得心应手办公室主任必备资料34.docx
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得心应手办公室主任必备资料34
第五章品管员岗位执行标准
第一节制定与实施品质目标
一、品质目标制定
品质目标是品管员依据企业生产对品质的要求,在企业内部设立具体的、可测
量的品质管理目标。
1.明确品质目标的类型
品质目标一般可以按时间和层次进行分类。
(1)按时间分类
①中长期品质目标。
②年度品质目标。
③短期品质目标。
(2)按层次分类
①企业品质目标。
②部门品质目标。
③班组品质目标。
④个人品质目标。
上述品质目标又可以互相组合,形成品种繁多的品质目标。
2.找出品质问题点
找出问题点是制定品质目标的重要环节。
问题点就是为实现品质方针和品质目
标必须解决的重要问题,包括不合格、缺陷、不足、与优质品的差距等。
(1)确定问题点的来源
①客户投诉。
②管理评审的结果。
③品质审核的结果。
④不合格报告。
⑤客户调查或市场调研结果。
⑥纠正或预防措施。
⑦其他重大品质问题。
⑧其他测量结果,等等。
(2)区分问题点
①根据层次不同可分为企业、部门、小组、个人的问题点。
制定不同层次的品
质目标,应针对不同层次的问题。
②根据性质不同可分为属于产品或过程本身的问题点和属于品质管理体系的问
题点。
③根据影响不同可分为两类问题点,没有达到规定要求的问题点,如品质、品
种、成本、交货期等计划指标未能完成;或没达到法律法规的要求,如污染、噪声
等;这一类对组织当前维持生产经营有影响,必须尽快着手解决。
另一类是影响企
业长期发展的问题点,品质目标也应关注。
虽然所有规定的要求都已达到,但若停
留于此,却有违持续改进的原则,并可能给企业的未来造成影响,因而也应将解决
这些问题引入品质目标,以促使其尽快解决。
3.确定品质目标
根据整理并列入确定品质目标的问题点,提出具体的品质目标。
根据问题点确
定的品质目标往往具体、有针对性,而且又有一定的挑战性,实施起来也很容易。
二、品质目标实施
制定出准确具体的品质目标后,要将品质目标转化为各部门工作人员的相关任
务,为品质目标的有效实施进行努力。
品质目标的实施可按以下步骤进行:
1.宣传和传达
为了使员工明确地了解、理解品质目标,品管员应当做到以下几点:
(1)分布品质目标。
及时公布企业的品质目标,必要时用简洁的语言来表达,
使员工能一见就懂,一读就能记住。
(2)落实品质目标。
通过品质目标的层层展开,将企业的品质目标落实到具体
的部门,直至落实到员工个人头上。
品质目标展开的过程,实际上也是一个宣传和
传达的过程。
由于品质目标落实到员工头上,他们对此会更加关注,因而也就会加
深理解,特别是加深了对企业品质目标与个人工作关系的理解。
(3)转化品质目标。
将品质目标转化为员工的工作任务,使员工切身体会实现
品质目标的过程。
(4)采用多种宣传形成宣传品质目标。
例如学习、讨论、宣讲、通报、广播、
标语、征文比赛、知识竞赛等。
2.实施
实施品质目标的关键在于,要把品质目标转化为员工各自的工作任务。
这就需
要做好以下工作:
(1)将“措施计划表”规定的各项措施转化为员工的工作任务。
措施计划表的
各项措施,有的可能是与日常工作相关的,有的可能只是临时性的任务。
对前者来
说,主要是按规定加强品质控制,使其达到规定的品质目标。
对后者来说,则应按
规定的完成日期,将该项措施规定的任务分解到适当的时间里,一项项或一步步去
完成。
(2)将日常工作与完成品质目标相结合。
事实上,品质目标的实施与日常工作
关系紧密,例如产品品质目标的完成,就有赖于全体员工的努力。
任何一个环节出
了问题,都可能使产品品质目标难以实现。
而且,对生产一线的员工来说,他们所
承担的品质目标任务又主要是产品品质目标。
因此,在下达生产计划、安排工作任
务时,应当提出品质目标要求。
(3)建立完善的考评体制,将品质目标的考评纳入其中。
例如实行承包责任
制、品质奖惩制、任务完成考核制等。
(4)组织协调和控制。
确定一个品质目标的总负责部门(一般是品质管理部
门)或总负责人(管理者代表)来进行组织、协调和控制。
3.测量和考核
品质目标完成情况如何,应定期进行测量。
对企业的年度品质目标的完成情
况,至少应在年中和年末进行两次大的测量。
与正常工作直接相关的品质目标,则
应按月进行测量。
(1)对按月进行测量的品质目标进行统计。
按月进行测量的品质目标一般涉及
品质指标或其他生产经营指标,如产品销售指标、客户投诉指标等。
对这样的指标
应当按月进行统计,并与历史同期和预定的品质目标规定进行对比,及时发现异
常,便于下一月改进。
(2)年中和年末的测量。
可以采用检查和考核两种方法进行。
一般来说,品质
目标中与指标相关的可以采用考核的方法来测量,也就是将指标完成情况与品质目
标规定的标准进行对比,以确定其是否达到预期的要求。
品质目标中涉及的临时工
作,可以通过检查来测量。
(3)考核测量结果。
对测量的结果一定要进行考核,并进行必要的奖惩。
对品
质目标完成得好的部门或人员,应及时表彰奖励,以促使他们更加努力;对完成得
不好的部门或人员,应在查清原因、分清责任、制定纠正措施的基础上,给予必要
的惩处。
4.修订
必要时,品质目标也是可以修订的。
品质目标的修订也必须严格进行控制,涉
及的文件要按企业的文件控制程序进行。
由于品质目标的修订涉及面较广,因此应
尽量避免对品质目标做大的修订。
总之,在实施品质目标时应大力宣传,加强沟通,并应适时对品质目标进行测
量、评审和修订。
第二节掌控品管PDCA循环
PDCA(计划———执行———检查———处理)循环又称戴明循环,是美国品质管
理专家戴明发明的。
一、PDCA循环的四个阶段八个步骤
1.P(P1an)阶段———计划阶段
这个阶段的工作内容包括四个步骤:
第一步:
分析现状,找出存在的品质问题。
第二步:
分析产生品质问题的各种影响因素。
第三步:
找出影响品质的主要因素(称为主因或要因)。
第四步:
针对影响品质的主要因素,制定对策计划。
计划和对策的拟定过程必
须明确以下几个问题:
(1)why(为什么),说明为什么要制定各项计划和措施。
(2)Where(哪里干),说明由哪个部门负责在什么地点进行。
(3)What(干到什么程度),说明要达到的目标。
(4)Who(谁来干),说明措施的主要负责人。
(5)When(何时完成),说明完成措施的进度。
(6)How(怎样干),说明如何完成此项任务,即对策措施的内容。
以上六点,称为“5W1H技术”。
2.D(Do)阶段———实施阶段
这个阶段只有一个步骤:
第五步:
实施计划,即按照计划和对策,认真地去执行。
3.C(Check)阶段———检查阶段
这个阶段只有一个步骤:
第六步:
检查效果,即根据计划的要求,检查实际执行的结果,看是否达到预
期的目的。
4.A(Action)阶段———处理阶段
这个阶段包括两个步骤:
第七步:
总结经验,巩固成绩。
根据检查的结果进行总结,把成功的经验和失
败的教训纳入有关的标准、规定和制度,指导今后的工作。
第八步:
遗留问题,转入下个循环。
这一循环尚未解决的问题,转入下一次循
环去解决。
二、PDCA循环特点
1.大环套小环,相互联系,互相促进
在一个企业中,既有全面性整体性的PDCA循环,又有各部门、各科室、各车
间的PDCA循环。
大环是小环的母体或依据,小环则是大环的分解和保证。
2.不断上升的循环
PDCA是周而复始地循环,而且,每循环一次就上升一个台阶,使得品质问题
不断得到解决和提高(见图5-1)。
图5-1PDCA循环
3.综合性的循环
PDCA循环的四个阶段,并非是截然分开,而是紧密衔接连成一体,各阶段之
间也还存在着一定的交叉现象。
在实际工作中,往往是边计划边实施,边实施边检
查,边检查边总结边调整计划。
第三节分析与控制产品品质
产品品质的分析与控制主要是运用统计图表的方法对产品品质的波动进行分
析,找出原因,以实行控制。
一、产品品质波动规律
产品品质的变异是通过品质特性值的差异反映的。
这种差异表现为品质的波动
和品质的分布,前者反映品质与时间关系;后者反映品质和空间的关系。
1.品质波动规律的分类
在正常条件下,由正常性原因引起品质特性值的波动和分布,具有一定的统计
规律性。
随着品质特性值的数学性质不同,其分布规律也就不同。
品质数据一般分
为计量值数据和计数值数据两大类。
(1)计量值数据。
计量值数据是具有连续分布性的数据,是通过计量手段测量
得到的品质特性值(如温度、压力、尺寸、强度、成分等)。
计量值数据一般遵循
正态分布规律。
(2)计数值数据。
计数值数据是具有离散分布性的数据,即可以通过查数的办
法得到的,以整数表示的、不连续的品质特性值,如废品数、疵点数、缺陷数等。
计数值数据的一般分布规律,有二项式分布、泊松分布、指数分布等。
在品质管理
中用得最多的是正态分布。
2.正态分布
当工艺过程中只存在正常性因素的影响时,产品品质数据的变异必然遵循正态
分布规律。
将这些品质数据绘成统计曲线图形,就形成中间高、两侧低、左右对称
的正态分布曲线(又称高斯曲线),见图5-2。
正态分布有两个基本参数,即平均
值(
μ
)和标准差(σ)。
图5-2正态分布曲线
在
μ
±σ。
范围内的面积占68.26%
在
μ
±2σ范围内的面积占95.45%
在
μ
±3σ范围内的面积占99.73%
在
μ
±4σ范围内的面积占99.99%
(1)平均值(
μ
)是决定曲线位置的主要参数,表示着品质数据的分布中心,
反映品质特性值的集中位置。
(2)标准差(σ)是衡量数据偏离平均值幅度的主要参数,反映品质特性值的
分散性。
σ的数值决定了正常分布曲线图形的胖、瘦、高、矮。
σ愈大,曲线愈矮
胖,表示数据分散,品质波动大;σ愈小,则曲线高瘦,表示数据集中,品质波动
少。
(3)
μ
和σ是根据概率的原理,从总体(母体)中算出的,是对工艺规程的全
过程而言的。
它们不仅包括已经造好的产品,而且包括正在制造和尚未制造的产
品。
(4)在工序稳定、取样较多的情况下,可以在生产过程中抽出一定数量的产品
(子样),测算取得这批产品的特性值的算术平均值(X)和标准偏差(S),用X和
S近似地确定
μ
和σ的值。
所以在抽样检验中,可以认为
μ≈S;
μ≈X。
μ
和σ的计
算式如下:
μ≈X=
n
i=1
n
σ≈S=
n
i=1
(X
i-X)
2
槡n
式中:
x———各数据值;
X———各数据的平均值;
n———数据的数目。
二、直方图分析控制法
1.绘制直方图
直方图的作图方法是:
将抽样检查得到的一批(一般不小于100个)品质数据
按大小分成若干组,在坐标图上画出以组距为底、以每组的频数为高的一系列矩形
图形。
对于工业产品,频数就是品质特性值出现的次数或个数。
组数(K)一般可
取10。
2.判断工序稳定情况
观察图形的整体形状,将直方图的分布状态与正态分布图对比。
常见的几种直
方形如图5-3所示。
图5-3几种常见的直方图形
(1)图a是对称形,图形左右大体上对称,基本符合正态分布规律。
表示工序
只存在随机误差,工序处于稳定状态。
(2)图b是孤岛形,图形在远离分布处又出现较小的直方图,这个孤岛一般都
在公差范围之外,表明有某种异常情况,如加工条件发生重大变化等。
(3)图c是偏向形,图形中顶峰偏向一侧。
这种图形对于单侧标准(如形位公
差等)的产品是正常分布。
对于双侧标准(如尺寸、重量等)的产品,则属不正常
分布。
偏向分布通常是由于操作者的主观因素造成的,如习惯于孔加工偏小和轴加
工偏大等。
(4)图d是双峰形,图形出现两个顶峰。
往往是取样时混批所致,如混淆了两
台机床、两种材质加工的产品或在两个不同批量取样等。
此外,还有锯齿形、平顶形、陡壁形等。
除图a外,其他几种都是非正态分
布,表示工艺过程中有异常性原因,工序处于失控状态。
应及时查明原因,采取措
施,消除误差,使工序保持稳定。
3.判断工序对品质标准的适应能力及改善余地
在观察分析直方图的整体形状的同时,还要将直方图与品质标准(规格公差)
对比,借以判断工序对标准的适应能力和改善余地。
图5-4表明正常分布的直方
图与标准公差对比的六种情况。
图中B是品质特性(如尺寸)的实际分布范围,T是品质标准(如规格公差)
的范围。
(1)图a中,B在T中间,平均值X正好与公差中心重合,两侧有一定余地,
表明工序品质稳定,不会出现废品。
图5-4直方图分币范围与公差比较
注:
表示公差中心值;天表示实际分布中心值。
(2)图b中,B虽在T内,但过于偏向一侧,有超出公差的危险,如加工条件
稍有变动,就会出现不合格品。
应注意调整,消除系统性因素。
(3)图c中,B与T重合,表示工序能力毫无余地,存在两侧超差的危险。
应
谨慎操作,及时调整工艺,消除系统性因素。
(4)图d中,B与T的中心重合,但两侧余地太大。
表明工序稳定,但工序能
力过于宽裕,经济性差。
应放宽工艺要求,降低工序成本或缩小公差范围,提高加
工精度。
(5)图e中,B的中心与T的中心偏离太大,表示实际尺寸分布过于偏离公差
中心,已经单边超差,出现不合格品。
应调整加工工艺,使实际分布中心移到中
间,避免不合格品再度出现。
(6)图f中,B大于T,虽然两中心重合,但两侧超差。
表明工序能力太小,
加工精度过低,尺寸的实际分布范围过大,超过了公差范围,必然出现不合格品。
此时应提高工序能力,提高加工精度或放宽公差,使工序品质符合标准要求。
4.工序能力的计算
工序能力指数又称工程能力指数用C
p表示。
是检验产品的制造品质能否符合
设计品质要求,衡量工序能力能否满足品质要求的重要尺度。
当实际尺寸分布中心
与规格公差中心重合时,C
p的计算公式为:
式中:
C
p———工序能力指数;
T———公差范围;
B———品质特性值的分布范围(实际加工精度);
σ———该工序的标准偏差。
在实际计算上,可用直方图中的子样标准差s近似地代替口,即B=6σ≈6S
5.工序能力满足程度的判断
按工序能力指数的大小,可将工序能力分为五个等级,定量地判断工序能力的
满足程度。
(1)C
p>1.67为特级加工。
此时工序能力过剩,加工精度过高。
可考虑放宽工
艺要求,以降低工艺成本。
(2)1.67≥C
p>1.33为一级加工。
此时工序能力比较宽裕,加工精度足够,而
且允许一定范围内的异常性波动,产品品质检验可大大简化。
(3)1.33≥C
p>1.00为二级加工。
此时工序能力尚可,加工精度一般满足要
求。
当C
p=1.33时,表示工序能力有适当的余地而又不浪费,为理想状态;当c。
接近1时,表示工序能力尚可但没有余地,稍有波动就可能出现不合格品。
应严格
控制工序,对产品品质进行抽样检查。
(4)1.00≥C
p>0.67为三级加工。
此时工序能力不足,加工精度不够,可能出
现少量不合格品,应进行全数检查并采取工艺性措施,缩小品质特性值的分散程
度,或考虑放宽不重要公差。
(5)0.67≥C
p为四级加工。
此时工序能力严重不足,加工精度太低,不能满足
品质要求,已出现较多的不合格品。
应对产品品质进行全面检查,并立即停止生
产,查明原因,采取改进措施。
三、控制图分析控制法
控制图又称管理图,是用于分析、判断工序是否处于稳定状态所使用的带有控
制界限的统计图表。
1.控制图的作用
控制图的主要作用是:
判明工序品质的稳定性和工艺过程的稳定程度;分析、
控制工艺过程的品质状态,及时发现和消除工艺的失控现象;明确机器设备和工艺
装备有无失调现象,以便进行调节或调整。
为评定产品品质改进品质检验提供依
据。
控制图的基本格式见图5-5。
2.控制图的绘制
图5-5控制图基本格式
(1)绘制控制图时,首先是按一定的时间间隔(或产量间隔)进行整行整群随
机抽样,测定子样的品质特性值,然后将数据逐个描绘在带有上下控制界限和中心
线的坐标图上。
(2)根据“千分之三法则”,控制图原则上取±3s作为上、下控制界限。
在有
限次数的取样检查中,如果发现有某些数据超过这个控制范围,就判定工序存在异
常性因素。
(3)控制图中上、下控制界限之间为安全区,控制界限与公差限之间为警戒
区,超出公差限的为废品区。
在实际工作中,往往不画出公差界限,以避免混淆。
通过控制图的绘制和分析,能迅速判明工艺过程的品质状况,一旦发现失控,
就可采取技术措施,使工序恢复控制状态。
3.控制图的观察分析
控制图的观察分析,一般如图5-6所示。
当工序处于控制状态时,控制图中
的数据点应全部落在安全区内,并且没有排列上的缺陷。
凡是排列上出现下列情况
之一的工序,可以判为异常变化。
(1)图a中某些点子超过控制界限,表示工序品质失控。
一般多为设备过度磨
损、操作不当等异常性原因所致。
(2)图b中点子在中心线一侧连续出现7次,表示工艺上存在异常性因素,如
刀具磨损、冷却不良、操作不当等。
(3)图c中点子在一侧多次出现,比如在连续的11个点中有10个在中心线的
同一侧时(可以不连续),表示工序失控,往往是由于材质变化、机床失调、温度
变化或加工余量过大等异常性因素造成。
(4)图d中点子出现连续7次以上上升或下降,表示有持续增长的系统性因素
在影响工序品质。
图5-6品质控制图的分析
(5)图e中点子排列呈周期性变化,表示工序不够稳定,一般是由于加工定额
变动、日夜班交替、设备运转不正常等因素造成,需要经过较长时间的观察,并要
通过专业技术测定。
(6)图f中点子连续接近控制界限,如在连续点中有2点(或连续点中有4点
……)超出±2s界限,此时应判工序为失控。
第四节品质检验实用管理技巧
一、制定检验计划
企业要对产品、物料的品质进行控制的重要手段就是品质检验,因此企业要对
整个检验活动制定检验计划。
1.编制准备
(1)熟悉与掌握产品的技术标准、图样及有关设计、工艺技术文件。
(2)掌握产品的工艺方案、工艺路线和流程。
(3)复核需要检测的品质特性,确切掌握其真正的含义与要求,发现有关部门
对规定理解不一致时,要取得权威性的统一解释。
(4)列出每个品质特性的规范要求。
注意图样给出的、加工过程工艺文件规定
的、内控品质标准要求的诸方面的判定标准,以便考虑有关条件的安排。
(5)对非一般性的检测项目,应逐一弄清检验过程和方法,以便正确地提供条
件并对作业给予指导。
(6)了解并考虑产品品质计划、采购品质计划、制造品质计划、工序品质控制
计划对检验活动的要求,及其对检验活动构成的约束条件,应充分进行协调。
(7)切实掌握企业现有的检测系统网络、人力及素质、检测手段与能力情况。
(8)选择胜任的负责人员,组织适应的人力,明确工作程序与进度,开展检验
计划的编写工作。
2.制作检验流程图
(1)确定检验流程图的内容。
检验流程图是表明产品生产的整个过程中各项检
验安排的一种图表。
它包括检验点的设置、检验项目、检验方式、检验手段、检验
类别和检验数据处理等,它是检验计划的主要内容。
①检验点的设置。
确定应该在何处进行检验,它是根据技术上的必要性,经济
上的合理性和管理上的可行性来具体安排的。
②检验项目。
根据产品技术标准、工艺文件和图纸所规定的技术要求,列出品
质特性表,并按品质特性缺陷严重程度,对缺陷进行分级,以此确定检验项目。
③检验方式。
根据工序能力和品质特性的重要程度,明确自检、专检、定点检
和巡回检等。
④检验手段。
明确是理化检验,还是感官检验或其他检验。
⑤检验类别。
明确是全数检验,还是抽样检验。
⑥检验数据处理。
规定如何收集、记录、整理、分析和传递品质数据。
(2)制定检验流程图的标识符号。
流程图的标识符号,企业可以自行规定,但
一般应采用TE(工业工程)技术中的分析符号。
流程图的标识符号有两类,即过
程符号和检验符号。
通过检验流程图,检验人员就能较全面地掌握生产过程中对检验工作的种种需
要,以便于确定如何最好地保证实施这些需要。
总之,制定检验计划是整个检验工作的重要内容,只有制定出计划,才可以指
导检验活动的进行。
企业在制定检验计划时要认真制作检验流程图,确定了检验流
程图也就完成了检验计划制定的主要工作。
二、实施过程检验
过程检验(IPQC)指来料入仓后,至成品组装完成之前所进行的品质检验活
动。
因为生产各个环节出了问题都可导致不合格品的产生,因此对生产过程进行检
验是十分必要的。
过程检验要做好以下工作:
1.首件检验
(1)首件检验是在生产开始时(上班或换班)或工序因素调整后(换人、换
料、换活、换工装、调整设备等)对制造的第一件或前几件产品进行的检验。
目的
是为了尽早发现过程中影响产品品质的系统因素,防止产品成批报废。
(2)首件检验由操作者、检验人员共同进行。
操作者首先进行自检,合格后送
检验人员专检。
(3)检验人员应按规定在检验合格的首件上做出标识,并保留到该批产品完
工。
(4)首件未经检验合格,不得继续加工或作业。
(5)首件检验必须及时,以免造成不必要的浪费。
首件检验后要保留必要的记
录,如填写“首件检验记录表”。
2.巡回检验
巡回检验是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条
件进行监督检验。
巡回检验不仅要抽检产品,还需检查影响产品品质的生产因素(4M1E———人、
机、料、法、环境)。
巡检以抽查产品为主,而对生产线的巡检,以检查影响产品
品质的生产因素为主。
生产因素的检查包括:
(1)当人员有变化时,对人员的教育培训以及评价有无及时实施。
(2)设备、工具、工装、计量器具在日常使用时,有无定期进行检查、校正、
保养,是否处于正常状态。
(3)物料和零部件在工序中的摆放、搬送及拿取方法是否会造成物料不良。
(4)不合格品有无明显标识并放置在规定区域。
(5)工艺文件(作业指导书之类)能否正确指导生产,工艺文件是否齐全并得
到遵守。
(6)产品的标识和记录能否保证可追溯性。
(7)生产环境是否适宜产品生产的需求,有无产品、物料散落在地面上。
(8)对生产中的问题,是否采取了改善措施。
(9)员工的技能能否胜任工作。
(10)生产因素变换时(换活、修机、换模、换料)是否按要求通知检验人员
进行验证。
巡检的项目、方法、频率事先设计于巡检表中,巡检后要做好必要的记录。
巡
检中发现的问题应及时指导作业者或联系有关人员加以纠正。
问题严重时,要适时
向有关部门发出“纠正和预防措施要求单”,要求其改进。
3.在线检验(序间检验)
在流水线生产中,完成每道或数道工序后所进行的检验,称为在线检验。
一般
要在流水线中设置几个检验工序,由生产部门或品质部门在此进行在线检验。
(1)设置检验工序
①全部品质特性重要性分级为A级的品质特性和少数为B级的品质特性以及
关键部位。
②工艺上有特殊要求,对下道工序的加工、装配有重大影响的项目。
③内外部品质信息反馈中出现品质问题多的薄弱环节。
检验工序的设置不是永
久不变的。
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