盖板明通道.docx
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盖板明通道.docx
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盖板明通道
钢筋混凝土盖板明通道施工技术方案
一、编制依据
(1)《S7602疏港高速珠山立交及连接线工程施工招标文件》;
(2)《S7602疏港高速珠山立交及连接线工程施工图纸》;
(3)《公路工程桥涵施工技术规范》(JTG/TF50-2011);
(4)《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076-95);
(5)《高速公路施工标准化技术指南》;
(6)现场调查资料;
(7)山东省公路建设(集团)有限公司企业管理制度、技术管理、装备及同类或类似工程施工经验。
二、工程概况及设计要求
本路线北起陡崖子村西S7602疏港高速,设互通立交与S7602青岛疏港高速连接,南至滨海大道,路线全长9.065公里,起讫桩号K0+000-K9+064.5,位于青岛市黄岛区。
其中二合同段由山东省公路建设(集团)有限公司承建,起讫桩号K0+830.50—K5+600.00,长4769.5米。
其中,小桥及符合小桥标准的明通道4座,结构形式及桩号见下表:
结构物名称
中心桩号
交角
孔×跨
下部结构形式
上部结构形式
功能
小桥
K1+613
105°
2-8m
U型桥台、柱式墩
钢筋混凝土简支空心板
通道、排水
拖通
K2+065
90°
1-8m
U型桥台
钢筋混凝土简支空心板
通道
拖通
K2+330.3
80°
1-8×2.7m
U型桥台
钢筋混凝土简支空心板
通道
拖通
YK2+500
95°
1-8×2.7m
U型桥台
钢筋混凝土简支空心板
通道
K1+613小桥拟建桥址位于西山冯村西南约250米,跨越南北走向的河沟及生产路。
为跨越通道和沟渠的要求,全桥共1联:
2×8;上部采用装配式钢筋混凝土空心板;右偏角105°,桥长25m。
下部结构为柱式墩、U台,扩大基础。
K2+065拖通桥位于镜台山东北方向700米所跨越道路为西山冯村的三岔口机耕路,桥位于山的东面地形为西高东低,东侧毗邻西山冯村与东西山冯村主街道衔接,所跨越道路为本村民耕地重要通道。
桥型方案为孔径布置为1×8米空心板梁,桥长16米。
简支,下部结构为U型桥台,扩大基础。
K2+330.3拖通桥位于镜台山顶峰东侧800米处跨越一条上山的机耕路。
桥型方案为孔径布置为1×8米空心板梁,桥长16米,简支下部结构为U型桥台,扩大基础。
YK2+500通道为互通式立交下穿通道,孔径布置为1×8米空心板梁,长49.7米,简支下部结构为U型桥台,扩大基础。
二、人员、机械设备、材料安排
1、施工技术交底
施工前要进行详细的技术交底,首先由项目总工程师向现场施工负责人、技术员进行交底,然后由现场负责人向各班组组长进行交底,最后由各班组组长向各班组工人交底,要保证做到让参与施工的每个人员都清楚自己的职责范围及每道工序的施工方法。
导线点、水准点复测加密和原地面复测已完成。
2、人员配备
我标段拟投入的主要管理人员、施工人员已经全部到位,见下表:
序号
姓名
组内职务
负责工作
1
朱立增
组长
施工技术全面指导
2
孙玉明
副组长
施工现场质量检验服务,完成试验检测成果复核
3
李磊
副组长
施工现场技术服务
4
纪粟裕
组员
施工记录,工艺参数的统计
5
朱立磊
组员
施工现场试验检测服务
6
张德福
组员
现场专职安全员
7
滕培刚
组员
现场专职安全员
8
孟庆文
组员
负责施工测量
9
刘加恒
组员
配合施工测量
10
王士波
组员
负责材料进场及检查验收
11
普工30人
3、施工机械配备
序号
机械名称
数量
用途
备注
1
混凝土拌合站
1座
拌和混凝土
型号:
JS1000
2
混凝土运输车
4辆
运输混凝土
8m3
3
发电机
1台
供电
75KW
4
吊车
1辆
吊装
QY25t1辆
5
挖掘机
1台
现场倒运
PC220
6
装载机
1台
现场倒运
30型
7
振捣棒
4个
振捣混凝土
50型
8
电弧焊机
2台
钢筋加工
ZX7-400S
9
运输车
1台
现场运输
SS9511
4、材料准备
混凝土采用商品混凝土,生产厂家为青岛中联混凝土公司,钢筋生产厂家为日钢和石横特钢,钢筋原材料进场后检验合格。
四、施工方案及工艺流程
盖板明通道施工流程图
测量定位
开挖基坑
基底整理、夯实
原材料试验
自检标高、几何尺寸等
NO
YES
设计配合比
基础施工
做试块
资料报监理
报监理审批
浇筑侧墙、浇筑台帽
资料报监理
做试块
预制盖板
安装盖板
台背回填
桥面系及附属
1.基坑开挖
(1)基坑放样:
根据设计图纸用全站仪放出盖板涵的中心及纵、横轴线,并经测量工程师复核认可。
基坑开挖前,在基坑边桩以外纵横轴线上设控制桩,每侧两个,供施工中随时检验校核。
(2)基坑开挖:
涵洞在施工前首先校核涵底标高与地形是否合适,与地面道路、管线部门沟通管线位置,保证涵洞位置和涵洞埋深满足要求。
施工前,仔细复核设计图纸中标高、涵长、角度等,发现问题及时反映或修改,将问题消除在施工前。
基坑开挖前检验基础平面位置,测量原地面标高,并报监理工程师复核认可。
根据地面高程、开挖深度、结构尺寸等因素确定开挖范围,基坑开挖按照1:
0.5的坡度放坡并根据地质情况适当调整,并撒出开挖线。
边开挖边检查坡度和坑壁安全,如发现边坡渗水,应立即处理。
基坑开挖采用机械开挖配合人工修整的方法进行。
机械开挖时,自一端向另一端一次开挖,当开挖到距设计底标高20~30cm时采用人工开挖,同时现场技术员反复测量,以确保基底高程、平面位置、尺寸准确且基底土层不被扰动。
开挖基底尺寸比基础的设计平面尺寸宽0.5m。
基坑开挖至图纸规定的设计标高后,对基坑基底高程、平面位置、尺寸、承载力等进行自检,合格后报请监理工程师检验,检验合格后进行下道工序施工。
2.扩大基础施工
①测量放样:
基坑开挖完成后,进行基础的测量放样,放出基础的边线。
②支立下层基础模板:
基础外侧模采用组合钢模板,外侧利用开挖边坡顶撑加固,钢模之间的缝隙夹海绵条,以防漏浆。
沉降缝处模板采用木模。
模板安装牢固,无变形。
模板加固完成后,将下层基础顶高程标记在模板上,标记醒目,以作为下层混凝土基础的高程控制。
模板支立完成后,报监理工程师检查验收。
③浇筑下层基础混片石混凝土:
先将混凝土倒入已支护好的模板内,然后采用人工将已洗净的片石放入混凝土中,浇筑时采用分层浇筑,每层厚度30cm,大致水平,分层振捣,边振捣边加片石,使用插入式振动泵振捣,并且严格控制填充片石的数量不宜超过混凝土体积的20%.片石厚度不小于150mm,抗压强度应不小于30MPa,并不得低于混凝土级别。
片石在使用前应清扫、冲洗干净,均匀放置于刚浇筑的混凝土上,其净距不小于100mm,片石表面离开模板及基础的表面距离不得小于150mm。
片石不得接触钢筋或预埋件。
最上一层设置接茬石,并根据模板上的高程标记进行人工找平,收浆时利用木抹板提浆、抹面。
④支立上层基础模板当下层基础混凝土强度达到设计强度的70%后,按照上述方法支立上层基础模板,并将基础顶标高标记在模板上,以作为浇筑砼时的高程控制。
模板经监理工程师验收合格。
⑤浇筑上层基础片石混凝土:
混凝土浇筑前,人工将下层基础砼面凿毛,并经监理工程师验收合格后,开始浇筑混凝土。
上层基础混凝土厚度60cm,浇筑方法同下层基础。
浇筑过程中,应根据模板上的高程标记随时检查,并安排现场技术员用水准仪随时测量复核,严格控制基础顶面高程。
基础顶面进行人工找平,收浆时利用木抹板提浆、抹面,铁抹子压光。
3.台身施工
(1)测量放样:
根据涵洞纵横轴线,放出台身中线、边线的位置。
(2)模板安装:
当基础混凝土强度达到设计强度的70%后,方可支立台身模板。
支模前,进行混凝土面人工凿毛、清扫,并经监理工程师验收合格。
台身的内侧模板采用规格90×180cm的大块钢模板拼装,外侧模板采用万竹胶板,采用钢管套Ф14mm的对拉螺栓,其间距横向为1.0m,竖向为0.90m,横竖为双架围檩,确保其刚度和平整度。
模板及模板缝的施工要求:
钢模板确保有足够的刚度、表面平整、清洁,组合前均匀涂刷脱模剂,组合后模板缝宽度均匀。
模板拼接后板与板之间的缝隙夹双面胶,以防漏浆。
(3)片石混凝土浇筑:
混凝土采用商品混凝土,用混凝土搅拌运输车运输,吊车吊料斗的方法送混凝土入模。
浇筑前先湿润基础混凝土凿毛面。
混凝土分层浇筑,每层厚度按50cm控制,采用插入式振捣器振捣。
振捣时,振捣器与侧模保持5cm的距离,以免振动棒碰撞模板,振捣间距为振捣有效半径的1.5倍(以40cm为宜),并插入下层混凝土5-10cm,以确保上下层混凝土的结合。
振捣时按快插慢提的操作方法进行,每一处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒,其振捣密实的标准为混凝土停止下沉,不再冒出气泡,表面呈现平坦、泛浆。
(4)片石混凝土浇筑时注意事项
a.混凝土浇筑时派木工专人值班,发现有模板支架变形的迹象立即停止浇筑及时加固,牢固后继续浇筑。
b.注意沉降缝位置模板的垂直度和平面位置,保证浇注过程中模板不位移、不变形。
c.混凝土浇筑过程中保持混凝土下料平衡,施工人员配戴安全帽。
d.片石埋放均匀,不得倾倒成堆。
e.片石之间有一定的空隙,空隙不小于10cm.
f.片石的最外边距模板距离不得小于15cm。
g.埋放石块的数量不超过砼结构体积的25%。
(5)养生:
混凝土拆模后覆盖草苫洒水养生不少于7天,洒水次数视气候而定。
4、台帽施工
台帽施工采用人工绑扎钢筋、插入式振动棒进行振捣;浇筑混凝土时,采用混凝土罐车调运,人工配合浇筑。
台帽施工工艺:
测量中线放样→安装台帽底模→安装台帽钢筋→安装台帽侧模→砼浇注与养生。
(1)施工放样:
将台身顶混凝土浮浆全部凿除,裸露新鲜混凝土,并冲刷干净,以保证台身与台帽砼联接牢固。
按照施工设计图纸定出台帽的各个角点,并且测量各个角点的高程,计算出各个点的模板支护高度;施工队根据放样点拉线弹线,定出模板支护范围,并保证模板支护的钢筋保护层厚度。
(2)台帽底模安装:
台帽模板采用定型钢模由专业模板厂设计制作。
台帽底模标高安装施工误差不应大于±5mm,轴线偏位误差不应大于±10mm,模板接缝间要垫3mm厚的橡胶条,防止接缝漏浆造成混凝土面色差或麻面,污染台身混凝土。
下部工作平台依附于台身施工搭设的支架施工。
(3)钢筋制作、安装:
台帽骨架钢筋在加工车间先加工成骨架片,然后在现场进行绑扎成型,整体吊装就位。
钢筋弯起部位禁止在钢筋接头处起弯。
吊装应注意吊点位置,并采取必要的加固措施,防止骨架变形。
就位要准确,确保钢筋保护层厚度误差不大于5mm。
钢筋加工要求如下:
根据图纸设计要求,钢筋工长应熟悉图纸进行钢筋抽样,抽样完毕后,方可交付钢筋工下料。
在钢筋下料过程中,应严把质量关。
而且质量员应不定期抽查后台下料长度与钢筋工长料单长度比较,误差大于规范要求的应重新制作。
成品堆放应标明所用部位、长度、规格。
钢筋绑扎要求:
钢筋在支架施工完成铺好底模后就可进行。
用粉笔在底模上按设计要求划出主筋间距,逐个进行绑扎。
在骨架两根主筋重叠段应增加焊缝,焊缝间距100cm,焊缝长度为≥5d。
钢筋绑扎时,箍筋应与受力钢筋垂直,箍筋搭接处承受力钢筋方向相互错开。
钢筋绑扎完毕后,应在梁底和钢筋外侧垫齐同标号细石混凝土垫块,以保证混凝土保护层厚度和不露筋。
绑扎钢筋时应满绑,不得缺扣或漏绑。
⑥台帽顶面预埋支座垫石的预埋钢筋,侧墙帽顶面预埋防撞护栏基础钢筋位置应准确。
⑦搭板锚固钢筋在横桥向行车道板部分按50cm间距埋入背墙一半深。
、安装台帽侧模:
侧模安装前均匀涂刷脱模剂,侧模与侧模、侧模与底模之间的接缝要紧密,加垫橡胶条防止不漏浆。
模板各部位支撑、拉杆要稳固。
安装完毕后,仔细检查各部位尺寸以及稳定性。
(5)砼浇注:
钢筋就位后,安装侧模,侧模使用木顶支撑,并用拉杆对拉固定,浇注前模内一定清理干净,砼采用吊车分层浇注,浇注时注意观察模板的变形和支架的下沉。
待上述工作就绪后,通知监理工程师检测合格后准备混凝土的浇筑,要求试验室人员严格按照施工配合比采用质量法进行施工配料。
混凝土运输车进行转料,人工配合机械浇筑。
混凝土的振捣采用插入式振捣棒作业,振捣过程中要求插点均匀,插棒要快插慢拔,待混凝土表面出现浮浆并无气泡时方可。
(6)养生:
浇注完毕后,立即覆盖,洒水养生,养生时间不少于7天,以防止砼由于养生不足而引起干裂。
砼浇筑选择在一天中气温较低时进行。
(7)拆模:
根据同条件养护试件,当强度达到要求后,方可拆除模板、支架,进行下一道工序施工。
拆除模板时,禁止野蛮施工以避免台帽的缺棱掉角。
堆放模板时,要求清除干净模板上的混凝土块并整体集中堆放。
(8)沉降缝的处理:
左右幅台帽在中分带处设置一道沉降缝,沉降缝的设置必须上下贯通成一条垂线,并与基础、墙身沉降缝设置一致。
浇筑时,先在沉降缝位置处用木板作挡块,等混凝土达一定强度后,拆除木板挡块,于沉降缝位置处贴上硬泡沫塑料和填塞沥青麻絮。
5.盖板预制
盖板在预制厂统一制作,空心板采用钢管成孔,模板采用标准加工厂生产的钢模板,底模用不小于3mm厚钢模,以保证盖板底面外观质量。
在浇筑混凝土前彻底清除钢模板表面的锈蚀,并涂刷脱模剂,以涂抹均匀而不流淌为原则。
模板接缝处粘贴双面胶,并以螺栓联结模板,以防止漏浆。
空心板预制时,按1m一道在铰缝的侧模嵌上0.5m长的φ6钢筋,形成6mm凹凸不平的粗糙面。
按照图纸设计要求绑扎钢筋。
绑扎前先除锈,绑扎后经监理工程师验收合格后方可进行下道工序施工。
浇筑空心板混凝土前应严格检查伸缩缝、泄水管、护栏、支座等附属设施预埋件是否齐全,确定无误后方可浇筑。
施工时,应保证钢筋位置准确,控制混凝土骨料最大粒径不得大于20mm。
浇筑混凝土时应充分振捣密实,严格控制其质量。
混凝土采用插入式振动器振捣。
混凝土一经浇筑,立即进行捣实,使之形成密实、均匀的整体。
对每一振捣部位,振捣密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒出气泡,表面呈现平坦、泛浆。
浇筑时随时检查模板支撑 有无松动、变形现象,发现问题及时采取补救措施。
施工时要留2组试件,一组与小型构件同条件养护,另一组标准养护。
预制板必须在混凝土达到设计强度70%后才能脱底模。
覆盖保水性较好的土工布,并派专人洒水养生,保证表面始终湿润。
养护不小于7天。
6.盖板吊装、异形板浇筑
(1)盖板安装前,应按图纸的设计要求,清扫台帽顶,并检查预制板成品及涵台尺寸,满足设计要求才能进行盖板安装。
(2)预制板混凝土达到设计强度85%后才能堆放和运输,堆放及运输时在盖板端部用两点支撑,不得把上下面倒置。
用运输汽车从预制厂运至施工地点,运输途中避免剧烈震动,防止预制板破坏。
(3)预制板采用25t吊车吊装。
在正式起吊安装前,进行满载或超载的起吊试验,以检验起吊设备的可靠性,进一步完善操作方法。
按照设计要求进行台、墙身的检查,吊装时有专人在现场指挥。
(4)吊板前在台帽与涵台顶面铺设厚度不小于1cm的油毛毡垫层。
(5)盖板从涵洞中间向两侧逐个安装,注意安装缝隙均匀,并于台身沉降缝吻合。
(6)支座采用A150*42mm板式橡胶支座,必须保证支座上下密贴。
(7)异形板施工时,现浇盖板模板支撑采用满堂支架,用顶托调节底模高度,顶托上安放方木,盖板底模置于方木上,支撑杆采用钢管,底部连接底托置于垫木上采φ48*3mm扣件式钢管支架,钢管纵横间距一般为0.6x0.6m,步距0.9m,墙身加设剪刀撑。
盖板底模模板采用竹胶板,缝隙间贴双面胶条或原子灰封闭,防止漏浆。
底模铺设完成后,现场技术员对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性、表面平整度进行检查。
安装盖板钢筋:
盖板钢筋上下两层横向钢筋和箍筋组成,摆放下层N1钢筋并绑扎保护层垫块,在钢筋上画出N2箍筋的位置线,点焊箍筋,然后绑扎N3钢筋固定箍筋,应注意控制钢筋布置间距,不宜过大或过小。
浇筑混凝土:
工人不得直接踩踏盖板钢筋骨架。
采用商品混凝土浇筑。
浇筑结束后要进行二次收浆,并及时用钢刷进行拉毛,清除表面浮浆。
7.台背回填
当其强度达到设计值的70%,且涵底铺砌完成后方能进行台后填土,按照台背换填尺寸,采用透水性良好的石渣,两侧对称分层夯实,压实度不应小于96%;涵洞洞身两侧同时分层对称夯填。
台背回填时严格控制分层厚度和密实度。
每层松铺厚度不超过20-30cm。
压实采用压路机碾压,压路机达不到的地方层采用小平板夯进行夯实。
8、桥面系及附属工程
预制板安装就位后,应先浇筑铰缝混凝土,待其强度达到设计强度85%以后,再进行桥面铺装及防撞护栏施工。
在浇筑铰缝、防撞护栏及桥面铺装混凝土层前,必须用钢刷清除结合面上的浮皮等杂质,用水冲洗干净后用M15水泥砂浆填塞底部,待砂浆强度达50%后方可浇筑铰缝小石子混凝土,震捣密实,然后进行混凝土桥面铺装,并应注意现浇混凝土层钢筋网位置和混凝土捣实养护工作。
桥面结构为10cmC50砼+防水层+10cm沥青混凝土桥面铺装,浇筑涵面现浇层混凝土前,须将盖板顶面进行凿毛处理并清洗干净。
然后按设计图纸安装现浇层钢筋网。
钢筋安装完成后,自检合格报监理工程师检验,合格后进行现浇层砼浇筑。
待现浇层强度达到要求后,便可做防水层。
同时施作C20搭板垫层、C30搭板、搭板与侧墙及护栏之间的缝隙用沥青棉麻絮填塞,护栏与路基相同采用波形护栏。
伸缩缝采用微量伸缩缝:
桥面混凝土铺装完成后,在台背和梁板之间填满弹性耐久材料,如橡胶板、泡塑板等,上面层沥青混凝土铺装完成后,沿台背和梁板之间锯一道宽0.2厘米、深0.4厘米左右的缝,用沥青玛蹄脂填充。
9、质量检验:
涵洞总体检测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
轴线偏位(mm)
50
经纬仪:
每个构件检查2个断面
2
流水面高程(mm)
±20
水准仪:
每构件检查2处
3
涵底铺砌厚度(mm)
-10,+40
尺量,检查3-5处
4
长度(mm)
-50,+100
尺量,检查中心线
5
孔径(mm)
±20
尺量,检查3-5处
6
净高(mm)
±50
尺量,检查3-5处
台身检查项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
砼或砂浆强度(Mpa)
在合格标准内
按JTGF80/1-2004附录D或F检查
2
涵台断面尺寸(mm)
片石砌体
+20
尺量:
检查3个断面
砼
+15
3
竖直度或坡度(%)
片石
0.3%台高
吊垂线或经纬仪:
测量2点
4
顶面高程(mm)
+10
水准仪:
测量3点
台帽检查项目
项目
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按JTGF80/1-2004附录D检查
2
断面尺寸(mm)
±20
尺量:
检查3个断面
3
轴线偏位(mm)
10
全站仪或经纬仪:
纵、横向各2点
4
顶面高程(mm)
±10
水准仪:
检查3-5个点
5
支座垫石预留位置(mm)
10
尺量:
每个
盖板制作实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按JTGF80/1-2004附录D检查
2
高度(mm)
明涵
+10,-0
尺量:
抽查30%的板,每板检查3个断面
暗涵
不小于设计值
3
宽度(mm)
现浇
+20
预制
+10
4
长度(mm)
+20,-10
尺量:
抽查30%的板,每板检查两侧
盖板安装实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
支撑面中心偏位(mm)
10
尺量:
每孔抽查4-6个
2
相邻板最大高差(mm)
10
尺量:
抽查20%
五、质量保证体系及质量保证措施
(一)质量保证体系
我部遵循全面质量管理的基本观点和方法,开展全员、全过程的质量管理活动,建立施工质量保证体系,并在体系的运行过程中不断完善。
本工程将坚持开展全员、全过程、全方位的质量管理,成立质量管理领导小组,以项目经理为组长,项目总工为副组长,质检工程师、各科室、施工处负责人和施工队长、现场技术负责人、技术员为组员,全面负责工程质量的实施和管理工作。
切实做好以工作质量保工程质量。
建立健全自检、互检、专检和抽检制度,做到每道工序首先自检,不合格的不交;后序对前序要进行复检,不合格时不接;领导经常深入现场进行抽检,存在问题不放过。
做到专群结合,干群结合,质量第一,预防为主,以数据说话,责任到人,质量与经济分配挂钩。
(二)工程质量保证措施
本工程以项目经理部的形式建立组织严密完善的职能管理机构,按照我部质量保证体系正常运转的要求,依据分工负责,互相协调的管理原则,层层落实职能、责任、风险和利益,做到各司其职,各负其责,保证在整个工程施工生产过程中,质量保证体系正常运作和发挥保障作用。
1、加强施工前的质量控制工作
①施工前,组织技术人员认真会审设计文件和图纸。
②根据工程的要求和特点,组织专业技术人员,根据施工的技术要求结合现场实际情况,制定详尽的施工方案,编写施工工艺,以保证该工程的质量达到要求。
③若工程施工时因客观原因发生变化,及时对已制定的施工方案进行修订和变更,报送有关部门审批后再施工,确保程序的科学性和可行性,并做好变更后的标识和记录工作。
④开工前做好技术交底工作,真正做到心中有数,确保施工操作的准确性和规范性。
施工队长向各工种工人进行分类技术交底,使各工种明确职责和技术要求,把好质量关。
2、做好施工全过程的质量控制工作
①配齐满足工程施工需要的人力资源。
②配齐满足工程施工需要的各类机械设备并保证正常运行。
③组织专业测量人员进行详细测量放样和横断测量。
④严把过程检验和试验关。
3、做好施工材料的质量控制,坚决杜绝不合格材料进场。
4、加强施工过程中的试验与检验。
5、保证施工中的资料完整齐全并整理及时。
六、安全保障体系和措施
(一)安全保障体系
认真贯彻“安全第一,预防为主”的方针,加强教育,严格管理,使整个施工过程处于受控状态。
设立以项目经理为主的安全施工管理组织机构,加强安全管理,做到安全施工,坚持“管生产必须管安全”的原则。
实行安全目标管理,明确工程标准和职责,形成一个有效的安全保证体系。
(二)安全保障措施
1.建立以项目经理为首的安全组织机构,由具有丰富经验的专业人员担任安全负责人,同时各施工队队长为安全工作第一责任人。
2.加强安全教育,提高生产人员的安全意识。
做到随时检查督促,发现隐患及时排除,禁止违章作业;进入施工区所有人员必须佩戴安全帽,并派专人检查,违反规定者将严肃查处;在道路拐弯及狭窄地段设立安全警示标志,避免发生意外;使用彩带、彩旗将危险地带隔离,防止人员误入发生不测。
3.做好安全生产的宣传,施工现场设安全标语和针对性醒目标牌,时刻提醒生产人员的安全意识,坚决杜绝酒后上岗,对违反者给予严肃处罚。
4.根据工作特点,制定安全措施,健全各项规章制度,层层落实到人,认真贯彻执行。
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