航空发动机高温防护涂层材料技术发展现状与趋势.pptx
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航空发动机高温防护涂层材料技术发展现状与趋势.pptx
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航空发动机高温涂层材料技术发展现状与趋势,涂层技术是指将有机、无机或混合涂层采用刷涂、浸渗、喷涂、气相沉积等方法涂覆于构件表面,从而改善构件表面性能的一门技术。
表面涂层能够对构件起到抗氧化腐蚀、抗磨、抗冲击、减振、密封、隔热等作用,可大幅度提高发动机性能、寿命和可靠性,在航空发动机中广泛应用。
低温端,高温端,防护涂层在航空发动机上的应用示意图,先进航空发动机上几乎所有的热端部件均涂覆有各类涂层。
有资料显示,发动机中涂覆各类涂层的部件有2000多个。
低温端,高温端,防护涂层在航空发动机上的应用示意图,高温耐磨涂层:
过渡段,可承受800以下的高温磨损;低温耐磨涂层:
轴颈和4级封严环,在300以下耐磨性能;抗微震磨损涂层:
压气机叶片和静子外环块,既有良好的耐磨性能,又具有优异的抗疲劳性能;,低温端,高温端,防护涂层在航空发动机上的应用示意图,封严涂层:
所有封严圈、盘(与蜂窝或可刮削涂层配合),具有动态密封作用,可提高发动机的功率和效率;低温可刮削(封严)涂层高温可刮削(封严)涂层,防护涂层在航空发动机上的应用示意图,低温端,高温端,抗高温氧化腐蚀和热障涂层:
叶片、火焰筒、过渡段、隔热屏等,兼有抗高温氧化腐蚀和隔热功能。
航空发动机涂层,一、抗高温氧化腐蚀涂层二、封严涂层三、热障涂层,热障涂层(ThermalBarrierCoatings,TBCs):
将耐高温、低导热、抗腐蚀的陶瓷材料以涂层的方式与基体高温合金复合、降低高温环境下热端部件表面工作温度的一种材料技术。
推重比101215涡轮前温度:
18501950K20502100K叶片表面温度:
1400K1500K推重比10高压导向叶片用IC10:
1370K(1100)高压涡轮叶片用DD6:
1340K(1070)第5代镍基单晶合金:
1423K(1150)迫切需要发展热障涂层材料技术,1代单晶高温合金,1040无Re,已获得应用,2代单晶高温合金,10703%Re,已获得应用,3代单晶高温合金,11006%Re,试用中,4代单晶高温合金,11006%Re,3%Ru,预研中,高温合金中每增加1%Re,价格增加1倍,高温合金的承温能力和价格受到挑战,显著提高发动机推力:
高温合金能够承受更高的使用环境温度,提高涡轮前进口温度。
工作温度提高14-15K,推力增加100kgf(总推力增加12)降低热端部件温度:
大幅度提高发动机寿命(表面温度每降低14K,相当于提高工件寿命一倍)和可靠性。
降低气体冷却量,降低耗油量,节省燃料。
提高热端部件耐冲刷和抗氧化腐蚀能力,在航天、兵器、船舶以及民用等多领域都具有广泛的应用价值。
J75涡喷发动机,第一代热障涂层,20世纪70年代,1、PW涂层,美国热障涂层材料及涂层工艺概况,第三代热障涂层(PWA266),叶片工作温度至少提高139KF119高压涡轮叶片温度提高150K,PW2000(Boing757)JT9D-7R4(Boing747/767,A310)V2500(A319/320/321)F100-PW-229(F15/16)F119(F22),20世纪80年代末,YSZ柱状结构涂层寿命提高15倍以上LPPS粘结层寿命提高2.5倍,2、GE-AE涂层,20世纪80年代末,开发PSTBCs,20世纪90年代末,开发EB-PVDTBCs,发动机导向叶片,发动机工作/导向叶片,YSZ(APS)/MCrAlY(LPPS),YSZ(EB-PVD)/PtAl,YSZ(APS)/MCrAlY(APS),YSZ(EB-PVD)/Aluminide,CF6-80一级工作叶片A300/330Boeing747/767F414,CF6-50二级导向叶片Boeing747,CF6-80二级导向叶片A300/330Boeing747/767,CFM56-7一级导向叶片Boeing737系列,YSZ(YttriaStabilizedZirconia)78wtYSZ是目前使用最广的热障涂层材料高熔点(3000K以上)低热导率(23Wm1K1,块材)较高热膨胀系数(11106K1)较低密度(6.4g/cm3)较低弹性模量(40GPa)高硬度(14GPa),热障涂层粘结层的主要制备方法,MCrAlY:
热喷涂:
等离子喷涂(大气、低压)超音速火焰喷涂等;多弧离子镀;电子束物理气相沉积(EB-PVD)NiPtAl:
电镀Pt+气相渗铝;CVD渗铝,商用Al化物涂层的主要制备工艺粉末包埋渗Al浆料法渗Al气相渗AlCVD法渗Al此外,见诸报道的Al化物涂层制备工艺还有:
液体渗Al,热喷涂渗Al,真空镀膜渗Al,电泳扩散渗Al,离子镀扩散渗Al,高频快速渗Al,熔融盐电解渗Al等。
扩散渗铝,在耐热钢容器中,将样品包装于扩散渗剂之中,渗剂由金属Al粉末或者FeAl合金粉末、催化剂(如,氯化物、氟化物)及填料(Al2O3)混合而成,用氢气或氩气做保护气体,进行热扩散处理。
高温合金包埋渗Al可分为高活性和低活性渗Al,包埋渗(Packcementation):
包埋渗Al:
低活性渗Al,低活性渗Al时,高温合金中的Ni向外扩散为主,和渗剂中的Al形成-NiAl相。
低活性渗Al一般在较高温度进行:
9801100优点:
涂层向外延生长,受合金成分影响较小。
缺点:
靠高温合金一侧产生Kirkendall孔洞,并且有固体颗粒(如:
氧化铝)进入涂层,包埋渗Al-高活性渗Al,高活性渗Al时,Al向内扩散,高温合金原始表面基本保持不动。
渗Al后多形成富Al相,如Ni2Al3等脆性相,需要进一步进行热处理,形成-NiAl相。
高活性渗Al一般在较低温度进行:
700-800优点:
涂层不会因为扩散不平衡而产生Kirkendall孔洞。
渗剂中的固体颗粒(如氧化铝)不会进入涂层。
缺点:
形成涂层受合金元素影响较大,且容易生成各种沉淀相(如:
碳化物相,富Cr相),在密封的反应器中,将样品置于渗剂之上,通入氢气或氩气保护,加热到一定温度,渗剂中的Al和催化剂反应生成AlCl,AlCl2,AlCl3气体,扩散到高温合金表面,形成涂层。
气相渗Al(AbovePackorGasphaseAluminizing),优点:
1、避免渗剂颗粒嵌入涂层表面2、可以局部渗Al,尤其适合复杂内腔渗Al,如:
气膜冷却孔内腔关键技术:
放漏渗技术?
降低气相渗温度?
CVD法渗Al(ChemicalVaporDeposition)优点:
1、避免渗剂颗粒嵌入涂层表面2、可以局部渗Al,尤其适合复杂内腔渗Al,如:
气膜冷却孔内腔3、方便加入其他元素改性Al化物涂层,Pt改性Al化物涂层(气相渗Al),图电镀Pt表面及横截面形貌(厚度5um),Pt改性Al化物涂层制备工艺:
电镀5-10微米的Pt,再进行气相渗Al。
气相渗Al也分为高活性和低活性渗Al,三种不同结构的Pt改性Al化物涂层横截面形貌,三种不同结构的Pt改性Al化物涂层横截面形貌,三种不同结构的Pt改性Al化物涂层横截面形貌,PtAl2单相涂层,渗铝工艺:
Al粉:
15wt.%;氯化铵:
3wt.%;Al2O3:
82wt.%Ar气保护、温度:
740、时间:
2h,图8表面是PtAl2单相涂层的表面及横截面形貌,PtAl2+-NiAl两相涂层表面与横截面形貌,渗铝工艺:
Al粉:
15wt.%;氯化铵:
3wt.%;Al2O3:
82wt.%Ar气保护、温度:
940、时间:
2h,图表面是PtAl2+-NiAl两相涂层的表面及横截面形貌,-(Ni、Pt)Al单相涂层表面与横截面形貌,渗铝工艺:
Al粉:
15wt.%;氯化铵:
3wt.%;Al2O3:
82wt.%Ar气保护、温度:
1040、时间:
2h,图表面是-(Ni,Pt)Al单相涂层的表面及横截面形貌,Pt改性Al化物涂层(CVD渗Al及气相渗Al),CVD法制备的(a)-NiAl,(b)-(Ni,Pt)Al单相涂层的表面及横截面形貌渗Al温度1100,时间4h。
气相渗工件不同的放置方式对渗Al表面形貌影响渗剂:
Al粉(15wt.%);氯化铵(3wt.%);三氧化二铝(82wt.%);时间:
6h;温度:
1050,缓解高温合金基体与陶瓷层的热不匹配所产生的热应力ZrO2陶瓷的热膨胀系数为(810)10-6/高温合金的热膨胀系数为(1820)10-6/抗氧化腐蚀(防止基体高温合金的氧化腐蚀失效,对热障涂层的服役寿命至关重要。
),热障涂层粘结层的主要作用,抗氧化腐蚀作用,无涂层有涂层高温腐蚀环境工作2500小时后,粘结层的主要结构与成分,等离子喷涂热障涂层电子束物理气相沉积热障涂层,热障涂层陶瓷层的主要制备方法热喷涂电子束物理气相沉积,热喷涂(ThermalSpray)技术,热喷涂:
材料经热源加热至熔化或半熔化态,用高压气流令其雾化并喷射于工件上,形成涂层的一种表面加工方法。
大气等离子喷涂:
陶瓷层和粘结层低压等离子喷涂:
粘结层HVOF喷涂:
粘结层爆炸喷涂:
陶瓷层和粘结层,TheTriplexIgun(APS),HVOF,热障涂层陶瓷层的主要制备方法,典型层状结构,具有优良的隔热性能,成本低。
缺点:
抗热循环性能低于EB-PVD涂层,目前用于导向叶片等静止件的涂层制备。
等离子喷涂热障涂层,在涂层沉积过程中引入一种宏观垂直裂纹结构,垂直裂纹在TBC升温时张开,冷却时闭合(类似于EBPVD涂层),释放热应力,提高涂层容应变能力,降低断裂能。
提高等离子喷涂涂层与基体的结合力:
通常采用表面喷砂工序,但喷砂会显著降低单晶高温合金的疲劳寿命;,在低压等离子喷涂中,采用联合转移弧技术,可以达到清理表面、提高涂层与基体结合强度的效果;注意净化(除尘、除油、干燥)压缩空气;基体预热。
基体预热:
除去表面吸附的水汽缓解涂层的应力促进涂层在基体表面的润湿性能影响基体表面涂层的结构和性能,电子束物理气相沉积:
ElectronBeamPhysicalVaporDeposition(EB-PVD),热障涂层陶瓷层的主要制备方法,基板温度同涂层结构关系示意图,1)当Ts/Tm0.3时,由于自阴影效应和沉积原子在基板表面扩散不充分,使得涂层为圆顶柱状结构,晶界有较多的孔隙(区)。
从区到区之间存在过渡区域,由密排纤维状晶粒组成;2)当0.3Ts/Tm0.5时,形成如区所示的致密的柱状晶结构,这种涂层结构是由表面扩散控制的凝结形成的。
在这一范围内,随着Ts的增大,柱状晶的晶粒尺寸也会增大;3)当0.5Ts/Tm1时,形成区所示的再结晶结构,这种结晶结构主要由体扩散控制。
EB-PVD涂层结构,双层结构,陶瓷隔热层,金属粘结层,互扩散区,合金基体,热氧化生长层,双层TBC结构简单,高重复性。
梯度结构,EB-PVD涂层结构,YSZ-Al2O3-NiAl梯度热障涂层,梯度TBC实现了涂层成分的连续变化和结构的梯度过渡,显著提高了涂层的抗热循环性能。
但是,工艺复杂,重复性不强。
热障涂层的关键指标,使用寿命:
失效机制,改善工艺隔热效果:
新结构、新材料工作温度:
新材料,国外叶片试车前后的烧损状况,国外叶片热障涂层试车前后的烧损状况,叶片的隔热和耐高温氧化腐蚀需求与热障涂层剥落失效的矛盾十分突出。
热障涂层的陶瓷隔热层/金属粘结层界面开裂是高温服役失效的主要表现形式之一。
热障涂层的失效模式与失效机理,高温合金基体、粘结层、陶瓷层的热物理性能不同所造成的开裂:
由于三者的热膨胀系数、弹性模量等随温度的变化差异较大而产生热应力,最终导致涂层失效。
ZrO2陶瓷的热膨胀系数为(810)10-6/高温合金的热膨胀系数为(1820)10-6/,各等高线应力值(单位:
MPa):
1.6.307e+0025.9.146e+0029.2.460e+0032,13.2.444e+0026.1.301e+00310.1.687e+0033.1.420e+0027.1.687e+00311.1.301e+0034.5.283e+0028.2.074e+00312.1.420e+002双层热障涂层轴向(x)应力等高线,热氧化层(主要为Al2O3),且随使用时间的增加而增厚。
其结果导致陶瓷层与粘结层之间体积膨胀、应力增加;同时,这种热氧化层较比陶瓷层的脆性大,在叶片高速旋转过程中,由于离心力的作用导致开裂。
热障涂层的失效模式与失效机理,热氧化层(ThermalGrowthOxidationTGO)处的开裂:
在热障涂层的使用过程中,陶瓷层与粘结层之间、粘结层表面预氧化层的继续氧化增厚将形成,局部异常氧化物的形成:
一般而言,由于粘结层表面预氧化层的存在,预氧化层下的氧分压较低,在高温状态下,可以通过选择氧化而主要形成热氧化层。
但是,由于陶瓷层不可避免的开裂,可能带动热氧化层沿垂直方向开裂产生微裂纹。
在微裂纹处的粘结层将暴露在高氧分压气氛中。
此时,进一步氧化将使Ni、Cr、Al等元素,热障涂层的失效模式与失效机理,Crack,同时氧化而形成脆性尖晶石结构的疏松氧化物,导致局部体积剧增而产生应力集中,结合力下降,最终导致涂层剥落失效。
陶瓷柱状晶烧结粗化而导致应变容限劣化:
电子束物理气相沉积热障涂层的优点之一是陶瓷层能够形成垂直于表面的柱状晶结构而使得陶瓷涂层具有较大的应变容限。
然而,在高温工作状态下,柱状晶结构的陶瓷层将不可避免地产生烧结,导致柱状晶粗化、应变容限下降。
热障涂层的失效模式与失效机理,某些腐蚀介质使得YSZ中的Y2O3溶解:
导致热循环过程中ZrO2的相变量增加,体积变化量增大,致使涂层失效。
热障涂层的失效模式与失效机理,经循环热腐蚀后的双层结构热障涂层陶瓷层的DSC曲线,外力作用下热障涂层的失效模式;热障涂层对基体高温合金力学性能的影响。
模拟发动机服役环境的“热”、“力”耦合作用下热障涂层的失效模式,低熔点CMAS(CaO-MgO-Al2O3-SiO2)沉积,CMAS已经成为制约热障涂层应用的关键因素,无损检测(NDE)交流阻抗谱(ImpedanceSpectroscopy),陶瓷层烧结陶瓷层缺陷TGO层裂纹TGO增厚,TBCs失效及检测,无损检测(NDE)热图象法(ThermalWaveImage),采用氙闪光作为热源对试样表面以脉冲形势发射热波,利用红外照相机采集试样表面温度分布。
TBCs失效及检测,声发射检测(AcousticEmission,AE),TBCs失效及检测,先进航空发动机对热障涂层提出新的需求,新一代发动机涡轮前进口温度:
1900,1、叶片工作温度的提高对涂层材料提出超高温要求,高温合金单晶,金属涂层(粘结层),陶瓷隔热涂层,先进的空心叶片与气膜冷却,1400,温度,金属涂层(粘结层)1200,1400以上超高温隔热陶瓷涂层,1200以上超高温金属涂层,超高温长寿命防护涂层发展的三大热点课题,先进高温合金单晶,超高温氧化腐蚀环境下界面的匹配性与长时间稳定性,粘结层的现状与发展趋势,1、发动机涡轮前进口温度不断提高,单晶高温合金的目标使用温度1150,但目前涂层的长期服役温度一般为1100。
必须发展新的涂层材料与制备工艺。
空气中1150,-NiAl:
可在1200形成连续致密的保护性Al2O3膜,是潜在的超高温金属防护涂层及热障涂层粘结层材料。
界面褶皱,但-NiAl抗循环氧化性能差;与高温合金基体之间存在互扩散问题,1200抗高温氧化涂层研究进展,活性稀土元素改性自适应钉扎界面成分与结构设计、自适应机理研究,ZrDy,Dy改性NiAl涂层200h,1200,基于界面稀土活性元素改性的陶瓷/金属自适应界面设计,Dy改性NiAl涂层200h,1150,YSZ涂层,1200抗高温氧化涂层研究进展,2、随着高温合金单晶叶片在先进航空发动机上的应用,粘结层面临新的挑战:
涂层与高温合金单晶基体之间的互扩散导致界面再结晶、形成二次反应区和针状TCP相。
能否解决界面问题,将直接影响单晶的应用!
粘结层的现状与发展趋势,关于阻扩散问题,已开展大量的研究工作,但如何做到自适应界面控制?
想法:
高温合金中加入Ru(如四代单晶高温合金),可以抑制TCP相的析出,提高合金的长期工作稳定性。
Ru与Al易形成金属间化合物,扩散系数低(阻扩散),RuNiAl涂层的阻扩散行为,二次反应区,NiAl涂层中形成包含/和针状TCP相的二次反应区,RuNiAl涂层中有效抑制了二次反应区的形成,RuNiAl涂层的阻扩散机制,
(1)RuNiAl-NiAl扩散偶,拟合公式:
真空热处理:
1100120h,RuNiAl涂层的阻扩散机制,主扩散系数与交叉扩散系数,主扩散系数,主扩散系数,交叉扩散系数,Ru与Ni的扩散方向一致,Al与Ru和Ni的扩散方向相反Ru对Al的扩散速率有显著影响,对Ni的扩散速率基本没有影响,RuNiAl,DD6,Al在RuNiAl中的扩散系数仅为NiAl中的四分之一,RuNiAl有效地抑制了Al元素的内扩散。
RuNiAl涂层的阻扩散机制,元素浓度分布曲线,由于Ru/DD6界面处Ru2AlTa相的形成,基体中Ni及难熔元素的外扩散得到有效的抑制。
RuNiAl涂层的阻扩散行为,RuNiAl涂层,互扩散区,二次反应区,互扩散区,NiAl涂层发生-相变涂层中Al元素发生内扩散互扩散区中出现椭球状TCP相基体中出现少量细小TCP相,(b)阻扩散涂层,1050,100h,YSZ/MCrAlY热障涂层在超高温服役中存在的问题,热障涂层材料及其特点,国外热障涂层陶瓷层材料技术发展趋势,NASA发展了等离子喷涂HfO2和8.0%Yb2O3稳定的YSZ热障涂层,该类热障涂层比传统YSZ热障涂层的隔热效果提高近30%,抗热循环寿命延长近30%。
德国Julich研究中心研制的La2Zr2O7热障涂层具有熔点高、导热系数低和抗烧结性好等特点,但也存在热膨胀系数小和抗热震性差等不足。
R&R公司研究的15%Gd2O3稳定的85%ZrO2热障涂层的导热率较7%YSZ的低30%,同时具有更好的高温稳定性,但增加了成本和工艺复杂性。
目前国际上主流在研高温TBC涂层,La2O3-Y2O3-ZrO2,Gd2O3-Y2O3-ZrO2,La2Zr2O7(LZ),La2Ce2O7(LC),La2(Zr,Ce)2O7(LCZ),不同稀土氧化物掺杂改性ZrO2陶瓷材料的热扩散系数,GY-YSZ粉末在1500烧结24h的DSC曲线,GY-YSZ加热到1350没有发生相变(8YSZ在1250左右发生相变失稳),说明稀土掺杂提高了YSZ的高温相稳定性。
10mol%Gd2O3、Yb2O3和Y2O3共掺杂ZrO2(GY-YSZ)具有最低的热扩散系数。
国内研究工作进展,TraditionalYSZTBC,RE-YSZTBC,EB-PVD热障涂层的热传导率,RE-YSZ多孔涂层的热传导率比传统YSZ涂层降低30%左右。
多孔热障涂层的隔热性能,国内研究工作进展,多元稀土掺杂羽毛状热障涂层陶瓷隔热层,通过调节气相沉积过程中基板温度等工艺参数,可以实现陶瓷层晶粒形状、大小、取向以及孔隙率的精确控制。
国内研究工作进展
(2),高温燃气热冲击设备,沉积态,15000次循环,GY-YSZ涂层的XRD图谱:
经过15000次热冲击后涂层保持了良好的相稳定性。
GY-YSZ涂层15000次热冲击后,国内研究工作进展
(2),La系氧化物陶瓷隔热层材料,作为TBC陶瓷涂层,陶瓷材料至少应具有以下性能:
室温至高温相稳定;低热传导系数;相对大的热膨胀系数;与TGO层不产生化学反应。
PhasestabilityofLa2Ce2O7,XRDProfilesatdifferenttemperaturesv,DSCcurvesfordifferentCecontents,Itisveryimportanttocontrolthecompositionofcoating,关于La2Ce2O7的研究工作进展,LCO热物理性能,采用TaO掺杂克服了LCO低温段晶格收缩的现象,LCO热传导系数比YSZ降低70%以上,隔热性能提高2倍以上。
关于La2Ce2O7的研究工作进展,DSCcurvesforthemixturesofLa2Ce2O7withAl2O3and8YSZwithAl2O3,TGOlayerAl2O3,XRDforLa2Ce2O7+Al2O3Powdersafterheattreatedat1250oCfor24h,LCO的结构稳定性问题,LCO/YSZ双陶瓷层结构热障涂层,关于La2Ce2O7的研究工作进展,Microstructuresafterthermalcyclictestedat1523Kfor2007times,Twolayeredceramiccoatings,采用LCO/YSZ双陶瓷层结构,比单层LCO热障涂层的抗热冲击寿命提高了4倍以上。
关于La2Ce2O7的研究工作进展,新型涂层制备技术,ThermalPlasmaPhysicalVaporDeposition(TPPVD),涂层同时具备PVD涂层和等离子喷涂涂层的特点,具有高的高温发射率。
将具有一定粘度的纳米溶液作为喷涂材料,经载气流或输送泵送入等离子弧焰中,经雾化处理后被等离子弧焰高温加热蒸发、反应沉积、烧结,最后在基体上形成具有纳米结构的纳米涂层。
溶液先驱体等离子喷涂SolutionPrecursorPlasmaSpray(SPPS),SPPS技术有效解决了纳米粉末材料在等离子喷涂过程中难以输送和涂层制备工艺中抑制纳米粒子长大趋势的关键技术,可得到完全纳米相结构的涂层。
SPPS装置,Electronbeam-directedvapordeposition(EB-DVD),高速沉积,upto87mm/min,循环寿命1.5倍于EB-PVD涂层,duetomodifyingtheelasticstrainstoredenergyinTBC,热导率0.81.9W/(mK),涂层密度、柱状晶尺寸与间隙、热导率随气压可控,等离子体激活电子束物理气相沉积技术-电子束与等离子束交互作用-高速致密的反应或定向沉积,想法:
将离子镀技术引入到EB-PVD高速沉积中,等离子体激活电子束物理气相沉积(PAEB-PVD),(b),高温合金、钛合金高速定向外延生长;叶片表面氮化物涂层高速沉积;工具、模具高效超硬涂层制备。
电子束与等离子束交互作用高速致密的反应或定向沉积,(b),PE-EBPVDEBPVD,由于具有很好的组织致密性和结构可控性,加之具有形成良好定向组织,将可以发展成为一种单晶高温合金叶片叶尖外延生长制备方法。
对抗氧化与组扩散方面的作用,EBPVDPE-EBPVD,柱状结构:
热循环寿命高隔热差,EB-PVD,PS,层状结构:
隔热好热循环寿命低,复合结构:
柱状+层状热循环寿命高+隔热好,等离子喷涂物理气相沉积(PS-PVD),涂层制备技术进展,液相,气相(原子或离子态),气液共存,原子、离子态,粒子温度,采用PS-PVD(LPPS-TF)技术,可获得柱状晶和层状结构交互存在的陶瓷涂层结构,将成为涂层的一种重要制备技术。
涂层制备技术进展(PS-PVD,德国,Juelich),NASAsGlennResearchCenterThePlasmaSprayPhysicalVaporDeposition(PS-PVD)CoaterwascompletedatGlennin2010.CreatedincollaborationwithSulzerMetco,thePS-PVDrigisoneofonlytwosuchfacilitiesintheU.S.A.andoneoffourintheentireworld.ThePS-PVDallowsustodo
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- 航空发动机 高温 防护 涂层 材料 技术发展 现状 趋势