压铸锌合金生产中应注意的几个问题.docx

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压铸锌合金生产中应注意的几个问题

压铸锌合金生产中应注意的几个问题

1.操纵合金成分从采购合金锭开始，合金锭必须是以特高纯度锌为基础，加上特高纯度铝、镁、铜配制成的合金锭，供应厂有严格的成分标准。

优质的锌合金料是生产优质铸件的保证。

     2.采购回来合金锭要保证有清洁、干燥的堆放区，以幸免长时刻暴露在潮湿中而显现白锈，或被工厂脏物污染而增加渣的产生，也增加金属损耗。

清洁的工厂环境对合金成分的有效操纵是专门有作用的。

     3.新料与水口等回炉料配比，回炉料不要超过50%，一样新料：

旧料=70：

30。

连续的重熔合金中铝和镁逐步减少。

     4..水口料重熔时，一定要严格操纵重熔温度不要超过430℃，以幸免铝和镁的损耗。

     5.有条件的压铸厂最好采纳集中熔炉熔化锌合金，使合金锭与回炉料平均配比，熔剂可更有效使用，使合金成分及温度保持平均稳固。

电镀废品、细屑应单独熔炉。

锌合金什么缘故比铝合金电镀性能要好

铝上电镀（或化学镀）存在许多困难，由于铝化学性质爽朗，电化学电位专门负（E＝-1.66V），对氧有高度亲和力、极易氧化；铝的线膨胀系数比一样金属大（24×10-6/℃）；它又是两性金属，在酸碱中均不稳固，化学反应复杂；镀层有内应力，因而铝上电镀（或化学镀）能否成功，关键是要解决附着力咨询题。

铝表面的氧化膜经酸碱腐蚀去除后，在空气或水溶液中能迅速重新生成。

压铸件气孔分析 

压铸件缺陷中，显现最多的是气孔。

气孔特点。

有光滑的表面，表现形式能够在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。

（铸件壁内气孔）一样呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一样是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。

（表面气孔）气泡可通过喷砂发觉，内部气孔气泡可通过X光透视或机械加工发觉气孔气泡在X光底片上呈黑色.

<>气体来源

（1）合金液析出气体—a与原材料有关b与熔炼工艺有关

（2）压铸过程中卷入气体?

—a与压铸工艺参数有关b与模具结构有关

（3）脱模剂分解产动气体?

—a与涂料本身特性有关b与喷涂工艺有关

<>原材料及熔炼过程产动气体分析

铝液中的气体要紧是氢，约占了气体总量的85%。

熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度专门低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。

氢的来源：

（1）大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。

（2）原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。

（3）工具、熔剂潮湿。

<>压铸过程产动气体分析

由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能实现有序、平稳的流淌状态，金属液产生涡流，会把气体卷到里面去。

压铸工艺制定需考虑以下咨询题：

（1）金属液在浇注系统内能否洁净、平稳地流淌，可不能产生分离和涡流。

（2）有没有尖角区或死亡区存在？

（3）浇注系统是否有截面积的变化？

（4）排气槽、溢流槽位置是否正确？

是否够大？

是否会被堵住？

气体能否有效、顺畅排出？

应用运算机模拟充填过程，确实是为了分析以上现象，以作判定来选择合理的工艺参数。

<>涂料产动气体分析

涂料性能：

如发气量大对铸件气孔率有直截了当阻碍。

喷涂工艺：

使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，差不多上气体的来源。

<>解决压铸件气孔的方法

先分析出是什么缘故导致的气孔，再来取相应的措施。

（1）干燥、洁净的合金料。

（2）操纵熔炼温度，幸免过热，进行除气处理

。

（3）合理选择压铸工艺参数，专门是压射速度。

调整高速切换起点。

（4）顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），以利于合金液平稳流淌和气体有机会排出。

可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。

溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣成效差。

（5）选择性能好的涂料及操纵喷涂量。

如何测量炉温呢?

常规热电偶

锌合金压铸熔化温控及阻碍

锌合金熔化是压铸过程的一个重要环节，熔化过程不仅是获得熔融的金属液，更重要的是得到化学成分符合规定，能使压铸件得到良好的结晶组织以及气体、夹杂物都专门小的金属液。

在熔炼过程中，金属与气体的相互作用和金属液与坩埚的相互作用使组分发生变化，产生夹杂物和吸气。

因此正确的熔化工艺规程,是获得高质量铸件的重要保证。

锌合金压铸最佳的熔化温度:

压铸用的锌合金熔点为382~386℃，合适的温矮度操纵是锌合金成分操纵的一个重要因素。

为保证合金液良好的流淌性充填型腔，压铸机锌锅内金属液温度为415~430℃，薄壁件、复杂件压铸温度可取上限；厚壁件、简单件可取下限。

中央熔炼炉内金属液温度为430~450℃。

进入鹅颈管的金属液温度与锌锅内的温度差不多一样。

通过操纵锌锅金属液温度就能对浇注温度进行准确的操纵。

（熔化温度过高时）铁质坩埚与锌液反应加快，坩埚表面发生铁的氧化反应生Fe2O3等氧化物；铁元素还会与锌液反应生成FeZn13化合物（锌渣），溶解在锌液中。

铝、镁元素烧损,金属氧化速度加快，烧损量增加，锌渣增加。

热膨胀作用会发生卡死锤头现象。

铸铁坩埚中铁元素熔入合金更多，高温下锌与铁反应加快。

会形成铁-铝金属间化合物的硬颗粒，使锤头、鹅颈过度磨损。

铸铁坩埚中铁元素熔入合金更多，高温下锌与铁反应加快。

会形成铁-铝金属间化合物的硬颗粒，使锤头、鹅颈过度磨损。

燃料消耗相应增加。

温度越高，铸件结晶粗大而使力学性能降低。

（熔化温度过低时）合金流淌性差，不利于成形，阻碍压铸件表面质量。

（如何保持温度的稳固）现在的压铸机熔锅或熔炉都配备温度测控系统，定时检查以保证测温仪器的准确性，定期用便携式测温器（温度表）实测熔炉实际温度，予以校正。

有体会的压铸工会用肉眼观看熔液，若刮渣后觉得熔液不太粘稠，也较清亮，起渣不是专门快，讲明温度合适；熔液过于粘稠，则讲明温度偏低；刮渣后液面专门快泛出一层白霜，起渣过快，讲明温度偏高，应及时调整。

最佳方法是采纳中央熔炼炉，压铸机熔炉作保温炉，从而幸免在锌锅中直截了当加锌锭熔化时造成大幅度温度变化。

集中熔炼能保证合金成分稳固。

或者采纳先进的金属液自动送料系统，能够保持稳固的供料速度、合金液的温度及锌锅液面高度。

如果是在锌锅中直截了当加料，建议将一次加入整条合金锭改为多次加入小块合金锭，可减少因加料引起的温度变化幅度。

（锌渣的操纵）通过熔化合金从固态变为液态,是一个复杂的物理、化学过程。

气体与熔融金属发生化学反应，其中氧的反应最为强烈，合金表面被氧化而产生一定量的浮渣。

浮渣中含有氧化物和铁、锌、铝金属间化合物，从熔体表面刮下的浮渣中通常含有90%左右的锌合金。

锌渣形成的反应速度随熔炼温度上升成指数增加。

正常情形下，原始锌合金锭的产渣量低于1%，在0.3~0.5%范畴内；而重熔水口、废工件等产渣量通常在2~5%之间。

为减低锌渣的产生

（1）尽可能幸免锌锅中合金液的搅动，任何方式的搅动都会导致更多的合金液与空气中氧原子的接触，从而形成更多的浮渣.

（2）严格操纵熔炼温度，温度越高，锌渣越多。

（3）不要过于频繁的扒渣。

当熔融的合金暴露于空气中都会发生氧化，形成浮渣，保留炉面一层薄的浮渣有利于锅中液体不进一步氧化。

（4）扒渣时，使用一个多孔（Ф6mm）盘形扒渣耙，轻轻从浮渣下面刮过，尽可能幸免合金液搅动，将刮出的渣盛起，扒渣耙在锌锅边轻轻磕打，使金属液流回锌锅中。

（5）电镀废料中含铜、镍、铬等金属是不溶于锌的，留在锌合金中会以坚硬的颗粒物存在，带来抛光和机加工的困难,幸免和水口直截了当放入压铸机锌锅内重熔回炉再压铸。

（6）水口料表面在压铸成形过程中发生氧化，其氧化锌的含量远远超过原始合金锭，当这些水口料在锌锅中重熔时，由于氧化锌在高温条件下呈粘稠状态，将其从锌锅取出时，会带走大量的合金成分。

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一.目的：

安全生產責任重於泰山，安全生產無小事。

安全生產是關系到自身生命和財產安全的大事，必須自覺、認真地學習安全生產知識，持證上崗，養成按章行事，按規操作的良好職業習慣，為提升壓鑄員工的安全生產知識和操作技能，提升員工防备事故的能力，遏制壓鑄工傷事故多發態勢，特編制本＜＜壓鑄生產安全手冊＞＞，供各位學習和參考。

二.適用范圍：

各壓鑄加工廠。

三.定義：

壓鑄各項操作標准化，規范化。

四.內容：

4.1.機台點檢

4.1.1.點檢內容

4.1.1.1.目視查看機械是否漏油和漏水，聽是否漏空氣，是否漏瓦斯等，並逐條點檢，且認真

填寫壓鑄日常點檢表。

　4.1.2.壓鑄設備日常點檢表

4.2.生產前准備工作

4.2.1.開啟電源，檢測機械動作。

4.2.1.1.三段選擇開關切為手動。

4.2.1.2.射料暫停。

4.2.1.3.設定料溫在420度（料溫升至420度後，點燃瓦斯預熱鵝頸、射料管及噴咀，添加鋅料至九分滿）。

4.2.1.4.開關模速度切為慢速。

4.2.2.如模具架好，則增加以下測試：

4.2.2.1.頂出是否平稳及長度適中。

4.2.2.2.手動慢速關模，調節模厚。

4.2.2.3.快速關模，調節模厚。

4.2.2.4.進座，調進退座限制開關位置。

4.2.2.5.切為一周次，空運轉一cycle。

注意事項：

瓦斯調節成藍色火苗，不可將噴咀燒紅，防止噴料。

4.3.換模作業

4.3.1.架模

4.3.1.1.模管員依日排程將模具出倉，送至壓鑄機台架模區。

注意事項：

推模具至機台過程中，注意模具翻倒等缘故傷及人。

4.3.1.2.操作員將模具用天車吊至胸口高度，安裝好冷卻水管。

注意事項：

A.選擇功能性良好之吊猴，吊模時須正確使用符合模具牙規及要求之吊環，不能够直截了当鉤住模具的某部位吊起。

B.人不能够站立模具下方,防止模具意外墜落傷人。

4.3.1.3.對噴咀

4.3.1.3.1.將模具吊起推至哥林柱正上方。

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4.3.1.3.2.退座，使噴咀離開前車壁。

4.3.1.3.3.模具下降至車壁中間。

4.3.1.3.4.調模厚開關，增加模厚。

4.3.1.3.5.慢速關模，使曲手軸伸直。

4.3.1.3.6.進座，使噴咀突出前車壁。

4.3.1.3.7.上下微調模具，讓澆口套對准噴咀。

4.3.1.3.8.調節押出桿位置，保證押出平稳。

4.3.1.3.9.調模厚開關，減少模厚至中板擠到模具。

4.3.1.3.10.左右輕搖模具，保證澆口套對准噴咀。

4.3.1.3.11.減少模厚，使中板完全壓緊模具。

注意事項：

A.模具下降至哥林柱位置時要慢速，幸免撞傷機械。

B.對噴咀時，手扶模具上下方。

4.3.1.4.鎖公模

4.3.1.4.1.用T型鎖模鐵將公模鎖緊。

4.3.1.4.2.取下吊猴掛鉤，退座。

注意事項：

A.鎖模鐵選用功能良好，選用符合規格的螺絲（不可損牙或無牙），鎖模鐵塊的後方加墊鐵（要求鎖模鐵塊成平行），需四套鎖模鐵同時使用，缺一不可。

B.注意操作姿勢正確，防止用力過猛出現身體部位與壓鑄機或模具某部位產生碰撞而受傷。

4.3.1.5.驗證是否對准

4.3.1.5.1.取塊比模具大的紙板，單邊刷牛油粘於母模澆口套處。

4.3.1.5.2.進座，讓噴咀擠壓澆口套。

4.3.1.5.3.取下紙板，如留有圓形小孔，表示完全對准，如沒有圓形破損表示沒有對准，則重新對噴咀。

注意事項：

驗證時，身體必須離開模具與車壁之間，防止壓傷。

4.3.1.6.鎖母模

4.3.1.6.1.用T型鎖模鐵將母模鎖緊前車壁上。

4.3.1.6.2.取下吊環。

注意事項：

A.鎖模鐵選用功能良好，選用符合規格的螺絲（不可損牙或無牙），鎖模鐵塊的後方加墊鐵（要求鎖模鐵塊成平行），需四套鎖模鐵同時使用，缺一不可。

B.注意操作姿勢正確，防止用力過猛出現身體部位與壓鑄機或模具某部位產生碰撞而受傷。

4.3.1.7.調模厚

4.3.1.7.1.慢速狀態下，點動模厚開關，逐漸模薄至模厚尺寸適中。

4.3.1.7.2.快速狀態下，點動模厚開關，逐漸模薄至模厚尺寸適中。

4.3.1.7.3.關閉模厚開關。

注意事項：

模厚不可太松，易飛料。

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4.3.1.8.依模具所需，調節押出限制開關位置，保證產品押出順利。

注意事項：

押出位置不可大於模腳高度。

4.3.1.9.依產品所需，選擇離咀或定咀來調節確認開關位置。

注意事項：

不可用紙板墊壓確認開關。

4.3.1.10.按作業指導書來設定機台各項參數（如射料時間，冷卻時間，射料壓力等）。

注意事項：

A.射料速度調整閥先調至1~2刻度。

A.射料必須切至暫停或射料時間為0。

4.3.1.11.三段開關切為一周次，按關模按鈕，機械運轉一cycle，確認各動作正常。

注意事項：

右手按開關。

4.3.2.生產作業

4.3.2.1.模具刷牛油，用瓦斯火均勻預熱，切為射料狀態。

4.3.2.2.噴塗母模澆口套，公模分流錐。

4.3.2.3.按關模開關，第一次射料。

4.3.2.4.依椐前三模產品來判定模具狀況及產品尺寸，隨後目視自主檢查產品外觀。

4.3.2.5.合格後打開計數器，隨著模溫上升，需陸續開啟模具冷卻水管。

注意事項：

A.第一次射料前，警示周邊人員，不能够站立於模具分型線。

B.左手夾出產品，右手噴塗（需均勻）、按開關。

C.使用加長鉗子取產品。

B.模具粘有鋅屑或溢料槽等，需用噴槍噴掉，保證模具型腔內無異物後鎖模。

4.3.3.卸模（良品已滿足訂單）

4.3.3.1.三段開關切為手動。

4.3.3.2.退座。

4.3.3.3.射料暫停、開關模速度切為慢速。

4.3.3.4.關掉瓦斯。

4.3.3.5.清理模具表面並刷上牛油。

4.3.3.6.雙手慢速關模。

4.3.3.7.裝上吊環，掛上吊猴，關閉模具冷卻水開關，取下膠水管。

4.3.3.8.取下T型鎖模鐵，慢速開模。

4.3.3.9.上升吊猴將模具吊下卸下鐵水管，將放置模具車上。

4.3.3.10.關閉油泵馬達（待裝第二套生產的模具）。

注意事項：

取膠水管時，幸免熱水燙傷。

4.4.機械異常處置方式

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4.4.1.油管有破裂、松動造成漏油或噴油現象

處置方式：

4.4.1.1.赶忙關閉馬達（興行機還要卸油壓）。

4.4.1.2.通知機修或干部上緊螺絲或更新油管。

4.4.2.油缸有漏油

處置方式：

4.4.2.1.關閉馬達（興行機還要卸油壓）。

4.4.2.2.關閉溫度操纵器、瓦斯。

4.4.2.3.通知機修或干部待料溫降低時更換油封。

4.4.3.電路失控造成動作混亂

處置方式：

4.4.3.1.按下緊急停止開關

4.4.3.2.切為手動

4.4.3.3.射料暫停

4.4.3.4.上報干部通知機修

4.4.4.電線破損或進水短路等

處置方式：

4.4.4.1.切斷總電源

4.4.4.2.上報干部通知機修

4.4.4.3.機械故障

4.4.5.機械管路破損（漏水、氣、瓦斯等）

處置方式：

4.4.5.1.切為手動，按緊急停止按鈕開關。

4.4.5.2.如瓦斯管路洩漏處著火，赶忙用干粉滅火器滅火。

4.4.5.3.關閉相應的閥門（漏水、氣、瓦斯等）

4.4.6.安全門滑輪掉或緊固，機械螺絲松動或斷裂。

4.4.7.機械零件損壞，結構有脫焊。

處置方式：

4.4.7.1.切為手動，按緊急停止按鈕開關。

4.4.7.2.上報干部通知機修更換或維修。

4.4.8.熔鍋破裂，鋅料流出。

處置方式：

4.4.8.1.關閉溫控器，並關閉馬達

4.4.8.2.在流料區撒上消防砂

4.4.8.3.關閉瓦斯開關

4.4.8.4.將鍋內余料勺出

4.4.8.5.上報干部通知機修維修

4.4.9.射料管、噴咀接口漏料或破裂

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處置方式：

4.4.9.1.切為手動，退座

4.4.9.2.關閉油泵

4.4.9.3.瓦斯燒烤射料管或噴咀接口處至發紅

4.4.9.4.用螺母或鐵錘取下，擦拭干淨

4.4.9.5.射料管或噴咀接口如變形或破裂則更換

4.4.9.6.將對應接口處燒紅後安裝射料管或噴咀

4.4.9.7.如鵝頸口變形需更換鵝頸

4.4.10.鵝頸翻料

處置方式：

4.4.10.1.切為手動，退座，調小瓦斯，關閉馬達

4.4.10.2.熔鍋上蓋上鐵板

4.4.10.3.卸下射料桿連接器

4.4.10.4.吊出射料桿，擦拭干淨

4.4.10.5.如檢查活塞環磨損或斷裂則更新

4.4.10.6.如射料桿尺寸小於標准值則更新射料桿

4.4.10.7.將配好活塞環的射料桿放入熔鍋內預熱15分鐘後，裝入鵝頸

4.4.10.8.如射料桿活塞環尺寸正常則表示司筒磨損，需更換鵝頸

4.4.10.9.預熱並取下射料管

4.4.10.10.勺出熔鍋裡鋅料至二分之一

4.4.10.11.取下固定鵝頸壓鐵，裝上吊環

4.4.10.12.將鵝頸吊出，裝入新鵝頸

注意事項：

作業時，熔鍋上方必須蓋好鐵板。

4.4.11.鵝頸破裂

處置方式：

4.4.11.1.切為手動，退座，關閉油泵。

4.4.11.2.取下射料桿和射料管。

4.4.11.3.上報干部通知機修更換鵝頸。

注意事項：

操作者戴好防護手套，防止燙傷。

4.5.模具異常處理方式

4.5.1.粘/夾毛邊、粘模等不須卸模在機台上處理。

處置方式：

4.5.1.1.暫停射料

4.5.1.2.切為手動

4.5.1.3.退座

4.5.1.4.調整為慢速

4.5.1.5.關閉電源

4.5.1.6.用專用工具處理

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注意事項：

A.在未關閉電源前，身體任何部位不可探入模具裡。

B.維修時不可傷模具型腔。

4.5.2.斷頂針、芯子，斜導柱等需卸模維修之工作

處置方式：

4.5.2.1.暫停射料

4.5.2.2.切為手動，退座

4.5.2.3.調整為慢速

4.5.2.4.卸模送修

4.5.2.5.關閉電源

注意事項：

如需要卸單邊模時，需用木板中間隔開，防止卸下的一邊撞傷另單邊模面。

4.6.沖床切邊作業

4.6.1生產前准備

4.6.1.1.打開電源和紅外線裝置

4.6.1.2.切為手動狀態

4.6.2.換模作業

4.6.2.1.安裝沖模於沖床上

4.6.2.2.調試沖壓模尺度

4.6.2.3.空試沖一次

4.6.3.量產

注意事項：

4.6.3.1.紅外線裝置不可關閉。

4.6.3.2.不可用物品壓擠一邊開關，單手作業。

4.6.3.3.啟動合模按鈕後，身體任何部位不可探入沖模內。

4.7.安全生產常識

4.7.1.開機後，非機修人員不許接觸電箱櫃內部。

4.7.2.要維護保養時，應先斷開電源總開關。

4.7.3.正確佩戴合適的耳塞。

4.7.4.正確佩戴安全的護目鏡或護身用品。

4.7.5.腳穿封閉式（肉不外漏）鞋，盡量以皮鞋或運動鞋等較安全的鞋為主，防止扎傷或燙傷等。

4.7.6.加料時，應將鋅料充分預熱後才可投入，且人應距離熔鍋50公分，斜角45度位置將鋅料緩緩投入熔鍋。

4.7.7.不可加入含有水或油的鋅料（防止爆炸）。

4.7.8.操作過程中，身體部位盡量不要碰到機器或模具溫度較高部位，防止燙傷。

4.7.9.關模生產第一模射料時，須警示周邊人員躲避或提升防范，防止模具噴料。

4.7.10.應隨時保持機器運轉過程中，照明足夠（四周留1-2米空間）。

4.7.11.機械運轉時，應關閉防護門，以防模具分型面金屬液飛濺出來弄傷到人。

4.7.12.每天上班前檢查自動潤滑注油機工作是否正常？

4.7.13.機械上的冷卻水裝置及供水狀況，隨時查看，以防溫度升高。

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4.7.14.模具異常或機械故障需關閉電源後方可檢修。

4.7.15.下班停機，務必關掉電源。

4.7.16.安全門吉掣定期檢查，如果有松動接觸不良，應實時修理或更換。

4.7.17.不能以任何方式拆卸，搬動或更换保護裝置或安全裝置。

4.7.18.一台機只可一人操作，不可多人同時操作同台機械。

4.7.19.新進人員需經培訓合格發放上崗證後方可操作壓鑄機。

4.7.20.機台周邊需隨時保持暢通，不可有任何物體阻檔通道；地面需隨時保持干淨，不可有毛邊、油或水漬。

4.8.設備維護及保養

4.8.1.日常維護（當班人員負責執行，每班一次）：

4.8.1.1.檢查油箱內的油量，一样要求在八成油量以上，最高不得高於油溫尺黑色上界線，最低不得低於油溫尺紅色戒备線。

4.8.1.2.開機操作前應檢查潤滑系統的配油器是否完好，輸送管路是否暢通，潤滑劑（通常要求用30＃機械潤滑油）量是否足夠，潤滑通常分手動和自動兩種形式，本機設有自動潤滑，自動潤滑次數的時間間隔已由電腦程序設定，開機得電潤滑一次。

4.8.1.3.開機檢查壓力表上顯示的工作壓力是否滿足產品的要求，其壓力不允許超過該機之最高允許工作壓力。

4.8.1.4.清除油箱、液壓元件和運動部件表面之油污及灰塵（特別注意滑座和導柱上的清理），檢查油箱、油泵各種閥、油缸、管接頭、壓力表連接部位是否有漏油情況，如有洩漏需及時處理。

4.8.1.5.開機一段時間後不定時檢查液壓油溫度和冷卻水溫度，正常油溫在40-50度為宜，不得超過55度。

4.8.1.6.生產時檢查熔爐、鵝頸，射料溫度顯示是否與設定溫度相符，如不相符則需檢查處理。

4.8.1.7.熱作系統日保養內容請參閱＜＜熱作系統使用差不多要求＞＞。

4.8.2.一級保養（三個月定期檢修）：

4.8.2.1.日常維護的內容。

4.8.2.2.拆卸清洗油缸