
25.3、在箱体上相应连接部位附近,用记号笔写明编号,如A-5-1,A-5-2,...
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