顶管工程方案.docx
- 文档编号:24452472
- 上传时间:2023-05-27
- 格式:DOCX
- 页数:44
- 大小:369.45KB
顶管工程方案.docx
《顶管工程方案.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《顶管工程方案.docx(44页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
顶管工程方案
一、编制依据
国家和北京市颁布的相关施工技术和试验检测规范规程、质量检验评定标准及法规文件。
《工程测量规范》GB50026—2007
《施工现场临时用电安全技术规程》JGJ46-2014
《北京市市政基础设施工程暗挖施工安全技术规》DBJ01-87-2005
《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2012
《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-2012
《市政基础设施工程资料管理规程》DBJ01-71-2003
《市政基础设施工程质量检验与验收统一标准》DBJ01-90-2004
《北京市给水排水管道工程施工技术规程》DBJ01-47-2000
《给水排水管道工程施工及验收规范》DBJ50268-2008
《岩土锚杆与喷射混凝土支护工程技术规范》GB50086-2015
《排水管(渠)工程施工质量检验标准》DBJ01-90-2000
二、工程概况
本工程位于北京市海淀区香山路正蓝旗甲一号院,国管局西山服务局西区2号楼至接待楼。
本方案竖井采用钢格栅+挂网锚喷混凝土+钢支撑,顶管采用人工顶管。
顶管管线自西北向东南60米,自北向南12米,东西长48米,工作坑为2座,共设计检查井3座。
其中中间转换井地面标高与2号楼周边地面标高经测量相差3.5m,因顶管工艺倾斜度控制在1‰,故2号楼处后期检查井深度为7m深。
现场总平面图
三、顶管工作坑及检查井
3.1工作坑平面布置
顶管管线自西北向东南60米,自北向南12米,共设计检查井3座。
管线埋深为6m。
此段管线均为直线,并无折角。
3.2工作坑尺寸计算
3.2.1工作坑尺寸计算
=2.4+1.2*2+0.2*2=4.9m取5m;
=0.3+2.5+1.+1+0.2=5m取5m
式中:
-工作坑的底部开挖宽度;
-管外径(m);
-管两侧操作空间(m),一般为每侧1.2~1.6m;
-撑板厚度(m),一般采用0.3m;
-工作坑的底部开挖长度(m);
-稳管时,已顶进的管节留在导轨上的最小长度(m),一般为0.3m~0.6m;
-管节长度(m);
-出土工作间长度(m);
-顶镐机长度(m);
-后背墙的厚度(m);
故一般工作坑尺寸为B*L=5*6m。
计算为顶管所需净尺寸。
3.2.3工作坑汇总
5.0m*5.0m工作坑2座(分别位于中部和2号楼处),4.0m*4.0m接收井1座(位于接待楼处)。
3.3基坑开挖
基坑土方施工根据基坑的结构尺寸和深度。
严格按照施工规范进行施工,施工中注意如下几点:
⑴基坑遵循对角开挖的原则,分层开挖要及时进行支撑,遇土质情况较差地段要随挖随支护,工序要连续紧凑。
⑵基坑开挖过程中严格控制其深度,不得超挖。
⑶土方开挖采用四脚架利用卷扬出土,开挖土方采用对角开挖,每次开挖深度不超过50cm,随挖随支护。
开挖出的土方集中存放于存土场,以备回填及路基工程使用。
⑷基坑在地面设置防雨棚,防雨棚采用帆布;井口周围设防汛墙,防汛墙采用30*24cm砖砌;安全护栏采用1.5m钢管护栏。
3.4锚喷支护体系
工作坑工艺及大样图以最深3.5m(管径1.5m,上部2m)尺寸5*5m工作坑描述,其余深度、尺寸工作坑工艺做法相同。
具体详见附图1:
支护示意图。
3.4.1竖井施工工艺流程
开挖竖井圈梁土方→绑扎圈梁钢筋→支立模板→浇筑圈梁砼→开挖竖井土方→安装钢格栅→喷射砼→加临时支撑→竖井底板。
3.4.2圈梁
圈梁采用宽600mm高400mm的形式,圈梁采用12Φ18为主筋,φ10@200双肢箍筋,保护层厚度为50mm,混凝土强度等级C25。
为了下部钢架能与锁口圈梁连接,锁口圈梁向下预留钢筋接头,方法是在圈梁槽底向下打孔,竖向插入800mm长Φ18@500钢筋,水平间距1m。
预留钢筋锚入锁口圈长度为350mm。
圈梁支模方式采用组合钢模进行施工。
3.4.3土方开挖
当工作坑圈梁强度满足要求后即可开挖土方,土方开挖采用四脚架利用卷扬出土,开挖土方采用对角开挖,每次开挖深度不超过50cm,每次开挖深度需保证与每榀架最底端高度一致,待每次锚喷的混凝土强度达到70﹪后,方可继续向下开挖。
开挖出的土方集中存放于存土场,以备回填及路基工程使用。
3.4.4钢格栅安装
槽壁采用格栅挂钢筋网片倒挂逆作法,对角分层开挖,每层开挖深度不超过500mm,分层锚喷混凝土进行支护,槽壁为厚250mm的C20锚喷混凝土。
每榀格栅截面尺寸为180mm×180mm,钢格栅4根主筋采用Φ18钢筋,格栅上下中心间距为500mm,钢格栅水平拼接采用100*80*10mm角钢Φ18螺栓连接,主筋与角钢所有焊缝均采用满焊,焊缝高度不得小于8mm,主筋帮接300mm,格栅连接节点竖向应错开,连接节点不得位于同一平面内。
竖向用Φ20钢筋连接单面搭接焊,搭接长度不小于200mm,水平间距为1m。
沿格栅中心线隔榀设置φ32锁脚锚杆,长度为3m,水平间距1m,隔榀设置。
钢格栅内外侧挂φ6.5@100mm钢筋网片,注意各网片相互搭接尺寸并焊接牢固。
钢格栅上层下层设置Φ12八字筋,立面内外层设置Φ12蹬筋,具体尺寸详见大样图。
钢格栅质量标准:
①格栅水平梁钢骨架安装前进行试拼合格,格栅钢架拼装允许误差:
周边拼装允许偏差:
30mm;平面翘曲:
小于20mm。
②土方开挖至设计高程后即进行格栅钢架安装,采用钢尺、水准仪排设格栅钢架水平位置,安装时要求横平竖直。
③100mm×100mm网片在竖井内壁安装时与上下格栅水平梁钢筋骨架点焊固定为一体或。
3.4.5护壁锚喷
开挖时采用对称开挖方式,每榀一循环,严禁超挖,喷射砼设计强度等级为C20,中粗砂、砂石(粒径在0.5~1.0cm),配比为水泥(P.O.42.5)砂子砂石=122,速凝剂掺量为水泥重量的6%,水泥、砂子、砂石和速凝剂采用人工搅拌,混合料要随拌随用,不掺速凝剂的干料其存放时间不应超过45分钟,拌料用专门制作的料斗量取,以保证混凝土配比的准确性,同时做试块,以备检验。
喷射机安装好后,先注水、通风、清除管道内杂物,保证上料连续,严格按施工配合比配料。
喷射作业应分层,分片分段依次进行,喷射顺序应自下向上,沿水平方向螺旋式移动,回旋直径应为300mm左右,一圈压半圈,一次喷射厚度不得大于100mm,分三层喷满,每次喷1m,不得在一处堆积,要求喷射密实不得露筋,锚喷厚度不得小于300mm。
喷射前必须穿雨衣,带胶皮手套,戴防护眼镜和防尘口罩,喷射前必须检查设备,材料是否齐全完好。
喷射时管道不准有死弯,非操作人员不得在附近停留,喷枪在任何情况下严禁对人。
喷射机司机必须做到开始时先送风,再开机,再供料,结束时应待料喷完后再关风。
向喷射机供料应连续均匀,机器正常运转时,料具内应保持有足够的料,喷射机的工作风压满足喷头处的压力在0.1Mpa左右,喷射作业完毕或因故中断时必须把喷射机和运料管内的积料清理干净。
锚喷时先对角锚喷,再锚喷中间部分,每一步喷锚混凝土完毕,当检验强度达到5Mpa时,方可进行下一步施工。
喷射施工操作遵守以下规定:
喷射时经常保持喷头有良好的工作性能;喷头与受喷面保持垂直,保持在0.6~1.0m的距离,喷射砼时需控制好水灰比,保持砼表面平整,每次开挖喷射砼前,应将前次喷射砼的接茬部位凿毛,清除表面粘附的泥土,以保障接茬处砼的密实。
喷射混凝土质量标准:
①拌制混合料时,称量(按重量计)的允许偏差为:
水泥和速凝剂均为±2%;砂、石均为±5%。
②喷射混凝土时不允许出现滴水和淌水现象,当喷射表面出现流水等情况时查找原因根治(例如可采取引排后补喷混凝土的办法)。
③喷射混凝土不允许有大于0.5mm的贯通裂缝及大面积(≤400cm2)的空鼓现象,当出现时凿除重喷或采用背后注浆补强。
④在网构钢架连接板和预埋件处,其背后喷射混凝土必须密实,不可留有孔洞,当出现时必须补喷密实。
⑤喷射混凝土基面无遗留残渣堆积物。
3.4.6钢支撑
为确保坑槽的稳定,沿垂直方向每隔2m在工作坑四角设置角撑,钢支撑端部采用270mm×200mm×10mm的钢板与格栅主筋焊接,所有焊缝均采用满焊,焊缝高度不得小于8mm。
钢支撑的安装应符合《建筑安装工人安全技术规程》的有关规定。
钢支撑采用I25b型工字钢进行支撑,最低一道支撑距离竖井井底大于管道直径的外径30cm,在施工中根据监控量测数据进行临时支撑的调整。
钢支撑采用井内拼装,由提升架起吊整根安装。
钢支撑架设工艺方法为:
竖井土方分层开挖至支撑架设的高度后,及时安装钢筋榀架焊接预埋钢板。
吊装临时支撑到预埋钢板位置,直接焊牢固定。
确保钢支撑稳定的技术措施:
①钢支撑在拼装时,水平轴线偏差≤1cm,并保证支撑接头的承载力符合要求。
②当提升架吊运钢支撑附近的土方时,避免碰撞支撑。
结构施工时,避免在支撑附近起吊下放机具和材料。
③设立监控测量体系,建立信息反馈系统,在开挖过程中对支撑体系的稳定性派专人检查,观测、监测地面沉降等,并作好记录,出现异常情况及时处理。
3.4.7基底做法
锚喷施工完毕后,工作坑底部采用C20锚喷混凝土进行封底,封底厚度为250mm,封底下层钢筋为Φ16@200mm双向钢筋,上层钢筋为Φ20@200mm双向钢筋。
基底设置一定坡度,便于散水,坑底边部设置集水坑一个,集水坑采用喷射混凝土硬化,采用污水泵向外排水。
3.4.8竖井爬梯
竖井爬梯采用固定式直爬梯,爬梯在竖井施工过程中同步施工。
爬梯埋入砼内30cm,并与钢筋骨架焊接牢固,采用φ22钢筋制作,外露20cm,宽50cm,上下间距30cm。
3.4.9洞口加固措施
顶进区间围岩结构为级配砂石土、较松散,且透水性强,为保证顶管施工时土层承载力,根据以往施工成功经验,围岩在注入水泥-水玻璃以及外加剂组成的浆液发生化学反应,使颗粒间的空隙充满浆液并使其固结,提高了各项力学指标数值,使土层透水性降低,形成具有一定强度和止水效果的地下连续注浆防护体,达到止水、加固的预防目的。
因此本段顶管施工前拟采用小导管拱顶灌注双液浆的加固措施。
开挖前在顶管洞门上方加设Ф32mm,长度2.5米的注浆小导管,小导管之间间隔30cm/根,沿管周环状布设。
向小导管内注入双液浆,注浆压力维持到0.1Mpa。
注浆24小时后,使用风镐将洞门处的混凝土凿除,洞门处的钢筋需进行侧向连接后,再将其割断。
将洞口处的混凝土、钢筋及其它杂物清除干净。
顶管时间隔2.0m设一道注浆管,沿顶管断面进行注双液浆加固土体后再进行顶进作业。
3.4.10钢格栅配筋验算
①计算模型的建立
顶管工作坑采用钢筋混凝土格栅梁与工字钢撑的支护方式,其中对钢筋混凝土格栅梁计算假定为两端固定梁,由于工字钢斜撑梁均作用在格栅梁+纵向连接筋+网片的钢筋混凝土锚喷结构之上,起加强作用,不再对工字钢梁进行计算。
取最大深度土压力与格栅最长边进行验算。
②土压力计算
根据《海淀小城镇污水处理市场化建设配套管网工程(香山部分)施工设计阶段岩土工程勘察报告》,一般地段9.5m深度范围内土质可分为两层,人工堆积杂填土厚度3.5m,容重1.98g/cm3,内摩擦角22.67,内聚力17kpa;低液限粘土厚度6m,容重1.99g/cm3,内摩擦角23.75,内聚力19kpa。
采用朗肯土压力理论。
时,
土压力作用方向水平。
式中:
——坑壁土的平均重度
——坑壁土的平均内摩擦角
——主动土压力系数
——基坑深度
——不同深度主动土压力
③格栅梁的计算
钢筋混凝土格栅梁最大允许弯矩为:
式中:
-混凝土轴心抗压强度设计值,C20混凝土为9.6Mpa;
-纵向钢筋抗拉强度设计值300Mpa;
-纵向钢筋抗压强度设计值300Mpa;
-矩形截面梁的宽度300mm;
-截面有效高度200mm;
-受压区纵筋合力点至受压区边缘距离62.5mm
-混凝土受压区高度
=2
=125mm
-受压区纵筋截面面积
钢筋混凝土格栅梁所受均布荷载为:
钢筋混凝土格栅梁所受最大弯矩为(以7米框架为例)。
<
从以上计算说明:
钢筋混凝土格栅梁配筋及结构尺寸符合抗弯设计要求。
3.5工作坑设备
3.5.1工作平台、起重架
安装四脚架时,先使用吊车将搭上部连接好,然后吊起就位,四个腿部焊接固定。
工作坑平台底梁采用4根30C号工字钢顺管线方向,作为纵梁。
工字钢及槽钢两端在地面上的放置长度距顶管工作坑边线均不少于1.5m。
以顶管坑中心线为准,两根工字钢纵梁间距为1.5m。
在四根纵梁之间采用工字钢进行连接来保证纵梁的稳定性。
顶管工作坑上平台留口宽度根据管径大小确定,长度不小于一节管长度。
在工作坑纵梁上采用15×15mm方木,铺设平台,平台留口两侧采用厚50mm的木板,木板之间用扒锯子进行连接。
为便于混凝土管由停放地点人工移到工作坑平台上,工作坑平台表面与工作坑外地面标高一致,在平台口上设活动盖板。
沿管道顶进方向,在距工作坑两端1.5m处将起重架腿部固定在两侧槽钢纵梁上,起重架采用φ159mm钢管加工制作,两腿底宽不小于3.5m。
四根钢管顶部采用φ50实心钢辊连接。
在钢辊上安装滑轮。
起重设备选用卷扬机,采用5T。
3.5.2导轨
工作坑基础采用C20钢筋混凝土基础厚25cm。
导轨选用15#钢轨,两导轨平行、等高,导轨安装在混凝土基础上,与基础中预埋枕木上的道钉连接,导轨与工作坑壁平齐,以保证管子顺序连接。
导轨固定后,两外侧用150×150mm的方木挤靠牢固,防止导轨因受管材挤压而向外侧倾斜、移位。
考虑到顶管施工的特殊性,导轨安装高程的预抬量需经工程技术人员及顶管施工人员共同确定,一般取10mm~20mm。
两导轨的间距按下式计算:
理论
=
=989mm
式中:
A—两导轨上部的净距(mm);
D—管外径(mm);
h—导轨高度(mm);
e—管外底距枕木的距离(一般为10-25mm);
a—导轨的上顶宽度;
Ao—两导轨的中距(毫米)。
3.5.3顶力计算
为了顺利推动管道在土内前进,千斤顶的顶力值需克服顶进中的各种阻力(贯入阻力、摩擦力等),同时在顶进过程中还不断受各种外界因素影响(纠偏、后背的位移等)、管子周壁的受力状态经常处于变化中,所以计算顶力时,必须考虑适当的安全系数。
顶进过程中的阻力较大,为减小顶进阻力,采用触变泥浆减阻顶进的方法进行施工,经验可知,触变泥浆可减阻30%。
顶进钢筋混凝土管时,总顶力计算的经验公式为:
式中:
P—计算总顶力(kN);
G—管子单位长度管体自重(kN/m);
L—顶进管总长度(m),本段最大总长度40m;
N—土质系数,本段为天然地基土,N取2。
顶镐:
根据计算总顶力P=915KN,故主顶顶镐将选用320t,行程为1.1m单级双作用活塞式千斤顶,顶管坑设置2台顶镐,总顶力为640T,符合计算要求。
3.5.4后背墙
根据类似工程施工经验,用原状土作后背能满足顶力要求,后背尺寸宽×高=B×H=3×3m。
本工程顶管受力后背为300mm钢筋混凝土,其受力分析如下:
根据《房山区小城镇污水处理市场化建设配套管网工程(周口店镇部分)施工设计阶段岩土工程勘察报告》,一般地段6m深度范围内土质可分为两层,人工堆积杂填土厚度3.5m,容重1.98g/cm3,内摩擦角22.67,内聚力17kpa;低液限粘土厚度6m,容重1.99g/cm3,内摩擦角23.75,内聚力19kpa。
时,
—总推力之反力(KN)
—系数(取1.5—2.5之间),取2m
—后背墙宽度,取3m
—土的容重(KN/m3)
—后背墙高度,取3m
—被动土压系数
—土的内聚力(Kpa)
—地面到后背墙顶部土体高度(m),取6.5m
—土壤的内摩擦角
经计算P×1.5=915×1.5=1372KN<R
结论:
说明后背承载力适合最大顶力,且安全有效。
3.5.5设备安装
①电源:
工作坑的总电源闸箱安装漏电保护装置,工作坑内一律使用36V以下的照明设备。
②油压控制箱与顶镐
顶镐安装时,顶镐必须并联连接到油泵上,以使顶镐所产生的顶力相同。
油泵控制箱宜设置在附近,以方便操作。
油泵应与顶镐配套,油管应直顺,减少转角,顶镐应固定在特制的顶镐架上,顶镐位置应与管线中心线对称。
千斤顶安装的高程,使千斤顶的着力点位于端面垂直直径的1/4左右处。
③顶铁
确保管体安全,保护管子端面,使端面传力均匀。
护口铁选用U形顶铁。
顶铁采用长方型短铁,截面为40cm×30cm,使用长度不大于1.5m。
顶铁安装无歪斜扭曲现象,必须直顺。
顶进时,顶铁上方及侧面不得站人,并随时观察有无异常迹象,以防崩铁。
④起重设备
⑴起重设备安装后在正式作业前试吊,吊离地面10厘米左右时,检查重物、设备有无问题,确认安全方可起吊。
⑵起重设备设专人操纵、制定并严格遵守安全操作规程。
⑤通风
通风是一个不容忽视的问题,它直接影响至管内工作人员的健康。
为获得理想的通风效果,采用长鼓短抽组合式通通风系统,抽风风筒与鼓风风筒分别安装于管内左右两侧,两风筒必须重叠5~10m,抽风机的吸入口在前,鼓风机的排风口在后。
3.6检查井施工
3.6.1检查井共计3座,结构为现浇混凝土结构,外侧做SBS防水卷材
3.6.21#检查井靠近接待楼,矩形90°三通混凝土污水检查井PS05-J02-1,井深2.5m,上部1m深为直径800的砌筑圆井,砌块为蒸压加气块砖,现浇结构直径采用14的钢筋,厚200,外侧为防水SBS改性沥青油毡立面防水Ⅲ型两道,防水卷材保护层为60mm厚挤塑聚苯板(包括上部圆形检查口),模板采用木板板体系。
3.6.32#检查井为中间转换,做法同1#检查井。
3.6.43#检查井临近2号楼,做法同1#检查井。
注:
3#检查井深度为7m,将下部现浇结构深度改为3m深,上部为检查口,做法同上。
四、顶进作业
4.1测量方案
4.1.1测量标志的设置
①将地面管道中心桩用经纬仪引入工作坑两侧坑壁上,作为顶管中心的测量基线。
②将地面的临时水准点用水准仪引入工作坑的底部,设置两点,选择不易碰撞及不遮挡测量视线的地方设置。
③工作坑的中心桩与水准点设置牢固可靠,经常校对保证准确。
4.1.2测量与校正
①在顶第一节管(工具管)时,以及在校正偏差过程中,测量间隔为0.3m,保证管道入土的位置正确;管道进入土层后正常顶进时,测量间隔为0.5m。
②中心测量:
管线顶进过程中的中心控制测量采用垂球拉线的方法进行;在施工难度较大的井段,考虑使用激光经纬仪。
③高程测量:
用水准仪及特制高程尺,根据工作坑内设置的水准点标高,测头一节管前端与后端管内底高程,掌握头一节管的走向趋势。
测量后与工作坑内另一水准点闭合。
④全段顶完后,在每个管节接口处测量其中心位置和高程。
4.2下管就位
首先对管子进行处理检查,管子无破损及纵向裂缝、端面平直、管子无坑陷或鼓包,合格后下入导轨。
起吊前检查起吊设备,下管时坑下严禁站人。
下管前全部设备经过检查,并经试运转正常后再下管。
管子先进行外观检查,管子无破损及纵向裂缝,端面平顺垂直,符合要求的在坑外先进行打蜡(改性石蜡)处理,然后用卷扬机吊到工作坑的导轨上就位,下管时坑下严禁站人,吊运时采取垂直吊运下管。
4.3顶进
⑴管道就位后测量管子中心及前后端的管底高程,确认安装合格后实施顶进。
⑵顶进采用人工掏土顶进,为了保证顶进质量及防止地面沉降的关键,管前周围超挖要严格控制。
在允许超挖的稳定土层中正常顶进时,管端上方允许有≤15mm的空隙,以减少顶进阻力。
管端下部135°中心角范围内不得超挖,保持管壁与土壁相平,也可以留10mm厚土层不挖,在管道顶进时自行切去,防止管端下沉。
管前挖土时严格按照顺序开挖,当管帽切入土层后,自上而下分层开挖,根据地勘报告,顶管基本位于砂质粉土、粉质粘土层,挖土不得超越管帽,每镐顶进不超过200mm。
每次挖土不得超过管帽长度,要随挖随顶,管帽长度30cm,严禁人脱离管帽作业。
⑶管前端面对应的坑壁凿除后立即顶进,初始顶进5~10m范围内,增加测量密度。
顶进应昼夜三班连续施工,除不可抗拒情况外,不得中途停止作业。
顶进过程中,并随挖随顶,严禁超挖。
在顶进过程中遇到下列情况之一时,立即停止顶进,及时采取措施,处理完善后,再继续顶进。
发生超挖或遇到障碍;
顶铁发现扭曲迹象;
管位偏差过大,且校正无效;
顶力较预计增大,接近管节端面许可承受的顶力。
⑷每班均填写施工记录。
施工记录包括顶进长度、顶力数值或油泵压力表数值、管位偏差及其校正情况、机械运转情况等。
交接时将施工记录向下一班交接清楚。
⑸初始顶进的三节管材要严格控制接口接触部位的均匀密合性,在测量方面要随时监测,调整中心偏差,待管接口接触部位均匀密合后再按正常顶进速度顶进。
⑹在顶进过程中发现顶力已超过正常顶力阻力时,终止顶进。
核测中心、高程是否发生偏差;注浆效果是否良好、浆量是否充足等,确定原因并经过处理后方可继续顶进。
⑺对顶接头
本工程最大顶距不大,所以暂不考虑对顶作业,若遇特殊情况自单面顶进无法完成时,再采用对顶。
对顶过程中,在顶至两管端相距约1m时,从两端中心掏挖小孔,使两端通视,以便校对两管中心线及高程,调整偏差量,使两管准确对口。
4.4触变泥浆减阻
在顶进作业较为困难时,可采用触变泥浆减阻,管道顶进过程中在管壁与土壁的缝隙间注入触变泥浆,形成泥浆套,减少管壁与土壁之间的摩擦阻力。
为确保浆液不外流,在坑壁顶进入口处做后封闭。
注浆后使土体与管节间形成20~30mm厚的泥浆环。
触变泥浆待第一节管全部顶进后在管头的注浆孔安置注浆管开始注入,以后随顶进随注浆;待第二节管全部顶进后在管头的注浆孔安置注浆管开始注入,以后每一节管顶进后宜应均加设注浆管。
触变泥浆是由澎润土,掺入碱和水配制而成,其配合比如下表:
澎润土的胶质价
澎润土
水
碱(Na2CO2)
60~70
70~80
80~90
90~100
100
100
100
100
524
524
614
614
2~3
1.5~2
2~3
1.5~2
触变泥浆的拌和程序为:
将定量的水加入搅拌罐内,并取其中一部分水溶化碱,在拌和过程中,将定量的澎润土徐徐加入搅拌罐内,搅拌均匀,将溶化的碱水倒入罐内,再搅拌均匀,放置12h后即可使用。
在触变泥浆使用过程中应注意:
注浆孔的布置每断面设置3~4个,并具备排气功能;搅拌均匀的泥浆应静置一定时间后方可灌注;灌浆前,应通过注水检查灌浆设备,确任设备正常后方可灌注;灌浆压力可按不大于0.1Mpa开始加压,在灌浆过程中再按照实际情况调整;灌浆中,按灌浆孔断面位置的前后顺序依次进行,并应在管道顶进同步。
4.5纠偏
⑴顶管施工测量应建立地面与坑内测量控制系统,控制点严禁扰动。
中心线测量平时根据工作坑内设置的中心桩挂设中心线,利用特定中心尺量测。
核测时用经纬仪。
坑内设2个稳固的水准点,供量测高程时相互闭合。
高程量测使用水准仪,首节管前端管底高程与首节管末端管底高程都必须量测,以掌握首节管的坡度。
正常顶进过程中每顶进300~500mm测量一次。
纠偏过程中加密测量,每100~200mm测量一次。
⑵在顶进中随时掌握中心及高程,出现有持续的偏差趋势时,及时进行纠偏工作。
⑶纠偏校正应缓慢进行,使管子逐渐复位,不得猛纠硬调,以防产生相反结果,纠偏时每顶进100~200mm测量一次,注意第一根管子的走向趋势,严防纠偏过急,防止错口。
纠偏的常用方法有以下四种:
超挖纠偏法:
偏差在10~20mm时,
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 工程 方案