射成型不良状况改善对策.docx
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射成型不良状况改善对策.docx
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射成型不良状况改善对策
射成型不良状况改善对策
1.流痕
在成品表面或透视成品时,可以看到流动的痕迹.
例如:
冰线,橘皮及结合线.
注:
其它成品表面的缺失请参考:
银线,凹陷,喷痕及光泽.
原因解决方法/检查要点
A.熔胶温度太低或不均匀1.调整料管温度曲线
2.提高喷嘴温度设定
3.提高热胶道温度设定
4.提高背压
5.提高螺杆转速
6.如果冷却时间比塑化时间长的话,
降低螺杆速度.
7.检查螺杆及料管之间的间隙
注:
如果必要的话,更换料管或螺杆.
8.在射单元中增加混料装置
B.保压压力太低或无效1.提高保压压力
2.延长保压时间
3.检查浇口是否阻塞(污染)
注:
如果必要的话,加大浇口.
C.射出速度/压力不正确1.调整射出速度
2.调整射出速度曲线
3.调整射出压力
4.调整射出曲线
5.检查浇口是否阻塞
注:
如果必要的话,加大浇口.
D.塑料流动不足1.检查浇口位置
注:
如果必要的话,增加或重新安排浇口位置(平衡).
E.模具太冷或模具均匀而1.提高模具位置
造成塑流动不良或不规2.检查模具冷却是否均匀/或阻塞
则.
F.模具污染如:
过度润滑1.检查模具的合模面是否污染
注:
如果必要的,清洁并抛光.
2.减少使用或不使用润滑剂,不管是内部(在塑料中)或外部(离塑剂)的润滑.
2.缩水造成的空洞
空油的地方产生在壁后最大的地方,如果将成口切开,就可以看到许多空
洞的地方.
原因解决方法/检查要点
A.由于壁厚太厚,造成成品内空洞1.增加料量,经常秤成品重量(检查重量)
B.射出速度/压力不对1.增加射出速度
2.调整射出速度
3.加大射出压力
4.调整射出压力曲线
C.保压压力太低或不足以补偿1.提高保压压力
塑料的收缩2.增加保压时间
3.检查浇口是不阻塞(污染)
4.检查浇口尺寸
注:
如果必要的话,加大或重新安排浇口位置(以求平衡).
D.由于料管温度太高,造成过1.降低料管温度
度收缩
E.成品的壁厚差距太大(收缩不平均)1.使用发泡剂
F.模温太高2.降低模温温度
3.毛边
在合模面形成薄的塑料薄面.
原因解决方法/检查要点
A.塑料射出太快1.降低射出速度
2.调整射出速度曲线
3.降低射出压力
4.调整射出压力曲线
注:
尤其是刚开始射出的阶段
B.保压压力太高1.降低保压压力(曲线)
C.料量太多2.将转换保压提早,使进料量减少
D.模具的分模面线不洁或1.检查合模面是否污染
受损2.检查合模面是否受损
注:
如果必要,修整并抛光.
E.不足1.提高锁模力
注:
如果必要,合用较大锁模力的机台.
F.塑料温度太高1.降低料管温度
2.调整喷嘴温度设定
3.调整热浇道温度设定
注:
以空射料检查实际温度首设定之间的差异.
G.排气孔太深1.排气孔改小
注:
一般标准材料的排气孔最大深度应该是0.02mm,而高流动性的材料为0.01mm.
4.受应力而白化(顶白)
顶出造成成品变形而造成成品表面出现白色痕迹.
原因解决方法/检查要点
A.料量太多,使成品信粘住,1.降低射量
模具表面太紧而使顶出不2.降低保压压力
易.3.降低保压时间
B.因成品收缩而使顶出不1.调整冷却时间
易2.调整模具温度
注:
必要的话,检查每部分的温度.
C.成品与模面粘合太紧面无1.检查模具表面是否受损
法顶出注:
尤其是垂直于模具运动方向的模具表面,必要的话,加以修并抛光.
2.使用润滑剂,不管是参合塑料里面或者喷离型剂
3.检查模具:
(1)调整拔模角度
(2)调整倒角
(3)调整圆弧
4.避免产生真空
5.使用空气顶出针使顶出更容易
D.顶针太小,不正确的顶针1.调整射针控制
位置安排或不正确的控制2.也许需要用到多次顶出
顶针运动(压力及速度)注:
如果必要,使用较多且/或较大的顶针.
5.表层剥落
鳞片上的塑料从表面落.
原因解决方法/检查要点
A.塑料受污染或含有水份1.检查原料有无受污染
2.避免原料结露
注:
请不要将原物料从较冷的地方取出后,立刻做射出.
3.将塑料干燥,尤其是已开封的原料.
B.塑化温度太低或不平均1.提高料管温度
2.提高喷嘴温度
3.提高热浇道温度
4.提高背压压力
5.提高螺杆转速
C.射出速度不正确1.调整射出速度
2.调整射出速度曲线
3.调整射出压力
4.射出压力曲线
D.模温太低(熔胶在模腔1.提高模具温度
内避太快冷却)2.调整模具部分区域的冷却
注:
尤其是浇口附近.
E.色母不相容1.藉由不加色母的射出来检查色母与所选择的塑料和成型条件(温度)之间的兼容性,使射出时不会混合不均
F.模面上有润滑剂1.减少使用润滑剂,不管是混合在塑料中或是喷在模面上产离型剂
G.塑料未完全塑化1.检查螺杆的长度/直径比
注:
必要的话,更换射出单元或使用混料装置
6.成品胶模不良
成品粘在模具上.
原因解决方法/检查要点
A.由于模具温度造成收缩不1.检查模具冷却的均匀度
正确及阻塞的情况
2.调整模具温度
注:
较低的模具温度成品的收缩率较小.
3.调整冷却时间
B.由于保压耖造成收缩率不对1.调整保压压力
2.调整保压时间
C.由于熔胶温度造成收缩率不对形1.调整料管温度曲线
2.调整喷嘴温度的设定值
3.调整热浇道温度设定
D.成品脱模时产生真空1.改善成品与模具间的空气流动,沿着顶出梢加工排气或使用空气顶出
E.模仁未在中心位置(壁后偏差)1.定位模仁
F.成品无法从模具顺利脱离1.检查模具表面受损情况
2.使用润滑剂,不论是内部(添加于塑料中)或外部润滑(脱模剂)
3.调整顶针控制
4.也许需要用到多次顶出
5.使用空气顶出针使顶出更容易
注:
必要时,使用较多且较大的顶针.
6.检查模具
(1)调整拔模角度
(2)调整分模面
(3)调整各个弧度
G.机台运转不稳定1.检查模具:
(1)检查液压油压力
(2)检查液压油温度
(3)检查液压油油量
(4)检查液压油泄漏情况
(5)检查滤纲是否清洁
(6)检查马达及顶针控制系统
7.结合线
两股塑料流动的前线结合的地方清晰可见,这个地方会发生机械性能降低.
原因解决方法/检查要点A.塑料流动的前缘未适当的结合1.增加射出速度
2.提高射出速度曲线
3.提高射出压力
4.提高射出压力曲线
5.提高模具温度
6.提高料管温度
7.提高喷嘴温度设定
8.提高热浇道温度设定
9.提高保压时间
10.将射出压力和保压压力的切换点延后
11.检查浇口尺寸
注:
必要的话,加大.重新安排或增加流道的数量,以平衡塑料流动.
B.塑料流动的前缘受污染1.清洁模具表面以去除污染
2.减少使用或不用润滑剂,不
管是添加于塑料或外部润
滑(离型剂)
C.排气不良1.在融点线位置增加排气孔
2.检查浇口尺寸
注:
如有必要,加大或重新安
排浇口(平衡)
C.溶胶内含有熔合特性不良1.以不含色母的塑料射出来的
的色母检验色母和所使用的塑料在此加工条例下的兼容性
8产品不完全
1.成型品不饱模*.
2.表面不平坦.
3.重量太轻.
*注:
留意肋,流动末端和不良排气造成的气泡.
原因解决方法/检查要点
A.料量不足1.改变保压转换点(位置或压力转换)以增加料量
注:
确保垫料够大.
B.保压压力不足1.增加保压压力
2.增加保压时间
C.射出速度或射出压力错误1.调整射出速度
2.调整射出速度曲线
3.调整射出压力曲线
D.熔胶温度过低1.调整料定温度设定
2.增加喷嘴温度设定
3.增加热浇道温度设定
注:
以空射料检头实际温度和设定之间的差异
9冷料痕
产品内有未熔的塑料粒,特别是在浇口附近.
原因解决方法/检查要点
A.熔胶未完全熔融1.增加料管温度
2.增加喷嘴温度
3.增加背压
4.增加螺杆转速
5.如果冷却时间比塑化时
间长,降低螺杆转速
6.如果塑化时间(当塑化的时间比冷却时间长,周期时间会加长
7.检查螺杆的长度/直径比
注:
如有必要,更换射出单元或使用混料装置.
B.原料被污染1.检查原料是否掺有不同流量特性的异物
10银条
银条出现在从浇口出来的表面.
原因解决方法/检查要点
A.塑料本身含水份塑料表面有水份1.避免素料结露现象
注:
不要将塑料至较冷的地方取出后,马上做射出成行加工
B.模面上有结露现象1.提高模具温度
注:
提高具开起关闭的速度可以避免面结露现象
11凹陷
成品的表面在肋及/或厚度改变的地主不平
原因解决方法/检查要点
A.射胶量不足1.增加射胶量且经常秤成
品的重量(检查重量)
B.射出速度/压力不对1.调整射出速度
2.射出速度曲线
3.调整射出压力
4.射出压力曲线
C.射出速度/压力不对1.提高保压压力
2.增加保压时间
3.检查浇口是否阻塞(污染)
注:
如果必要的话,加大或重新安排哓口位置(平置)
D.由于塑料温度太高,造成过度收缩1.降低料管温度
E.成品的壁厚差距太大(收缩不平均)1.使用泡济
F.模温太高1.降低模具温度
12喷痕
原因解决方法/检查要点
A.塑料射入毫阻力的模穴内1.降低射出速度(检查重量)
2.调整射出速度曲线
注:
尤其是刚开始射出的阶段
3.降低射出压力
4.调整射压力的曲线
注:
尤其是刚开始射出的阶段
5.调整料管温度曲线
6.检查浇口的尺寸
注:
必要的话,加大浇口尺寸
7.检查浇口是否阻塞(污染)且如果必要的话,调整浇口的位置
注:
重新安排浇品的位置,使熔胶的流动提早分开
8.在模穴内安置阻挡物
注:
阻挡物可以使塑料通过浇口时,在模穴内开成阻力
13光泽
原因解决方法/检查要点
A.模具温度太低或者不规则1.提高模具温度(检查重
量)
2.检查模具冷却的均匀
性及有无阻塞
B.模具表面加工不正确1.检查模具表面是否受
污染
注:
必要的话请洁抛光
C.塑料温度太低1.调整料管温度
2.提高喷嘴温度
3.提高热浇道温度设定
D.射出速度不正确1.调整射出速度
14斑点
成品表面或透明视成品时,可以看到斑点.
原因解决方法/检查要点
A.逆料受污染1.检查塑料有无受污染
注:
避免运送途中及混
料系统中受污染
B.不正确的色母1.用本色料射出,以便检
查在此加工条件时母料
与色母的兼容性
2.检查色母是否受污染
C.在料管内受污染1.检查及清洁料管
注:
用料短清洁剂清洗
料管,必要时的话将料
管分解
D.流道及浇口系统受污染1.检查并清洁流道及浇口
系统
E.在混料系统中受污染1.检查混料系统中可能受
污染的地方
15表面烧焦
成品表面在塑料流道的末端烧焦.
原因解决方法/检查要点
A.空气在模具中无法排出1.降低射出速度
2.调整射出速度曲线
3.降低射压力
4.调整射出压力曲线
注:
尤其在射出的终了
降压及速度
5.检查成品未填刨的地
方,是否排气不良
注:
必要的话,加入排
气口或排气梢.
6.检查模具排气口是否
污染
7.检查浇口是否阻塞
(污染)
8.检查浇口尺寸
注:
必要的话,加大或
重新安排浇口(平衡)
16翘曲
成品弯曲或扭曲.
原因解决方法/检查要点
A.模具冷却系统操作不正常1.检查模具冷却的均匀度及
冷却道有无阻塞
2.分别调整公模及母模的冷却
B.由于塑料定向造成纵向与横1.提高料管温度
向的收缩率不同2.调整射出速度
3.调整射出压力
4.检查浇口位置
注:
必要的话,增加或重新安
排流道位置
C.由于色母造成成品扭曲1.以下不含色母的色料射出来
检查色母与塑料和成型条件
温度之间的兼容性,使射出
时不会有下料不均的情况
D.不正确的成型收缩1.调整冷却时间
注:
如果无法排除这个问题
的话,则使用冷却定型剂
17料头脱模不良
料头脱模不良.
原因解决方法/检查要点
A.由于收缩不良使料头无法脱离1.降低保压压力
2.降低背压(如果没以使用对
闭式喷嘴的话)
B.料头拔模不良1.检查料头的拔模角度及受损
情况
2.检查料头与喷嘴衔接处的尺
寸与R角
3.检查是否料头的拉拔倒勾不
足
注:
必要的话,加大料拉拔倒
勾
C.因为料头尚未完全凝固而折断1.降低料管温度
2.调整喷嘴温度
3.使用较小的料头
18不良品黑点分析及改善对策
項目
分皙
原因
对策
机器
1.料管使用太久,以致积存碳化物产生
2.料管之螺杆头或止逆环或杆坏磨擦管壁所致
1.对机器部分,螺杆应实行定期大清理(抛光),平时清洗(原料清洗)
2.进行定期检修,如固定周\月保养润滑
成型条件
1.烘料桶,进料风口处使用太久,积污过多
2.成型条件不当,以致于产生黑点.
a.料温过高.
b.加料速度过快.
c.背压过高.
1.进行定期保养清洗,依每季做保养工作.
2.加强sop管制,防止设定成型条件不当,
造成不良品.
由领班/组长每2H确认
由课长/副理每4H确认
模具
1.模具内部,局部磨擦产生铁屑所致.
2模具滑块,顶针待部分油污过多,模具表面静电吸尘所致.
3.热浇道温度不稳定.
1.现场模具之维护,保养.
2.调整机器使用正常之低压,高压,锁模
力,达至保护模具效果.
4.每天要求定时清理模具表面(1小时或2小时一次),定期模具保养,保修等.
原料
1.原料中本身难质过多.
2.原料流动性差,加料时刮带料管中难质.
1.要求有固定的,良好的,稳定性原材料,人原料这黑点是有形的.
2.无形在于流动性不稳定,原料中化学添加成分不均待现象.
人员
1.加料员加料时,料袋未清凈周边环境所致.
2.操作员质量意识与反应动作未明确.
1.对使用人员增加培训.
2.加强质量意识及检验技术.
9-3成有缺料
原因对策
射出压力太低提高射出压力
射出量不够增多射出量
射出时间太短增长射出时间
射出速度太慢加快射出速度
背压不够增加背压
螺杆或逆止环磨损(checkring)拆除检查修理
机器能量不够更换较大机器
模具温度太低提高模具温度
模具温度不均重调模具水管
模具排气不良恰当位置加适度之排气孔
进胶不平均重开模具溢品口位置
浇道或溢口太小加大浇道或溢口
原料温度太低提高料管温度
原料内润滑剂不够酌加润滑剂
9-4缩水
原因对策
模内进胶不足增加剂量
射出压力太低提高射出压力
保压不够提高或增长保压
射出时间太短增长射出时间
射出速度太慢加快射出速度
射料嘴阻塞拆除检查修理
冷却时间不够延长冷却时间
机器或料管过大更换机器或料管
螺杆或逆止环磨损拆除检查修理
溢口不平衡调整模具溢品口大小或位置
模温不当调整适当之温度及具部相对温度
料温过高降低料温
成磊本身或其肋(RIB)及柱(BOSS)过厚检讨成品
9-4成品粘模
原因对策
射出压力太高降低射出压力
原料剂量过多减省剂量
射出时间太久减少射出时间
射出速度太快降低射出速度
进料不均部分过饱变更溢口大小或位置
模具内有脱模倒角(Undercut)修模具除去倒角
模具表面不光打光模具
脱模造成真空开模或顶出减慢或模具加进气设备
侧滑块(sidecam)未退至定位检修模具
料温过高降低料温
9-5浇道粘模
原因对策
射出压力太高降低射出压力
填料过饱降低射出剂量时间及速度
重新调整其配合
浇道过大修改模具
浇道冷却不够延长冷却时间或降低冷却温度
浇道模角不够修改模角具增加角度
浇道内表面不光或有脱模倒角修改模具
浇外孔有损坏无浇道抓销(snatchpin)加设抓销
原料温度过高降低原料温度
9-6溢料毛头
原因对策
射出压力太低降低射出压力
填料过饱降低射出压时间/速度及剂量
关模压力不够增加关模压力
模内尤其合模线处有异物检查清理
顶出背板后有异物垫住,使回检查清理
位销不能退回定位
合模线(partingling)或靠密面检修模具
(matingsurface)不良
原料温度太高降低原料温度,降低模具温度
9-7开模时或顶出时成品破裂
原因对策
填料过饱降低射出压力/时间/速度及剂量
模温太低升高模温
部份脱模角不够检修模具
有脱模倒角检修模具
成品脱模时不能平均脱离检修模具
顶针不够或位置不当检修模具
脱模时局部产生真空现象开模或顶出慢速加进气设备
侧滑块(sidecam)劝作之时间或位置不当检修模具
9-8结合线
原因对策
射出速度太慢增快射出速度
射出压力太低提高射出压力
模具温度过低提高提高模具温度
脱模油太多调整模具
模内空气排除不良增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞
结合线距溢口太长变更溢口位置
原料熔融不佳提高原料温度
提高背压
加快螺杆转速
原料不洁或渗有其它原料检查原料
9-9流纹
原因对策
射出速度太快或太慢调整适当射出速度
射出压力太高或太低调整适当射出压力
模具温度太低提高模具温度
溢口太小产生射纹加大溢口
成品断面厚薄相差太多变更成品设计或溢口位置
原料熔融不佳提高原料温度
提高背压
加快螺杆转速
原料不洁或渗有其它原料检查原料
9-10银纹气疮
原因对策
射嘴及前段温度过高降低射嘴及前段温度
射出速度太快减慢射出速度
射出压力太高降低射出压力
料管内夹有空气降低料管后段温度
减少压缩段长度
提高背压
模具温度太低提高模具温度
原料在模内流程不当调整溢口之大小及位置
模具温度保持平均
成品厚度尽量平均
原料含有水分原料彻底烘干
提高背压
原料温度过高降低原料温度
原料中其它添加物混合不均彻底混合均匀
原料粒粗细不匀使用料状均匀之原料
酌加润滑剂如0.03%zincstearate
9-11成品表面不光泽
原因对策
原料之剂量不够增加射出压力,速度,时间及剂量
模具温度太低提高模具温度
模内表面有水擦拭并检查是否漏水
模内表面不光模具打光
9-12成品变形
原因对策
近浇口部分之原料太松或太紧增加或减少射出时间
成品形状及厚薄不对称模具温度之控制,脱模后以定形
架固定,变更成品设计
几个溢口进料不平均调整模具温度
近浇口部分之原料太松或太紧减少或增大溢口太小
成品顶出时尚未冷却降低模具温度
延长冷却时间
降低原料温度
原料温度太低提高原料温度
提高模具温度
9-13成品内有气孔
原因对策
射出压力太低提高射出压力
射出时间及剂量不足增加射出时间及剂量
射出速度太快调慢射出速度
背压不够提高背压
料管温度不当降低射嘴及前段温度,提高后段温度
成品断面肋或柱过厚变更成品设计或溢口位置
浇道溢口太小加大浇道及溢口
模具温度不平均调整模具温度
冷却时间太长减少模内冷却时间使用水浴冷却
原料含有水分原料彻底烘干
原料温度过高致分解降低原料温度
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