技术交底 钢板切割下料.docx
- 文档编号:24744304
- 上传时间:2023-06-01
- 格式:DOCX
- 页数:11
- 大小:34.89KB
技术交底 钢板切割下料.docx
《技术交底 钢板切割下料.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《技术交底 钢板切割下料.docx(11页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
技术交底钢板切割下料
技术交底书
交底内容:
钢板切割下料施工技术交底
1施工准备
1.1施工组织与技术准备
本工程第二标段梁段类型为钢混组合梁和钢箱梁,制作钢梁第一道工序即为对预处理合格的母材钢板进行切割下料。
组成钢梁的板构件分为底板、腹板、顶板、隔板及各类加劲板,其中底板和腹板使用CG1-30型半自动火焰切割机对母材进行切割下料,顶板和隔板使用等离子数控切割机进行下料,各类加劲板使用火焰数控切割机进行下料。
各类板件焊接时需要开坡口位置使用CG1-30型半自动火焰切割机进行切割。
不同厚度底板、加劲板对接时需要开过渡坡口。
1.2人员准备
针对钢板切割下料分项工程施工所需的现场负责人、各工种人员如下表。
表1-1人员配置
职务及岗位
数量(人)
工作范围及职责
现场负责人
1
施工现场的协调
技术员
1
现场技术管理
质量检查员
1
钢板切割质量检查
安全员
3
现场安全管理
材料员
1
现场材料管理
测量员
2
下料尺寸放线
切割机操作员
4
操作等离子、火焰切割机
桥式起重机司机
2
操作桥式起重机倒运钢板
焊工
30
钢板切割下料
电工
1
现场用电管理
合计
46
——
1.3材料准备
(1)本工程钢梁主材主要采用低合金高强度结构钢,分为Q345E、Q345-Z15和Q345D三种。
钢梁加工制作及现场安装中使用的临时结构可采用碳素结构钢和低合金高强度钢。
进场原材料已在进货钢厂内提前初步下料为各类尺寸。
(2)切割用气体
钢板切割下料气割工艺所用气体为氧气和丙烷,两种气体均采用供气系统通过气体管道统一供应。
1.4施工设备准备
钢板切割下料施工中使用的主要机械设备型号、规格及数量如下表所示。
表1-2主要机械设备
序号
名称
型号
单位
数量
1
等离子数控切割机
CNC-4A
台
3
2
火焰数控切割机
BYM-4014
台
2
3
半自动火焰切割机
CG1-30
套
53
4
火焰割枪
套
30
5
角向磨光机
Φ100-150
台
30
5
桥式起重机
QD10-26.09A5
台
5
6
桥式起重机
QD5-26.09A5
台
5
7
直卡
套
12
8
抱卡
套
4
9
钢丝绳
Ф21.5
m
80
10
石笔
包
30
11
圆规
套
10
12
墨斗
个
10
2施工流程
2.1底板、腹板切割下料施工流程
熟悉设计图纸→工艺性分析→焊接、加工补偿量及线形调整量确定→钢板上胎→零件下料尺寸确定→成组分析→位置调整→划线→号料切割→切割坡口→打磨→板件验收
2.2顶板、隔板和加劲肋切割下料施工流程
熟悉设计图纸→计算机建模→理论尺寸确定→钢板上胎→零件下料尺寸确定→成组分析→位置调整→数控编程→号料切割→切割坡口→打磨→板件验收
3施工工艺及技术要点
3.1工艺性分析
钢梁以1:
1的比例在计算机中放出各节点,放样时需考虑平面圆曲线、纵向竖曲线、预拱度及顶底板单面横坡,各部分的尺寸和样板应进行核对,并作为后续生产的依据。
3.2焊接、加工补偿量及线形调整量确定
放样时按工艺要求预留制作和安装焊接收缩补偿量、加工余量及线形调整量。
各工艺补偿量如下表。
表3-1零件放样工艺补偿量表
名称
量值
备注
主桥
面、底、腹板长度
+40mm
两端各20mm
腹板高度
+6mm
每边3mm
横梁面、腹板长度
-4mm
两端各2mm
小纵梁面、腹板长度
-4mm
两端各2mm
对接焊缝收缩量
+3mm/条
加工
斜撑圆管长度
+10mm
放于一端
3.3零件下料尺寸确定
不同切割工艺的钢板,根据零件工艺补偿量、加工余量及线型调整量的量值确定出每一条边界线的准确下料尺寸。
3.4成组分析
深度熟悉图纸,对同一类型的板件根据图纸统一进行编号,划线后的钢板及时标注编号。
3.5划线
(1)划线所用到的尺、划针、圆规等工具,必须经过计量部门的校验复核,合格的方能使用。
(2)胎架上摊料之间要留有200mm以上的间距,以便于划线。
(3)划线以1:
1的比例在钢板构件上根据零件的实际下料尺寸用石笔或墨斗划出下料尺寸线,当尺寸过大时可分段弹出。
划线过程中遇到技术上的问题,要及时与现场的技术员或技术部门联系解决,因尺寸的变更而产生的与原图不相符处,应通过原设计部门同意。
(4)钢板的剪切线、气割线必须弹直,当钢板有起伏、呈波浪状时应特别注意。
弹线时要注意风的影响,粉线要拉紧。
弹好的线要进行复测,两端与中间的宽度应一致。
(5)各种切割线用颜色粉标写好加工符号,写上构件的编号,必要时可用凿子敲出编号。
(6)划线结束,应对照图纸及零件下料尺寸进行自检。
(7)根据板件编号编写构件号料明细表。
3.6号料切割
(1)号料前首先根据料单检查钢板上标注编号,确认符号和文字的准确含义。
(2)号料的钢材必须摆放平稳,不得弯曲。
(3)号料用颜料,其颜色应根据施工工程项目不同,加以区分,以便于半成品的管理。
(4)根据排版工艺图,不同规格、不同钢号的板材应分别进行号料切割。
(5)需要拼接的同一构件必须同时号料,以利于拼接。
(6)带线形的料,剪切或气割,号料时必学留有间隙,以利于剪切或气割。
(7)钢板长度不够需要接料时,在接缝处必须注明坡口形状及大小,在焊接和矫正后再划线
(8)钢板采用气割切割时,要放出割缝宽度,其宽度可按下列数值考虑:
1)自动气割割缝宽度为3mm;
2)手动气割割缝宽度为4mm。
3.7坡口切割
1)母材钢板切割下料后,根据不同焊接形式在相应位置根据标注在钢板上的标识使用CG1-30型半自动火焰切割机对焊接坡口进行切割。
2)厚度相差较大的底板拼接时,要留有过渡坡口,用铣床对较厚钢板进行铣边加工,坡口加工要求如下图所示:
图3-1
3.8打磨
切割完坡口的板件边缘用角磨机打磨光滑,不能存在流挂、熔渣和毛刺等。
4施工质量控制标准
(1)在钢材加工之前,应用有代表性的试件进行火焰切割工艺评定。
对于切割前已经过抛丸除锈预处理并喷上车间底漆的钢材,其进行火焰切割工艺评定的试件,亦应涂上同样的底漆。
(2)进行火焰切割工艺评定的试件,当厚度为20mm时,其工艺评定的结果亦适用于小于20mm的各种厚度的钢材;厚度为40mm时,其工艺评定的结果亦适用于大于20mm而小于40mm的各种厚度的钢材;当厚度大于40mm时,应按每5mm为一级,分别进行工艺评定。
(3)火焰切割试件实验,应验证制作工作的热量控制技术并保证:
①火焰切割面无裂纹;
②局部硬度不超过Hv(10)350;
③不呈现其它危害永久性结构使用性能的缺陷。
④火焰切割的边缘应打磨或用机加工法除去明显的焰切痕迹线。
(4)气割切割零部件边缘允许偏差规定值为:
精密气割边缘:
1.0mm
自动或半自动气割边缘:
1.5mm
手工气割边缘:
2.0mm
(5)精密切割边缘表面质量应符合下表的规定。
自动、半自动手工切割边缘表面质量应符合下表规定。
表4-1精密切割边缘表面质量要求
等级
项目
用于主要零部件
用于次要零部件
备注
表面粗糙度Ra
25μm
50μm
GB/T1031-1995用样板检测
崩坑
不允许
1m长度内,容许
有一处1mm
超限应修补,按焊接有关规定
塌角
圆角半径≤0.5mm
切割面
垂直度
≤0.05t,且不大于2.0mm
t为钢板厚度。
熔渣
块状的熔渣虽有散布附着现象,但不残留,易清除
表4-2自动、半自动、手工气割边缘表面质量
类别
项目
标准范围
(mm)
允许极限
(mm)
构件自由边
主要
构件
自动、半自动气割
0.10
0.20
手工气割
0.15
0.30
次要
构件
自动、半自动气割
0.10
0.20
手工气割
0.50
1.00
类别
项目
标准范围(mm)
允许极限(mm)
焊接接缝边
主要
构件
自动、半自动气割
0.10
0.20
手工气割
0.40
0.80
次要
构件
自动、半自动气割
0.10
0.20
手工气割
0.80
1.50
(6)对于工艺要求再行机加工的气割零部件,其尺寸偏差可按工艺技术文件或图纸上注明的尺寸执行。
或者采用铣刨公差0.5mm。
(7)单元件制作中如采用反变形工艺、板件下料采用无余量切割,必须先进行相关工艺试验,取得工艺参数,并经监理工程师批准后方可实施。
(8)零件切割(加工)后,对实际形状尺寸及变形情况要进行实际测量检查,检查方法采用卷尺、盘尺、直尺、变尺、线坠、水平尺、水平仪等器具。
零部件加工尺寸的允许偏差符合表4-52的规定。
表4-3零部件加工尺寸的允许偏差
名称
范围
允许偏差
图例
盖
板
周
板
长度
+2.0,-1.0
宽度
+2.0,0
腹
板
周
板
长度
+2.0,-1.0
宽度
按盖板厚度及焊接收缩量配制
隔板
周边
宽b1
+0.5,0
高h1
+0.5,-0.5
对角线差
1.0
垂直度
h1/2000
缺口定位尺寸b2、h2
+2.0,0
纵
肋
与
横
肋
按
工
艺
文
件
高h1
长(L)
±0.5
(0,-2.0)
缺口定位尺寸h2
0,0.2
(9)零件标识:
凡下料、加工完好的零件进行标识登记,实物标识内容有:
编号打钢印、组装线、中心线等打样冲,对标识部位进行保护,记录标识在台帐上登记。
5安全文明施工措施
5.1厂内桥式起重机安全操作规程
1)操作厂内大型机械设备的人员必须持特殊工种执业资格证书上岗,进行岗前培训,培训考试合格后方可施工操作。
2)带驾驶室的单梁桥式起重机、司机接班开车前,应对吊钩、钢丝绳和安全装置等部件按点检卡片的要求进行检查,发现异常情况,应予以排除。
3)地面操纵的单梁桥式起重机,每班应有专人负责按点检卡片的要求进行检查,发现异常情况,应予以排除。
4)操作者必须在确认走台或轨道上无人时,才可以闭合主电源。
当电源断路器上加锁或有告示牌时,应由原有关人除掉后方可闭合主电源。
5)每班第一次起吊重物时(或负荷达到最大重量时),应在吊离地面高度0.5米后,重新将重物放下,检查制动器性能,确认可靠后,再进行正常作业。
6)严格执行“十不吊”的制度:
①指挥信号不明或乱指挥不吊;
②超过额定起重量时不吊;
③吊具使用不合理或物件捆挂不牢不吊;
④吊物上有人或有其它浮放物品不吊;
⑤抱闸或其它制动安全装置失灵不吊;
⑥行车吊挂重物直接进行加工时不吊;
⑦歪拉斜挂不吊;
⑧具有爆炸性物件不吊;
⑨埋在地下物件不吊;
⑩带棱角块口物件、未垫好不吊;
7)发现异常,立即停机,切断电源,检查原因并及时排除。
8)将吊钩升高至一定高度,大车停靠在指定位置,控制器手柄置于“零”位;拉下刀闸,切断电源。
9)进行日常维护保养。
10)做好交接班工作。
5.2数控切割机安全操作规程
1)操作人员开机切割时,首先必须检查各部件是否都能正常工作,系统电源电压是否达到要求,气路管道是否有漏气现象等。
对所有连接管路、氧气表、燃气表、及电源进行全面检查,确保无误后方可开机工作。
如发现有异常现象应立即停车检查并修复,决不能使设备“带病”工作。
2)操作人员在下班时,必须要关断全部电源和气路,并将切割机开到指定停车点。
3)在维修时,数控切割机严禁带电拔插伺服马达电源插座,必须在关断驱动电源时,才能进行此项操作。
4)数控切割机必须由专人操作,专人保养,严防错误操作。
5)设备使用的氧气表、燃气表,需一年校验一次,以确保安全生产。
所有气管在正常使用条件下需一年更换一次。
如条件恶劣,需酌情减小更换周期。
6)数控切割机控制箱,操作箱必须经常保持内外整洁,严防金属粉尘,酸性物质等污染物,减少系统故障的发生。
7)切割机的导轨、齿条、齿轮必须经常进行保养和润滑,保持表面整洁,减少不必要的磨损,延长部件使用寿命,提高工件加工质量。
8)操作人员必须定期检查纵向、横向的限位开关,保证完好动作,严防事故发生。
5.3现场安全保障措施
1)加强现场安全、文明施工管理、加强库房管理。
安装消防器材,保障消防通道畅通。
2)办理用电申请,严禁擅自接电源,由专业电工操作,严禁将电源线挂在临时设备及脚手架上面,严禁接近火源。
夜间施工现场要配设良好的灯光照明,必要时增设局部强光照明。
3)现场作业人员必须配戴安全帽、工作服、工作鞋和手套,抛丸机操作员必须戴护目眼境和口罩。
4)现场隔离、危险区域及危险部位挂设警示牌。
5)施工前,组织全体参加作业人员进行安全技术交底。
6)在具体的施工过程中应做到:
有规则的堆放在施工过程中的施工和生活垃圾,并及时进行处理。
5.4文明施工保证措施
1)施工方案、安全教育,安全交底,安全检查、电工日巡视记录、班前讲话记录等齐全整齐、记录实事求是,特殊作业持证上岗,安全职责分工明确。
2)进入现场,安全帽、工作服、防护鞋、防尘口罩、防护镜等配带齐全。
3)电气应设三级控制两级保护(总闸箱、分配箱、开关箱、在分配箱、开关箱配匹配的触电保护器),闸箱标准化,线路规范化,有电工巡视及摇测记录。
4)进行现场文明施工管理。
现场设有明显的宣传标语和在危险处挂有符合标准的色标。
施工范围内,按要求书写醒目的提醒行人注意安全的标语。
5)在现场内外做到不违章占道,不违章搭设、堆物,不造成火灾,杜绝交通事故隐患,不违章损坏公共设施,不污染环境。
6)施工现场运输道路,临时用电线路,各种管道,新建临时用房的作业场所和主要机械设备位置,以及施工现场的办公、生活设施等均应符合施工总平面图布置要求。
7)施工现场的场地应平整,临时道路应保持畅通,无坑洼积水,并在道路的两侧修一条临时的排水沟进行排水。
在施工现场的主要进出运输道路的路口,应设置明显的标志牌,确保车辆人员进出安全。
8)各种施工器材,材料,成品,半成品,周转材料等均按施工进度要求组织进场,所有进场的材料都必须按指定的场地归类堆放,并按规定做好材料的标识工作。
9)严格按现场文明施工的有关规定进行,做到工完料尽场地清。
技术交底人:
交底接受人
交底人
审核人
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 技术交底 钢板切割下料 技术 交底 钢板 切割