地铁站模板工程施工方案.docx
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地铁站模板工程施工方案
目录
1.编制依据2
2.施工概况2
3.施工安排3
4.施工准备5
5.主要施工方法及措施6
6.质量要求及检验方法14
7.安全注意事项15
8.模板验算16
1编制依据
序号
名称
编号
1
北京地铁四号线工程施工设计圆明园站车站主体结构变更设计(A)
BJ4-221-SS
2
北京地铁四号线工程圆明园站是实性施工组织设计
3
轨道交通车站工程施工质量验收标准(试行)
JGJ33-2001
4
建筑工程施工组织设计与施工方案
5
北京市开创与评审建筑结构长城杯工程实施指南
6
建筑工程模板施工手册
7
建筑施工检算
2施工概况
2.1设计概况:
1
建筑面积(m2)
总建筑面积
5712.255
地下每层面积
5712.255
占地面积
5712.255
标准层面积
2
层数
地下
2层
地上
/
3
层高(m)
地下一层
4.9
地下二层
6.93
4
结构形式
基础类型
板式筏形基础,板厚900mm、1000mm
结构类型
两跨双层框架结构
5
地下防水
结构自防水
S10混凝土
材料防水
膨润土防水毯和聚氨脂
构造防水
S10混凝土
6
结构断面尺寸(mm)
基础底板厚度
900mm
外墙厚度
600mm和700mm
内墙厚度
/
柱断面
1000mm*1000mm
梁断面
1200mm*2100mm
楼板
400mm
7
楼梯结构形式
现浇钢筋混凝土
8
坡道结构形式
/
9
结构转换层
设置位置
/
结构形式
/
10
施工缝设置
环向设置在纵向柱距1/3跨附近
2.2模板工程现场平面布置情况:
模板加工和堆放场地详见附图:
圆明园车站施工场地布置平面图。
2.3设计图:
主体结构施工图见北京地铁四号线工程施工设计圆明园站车站主体结构变更设计(A),编号:
BJ4-221-SS
2.4工程难点:
2.4.1管理方面的难点
1.圆明园车站施工场地狭小,施工项目较多,工区应组织各施工单位相互配合,合理安排和布置模板加工及堆放场地,确保施工需要。
2.本工程主体结构属于大体积模板工程,模板吊装作业难度较大,应制定相应的吊装方案,并对吊装操作人员进行岗前安全教育和培训,确保安全操作,并设专职安全员和吊装指挥人员。
3.对模板吊装作业制定专项模板吊装安全操作规程,制定安全生产制度,明确安全职责,将安全管理落实到人。
2.4.2技术方面的难点
1.本工程属于大体积混凝土工程,模板支护体系较复杂,施工前应认真研究施工图纸,熟悉各施工部位,编写并下发技术交底。
2.模板拼装前,应特别检查模板拼缝部位,做好缝隙处理;合格选择脱模剂,确保混凝土的外观质量。
3.测量人员合理放样,选择合适的放样边线,确保技术人员能随时对所立部位的模板进行检查和校正。
3施工安排
3.1施工部位及工期要求:
部分施工部位及工期安排见施工计划安排表,总体施工进度参见附表:
北京地铁四号线圆明园车站施工进度横道图。
表3-1主体结构施工计划安排表
时间
部位
开始时间
结束时间
备注
年
月
日
年
月
日
基础底板和边墙
2007
5
17
2007
9
8
中板
2007
6
1
2007
9
23
侧墙和顶板
2007
6
14
2007
10
17
3.2劳动组织及责任分工:
3.2.1管理层负责人见图3-1。
3.2.2劳务层负责人见图3-2
3.2.3工人数量及分工见表
主要工人数量及分工见表3-2
表3-2主要人员数量及分工一览表
序号
工种
计划人数
1
木工
80
2
焊工
6
3
电工
4
4
专业工长
4
合计
94
4施工准备
4.1技术准备:
项目总工组织项目经理部技术、生产人员熟悉图纸,认真学习掌握施工图的内容、要求和特点,同时针对有关施工技术和图纸存在的疑点做好记录,通过会审,对图纸中存在的问题,与设计、建设、监理共同协商解决,取得一致意见后,办理图纸会审记录,作为施工图的变更依据和施工操作依据。
熟悉各部位截面尺寸、标高,制定模板初步设计方案。
4.2机具准备:
模板加工所需的主要机具及工具准备见下表
表4-1机具及工具准备表
序号
机具名称
规格
功率
数量
进场日期
1
锤子
重量0.25、0.5kg
50
2007.5.10
2
单头扳手
开口宽(mm):
17~19、22~24
2007.5.10
3
圆盘锯
MJ-106
3KW
2台
2007.5.10
4
平刨
MB-503
3KW
2台
2007.5.10
5
手电钻
6把
2007.5.10
6
手提电锯
M-651A
1.05KW
2台
2007.5.10
7
手提电刨
0.45KW
2台
2007.5.10
8
活动扳手
最大开口宽65mm
2007.5.10
9
钢丝钳
2007.5.10
10
墨斗、细绳
2007.5.10
11
水准仪
1台
2007.5.10
12
钢卷尺
2007.5.10
13
垂球
2007.5.10
4.3材料准备:
表4-2主要材料计划表
序号
材料名称
规格
单位
数量
进场时间
备注
1
胶合板
2440×1220×18mm
m2
5000
2007.5.10
分批进入
2
方木
100×100mm
m3
100
2007.5.10
分批进入
3
方木
100×50mm
m3
50
2007.5.10
分批进入
4
脚手架
Φ48,δ=3.5
t
150
2007.5.10
分批进入
5主要施工方法及措施
为保证工程均衡连续施工,发挥劳动效率,减少周转材料的投入,在变形缝和施工缝符合设计及规范要求的情况下划分。
根据设计要求施工段划分为8个流水段,其中二、三、五、六段为25m,其余均约为20m,施工从东往西进行。
5.1底板模板
1)底板模板:
底板模板体系主要包括墙腋模、梁腋模、梁模、集水坑模板。
板面采用18mm厚竹胶合板,次龙骨选用50×100方木,主龙骨选用100×100方木,φ48的钢管及可调顶托为加固支撑。
底板立模见图5-1。
2)集水坑模板不设置底模,在集水坑正下方用铁纱绑扎成方盒子以防止混凝土上浮。
墙腋模及梁腋模、梁模采用同一加固体系。
其中水平杆两道纵向间距1500,两端用可挑顶在坑壁或墙(梁)模;立杆横向在每一跨内设置4道,纵向间距同不平杆设置斜撑加强架体整体性,纵向间距1500。
设置立管架托支撑立杆,架托采用Φ25的“土”型钢筋。
3)上反梁:
底板上反梁模板采用18mm厚竹胶板为面板,50×100方木为次龙骨,48的钢管为主龙骨间距600mm,Φ14对拉螺栓水平间距600mm,竖向设置两道。
图5-1底板及底纵梁支模示意图
5.2立柱模板
5.2.1立柱模板施工工艺流程
弹出立柱位置线→抹找平层作定位墩→剔除接缝混凝土软弱层→安装柱模板→安装柱箍、对拉螺栓加固→加设斜撑→调平、调直→模板预检
5.2.2柱模板施工
1)模板采用18mm竹胶合板后背木楞(50×100方木)体系,背楞间距不大于200mm,具体间距可根据柱截面尺寸作适当的调整。
柱立模见图5-2、5-3。
2)柱箍采用φ48钢管,其中主加固柱箍间距600mm一道,两端加固到满堂架体;底部设置6道加密柱箍,间距600mm,与主加固柱箍间隔布置。
第一道柱箍距柱底100mm。
除柱箍外,钢管柱箍必须在柱模每侧设置两道加强约束杆,与架体相连,间距同钢管柱箍。
3)每柱四片模板,四角相邻两块柱模宜采用企口连接,模板安装时,沿柱模板边线外2mm粘贴海绵条进行密封。
4)面板与方木背楞通过3.4×70钢钉连接,间距30cm。
局部面板接宽部位用100×100方木压缝,在模板下口竖向背楞之间加钉横向短方木,以防止扉边。
5)每片模板上设两个吊环,对称布置。
墙体、框架柱混凝土浇筑时比底板、框架梁底高出30mm,拆模后及时剔除浮浆厚25mm,故支模时应考虑浮浆层厚度40mm,支梁底、顶板模时,将模板的边和柱、墙相交,以保证阴角顺直。
6)安装柱子模板时,对于通排柱,应先安装两端柱子模板,经校正、跑龙套定后,拉通线、校正中间各柱。
模板就位后,先用8#铅丝与立筋绑扎临时固定。
7)第一片模板安装就位后,设临时支撑或用8#铅丝与柱主筋绑扎临时固定,然后依次将其余三片模板就位,并做好支撑。
8)自下而上按详图要求设置柱箍,校正柱模轴线位移、垂直偏差、截面、对角线,并做好支撑。
9)为防止模板就位和浇捣砼时向外倾斜,在距柱边1200mm楼板内埋设地锚(用Φ25钢筋),模板就位后,柱模每边设2根拉杆,固定在楼反预埋钢筋环上,用铅坠吊线控制,用花篮螺栓校正柱模垂直度。
沿竖向每边设两道斜撑,保证模板的整体刚度、稳定性。
10)现场支模时如出现背楞与柱箍之间有缝隙,可将扁钢或木楔子塞入缝中。
11)为防止涨模及跑模,在柱子四边每隔1m设3根φ14对拉螺栓,详见立柱立模图。
5.2.3柱模拆除
拆除时应等到混凝土强度能保证其表面,棱角不因拆除而受损坏时方可拆模,一般为1.2Mpa;先拆掉柱模外斜撑,卸掉柱箍,人站在安全一侧用撬棍轻轻撬动柱模板,使模板脱离柱面,龙门吊吊走。
拆模时应轻撬,防止损坏模板。
柱模拆除后,四周用高度1.8m;宽度100mm竹胶板保护柱角。
图5-2柱下半部立面支模示意图
图5-3柱平面支模示意图
5.3侧墙模板
5.3.1侧墙模板施工工艺流程
剔除接茬处混凝土软弱层→测量放样→搭设脚手架、绑扎侧墙钢筋→钢筋检验→安装预埋孔洞模板→安装侧模板→安装支撑钢管固定→预检
5.3.2侧墙模板施工
侧墙厚度为700mm、600mm,单侧支模,采用18mm厚竹胶板,50×100方木为次龙骨间距250mm,沿墙高竖向布置,100×100方木为主龙骨间距为600mm,脚手架水平杆步距为600mm。
配置宽度1220的标准平模板,平板之间采用子母口拼接,了母口宽度20mm。
子口与母口拼接方木采用M10六角螺栓间距600连接。
模板施工时,采用吊车分块吊入模板,依次安装,不足标准块模板长度或宽度的位置预先制作异形模板拼装,面板接缝处用胶带封闭。
脚手架水平钢管两端部加设顶托顶在两边侧墙的竖向主楞上,固定侧墙模板,防止侧墙浇筑时模板内移。
最后再在主楞外背上钢管。
侧墙模板体系见《侧墙模板安装图》。
混凝土浇筑完成后,必要时利用水平通线和斜撑对墙体的垂直度进行二次校核。
采用间距1.5m的ø8钢丝绳,通过花篮螺栓拉紧模板防止模板“上浮”。
为防止漏浆,模板下口、模板之间用5cm宽1cm厚海绵条密封,海绵条与面板平齐,贴在角钢上。
在模板上口放置同墙体保护层厚度的水平木条,控制保护层厚度。
木条标高同墙体混凝土浇注高度以上50mm。
在模板安装牢固前用8#铁丝把模板与墙体钢筋临时固定。
在支撑体系完成以前严禁任何人拆除临时固定装置。
侧墙浇筑高度为中板以上0.30m,即:
总高度为5.83m。
侧墙模板立模见图5-4。
图5-4侧墙模板安装图
5.4中板(梁)、顶板(梁)模板
5.4.1板(梁)模板施工工艺流程
搭设脚手架→测放梁轴线和梁、板底高程→铺设梁底模板→安装、绑扎梁下部钢筋→安装梁侧模板和板底模板→校正模板高程→模板预检→绑扎板、次梁及主梁上部钢筋
5.4.2板(梁)模板施工
侧墙、柱模板安装,经检验合格后,校正脚手架立杆上的钢管,依次铺装主龙骨、次龙骨、模板,板缝采用胶带封闭。
根据计算,板次龙骨间距为300mm、250mm。
支搭满堂红碗扣式支撑架,碗式架立杆距墙面小于400,既保证主次龙骨外挑长度小于400。
立杆钢管的间距为600mm×600mm,所有立杆底部都先弹线,再垫500mm长、100mm宽、50mm厚的方木底座上下层位置一致以保证立杆足够的支撑面积。
支撑系统上下层的支点位置要对齐,不得错位,架体不得晃动。
梁板底模次龙骨和主龙骨间距分别为30cm、60cm。
立柱位置的梁模板端头预留企口,柱两侧梁模板对接,形成柱头预留孔,预留孔边缘钉加强楞。
梁、板底模板安装时,考虑砼的落沉量将模板标高台高2cm,并按跨度的2‰进行起拱。
楼板混凝土施工时,在墙根部支设模板处分别用4m和2m刮杆刮平,并控制好墙体两侧的标高,标高偏差控制在2mm以内,再用铁抹子找平,支模时加设海绵条,保证模板底部的平整、密实。
竹胶板使用前要挑选,铺竹胶板前根据图纸量好尺寸,锯过的竹胶板侧面锯口要刷封口油漆。
顶板与墙体相交部分,在周圈先放50mm×100mm木方与墙体顶紧,然后再将竹胶板边贴好密封条后与墙体顶紧、挤死,防止漏浆。
顶板拼缝采用硬拼法,量好尺寸。
板的拼缝宽度不得大于1mm,多层板要用50mm的钉子按间距300mm钉牢在次龙骨上。
板面翘曲的要在翘曲部位加钉子。
通过调整可调顶托来校正顶板标高,用靠尺找平,将小白线拴在钢筋上的标高点上,拉成十字线检验3板的平整,跨度4000mm以上的板,按要求起拱,起拱的位置在板中,四周不起拱。
起拱高度为3‰,如图所示;
当顶板板面支撑完毕后,应按照每层顶板预留孔洞图加工木盒子,并在顶板准确安装预留孔洞盒子。
板下梁侧模:
梁高小于700mm的,模板采用竹胶板,背方木横肋。
采用钢管扣紧,钢管斜撑支顶,以校正模板垂直度。
斜撑钢管与侧边碗扣架立杆、横杆采用扣件连接固定。
斜撑间距1200mm。
梁高大于700,除按上述支顶外,加设一道ø14穿墙螺栓对拉。
梁板模板在配置时应注意节约,考虑周转使用及以后在其他部位的改制使用。
竹胶板在现场可锯可钉可钻,但为防止崩边,锯板或钻孔时,必须将板下面垫实。
配制模板时,板边要找平、刨直,接缝严密不漏浆。
主次龙骨顺直,以保证模板接触面平实。
5.4.3顶板模板拆除
保证施工作业层下垂直方向有四层支撑;顶板拆模时间应根据同条件养护试件强度试验报告确定,砼达到一定强度和施工规范的要求后方可拆除底模。
顶板模板拆除顺序:
先松顶丝,让方龙骨自由下坠,并卸下龙骨,再拆除支撑水平杆、立杆。
立杆由里至外一道道拆除,再及时用钢筋制成的长钩钩下模板。
不得将立杆拆除完后一次性拉拽拆除。
模板拆除时应多人协调作业,前后呼应,有人接应传递,防止拆除的模板倾砸楼面等成品砼。
不得碰坏混凝土棱角。
已拆除活动的模板必须一次连续拆除完,方可停歇,严禁留下不安全隐患。
模板拆除时,拆除的模板及碗扣式横立杆应分散堆放并及时清运,不得倾砸板面。
图5-5梁板支模示意图
5.5其他部位模板
楼梯模板:
楼梯采用18mm厚竹胶板、方木现场配制。
端墙圆洞口模板:
端墙圆洞口模板板面采用18mm厚竹胶板,板后背双L50×5角钢,圆形钢骨架,分四块,拼装成一整体,框内加设可调式Φ48钢管十字型支撑,采用Φ25的钢筋为内撑,每30°一道。
端墙立模见图5-6。
5.6支撑体系安装
模板支撑体系采用碗口式脚手架钢管。
立杆间距:
600㎜×600㎜(纵×横)
水平杆步距:
600㎜
竖向背杆间距:
250㎜
横向背杆间距:
600㎜
中板次楞间距:
250㎜
背杆间距:
600㎜
顶板次楞间距:
300㎜
背杆间距:
600㎜
1)支撑体系采用扣件式脚手架。
脚手架钢管进场后,对钢管、扣件进行检查验收,不合格产品不得使用。
2)当底板或中板砼强度达到2.5Mpa时,方可开始搭设脚手架。
根据模板计算结果,标准段支撑体系脚手架立杆纵向间距为60cm,横向间距为60cm,水平杆步距为60cm,侧墙位置脚手架水平杆长应在1.5m~2m左右,以便侧墙模板的拆除、安装。
3)脚手架必须设置纵、横向扫地杆。
纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底板上皮不大于200mm处的立杆上。
横向扫地杆采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。
4)当立杆基础不在同一高度上时,必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定,高低差不大于1m。
5)立杆设置必须竖直,2m高度的垂直允许偏差不大于15mm;
6)纵向水平杆宜设置在立杆内侧,其长度不小于3跨。
纵向水平杆接长宜采用对接扣件连接,也可采用搭接。
对接、搭接符合下列要求:
(1)纵向水平杆的对接扣件应交错布置:
两根相邻纵向水平杆的接头设置在不同步或不同跨内;不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离在1000mm以上;各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3;
(2)搭接长度按1.2~1.5m控制,等间距设置3个旋转扣件固定,端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不小于100mm;
7)每搭完一步脚手架后,按表5-1校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。
表5-1脚手架允许偏差与检查方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检查方法
1
步距
±20
尺量
2
纵距
±50
尺量
3
横距
±20
尺量
4
立杆垂直度
±15(2m)高度内)
尺量
8)脚手架四边与中间每隔四排支架立杆应设置一道纵向剪刀撑,由底到顶连续设置。
9)脚手架两端与中间每隔4排立杆从顶层开始向下每隔3步设置一道水平剪刀撑。
10)每道剪刀撑跨越立杆的根数宜按表5-2确定。
表5-2剪刀撑跨越立杆的最多根数
剪刀撑斜杆与地面的倾角α
45°
50°
60°
剪刀撑跨越立杆的最多根数n
7
6
5
11)每道剪刀撑宽度不小于4跨,且不小于6m,斜杆与地面的倾角宜在45~60°之间。
剪刀撑斜杆的接长采用搭接,搭接要求同纵向水平杆搭接要求。
12)剪刀撑斜杆用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上,旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。
6.质量要求及检验方法
6.1模板安装质量要求及检验方法见表6-1
表6-1现浇结构模板安装允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检验方法
1
轴线位置
3
钢尺检查
2
底模上表面标高
±3
水准仪或拉线、钢尺检查
3
截面内部尺寸
基础
±5
钢尺检查
柱、墙、梁
±3
钢尺检查
4
层高垂直度
不大于5m
3
经纬仪或吊线、钢尺检查
大于5m
5
经纬仪或吊线、钢尺检查
5
相邻两板表面高低差
2
钢尺检查
6
表面平整度
2
2m靠尺和塞尺检查
6.2预埋件允许偏差见表6-2
表6-2预埋件、预留孔洞的允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
预埋钢板中心线位置
2
2
预埋管、预留孔中心线位置
3
3
插筋
中心线位置
5
外露长度
+100
4
预埋螺栓
中心线位置
2
外露长度
+5、-0
5
预留洞
中心线位置
5
尺寸
+5、-0
6.3模板拆除要求
1)模板拆除时,需满足车站施工质量验收规范的要求,并将证明资料及拆模申请提前报监理工程师,监理工程师同意后方可拆模,底模拆除时间如表6-3所示。
表6-3底模拆除时的混凝土强度要求
序号
构件类型
构件跨度(m)
达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分比(%)
1
板
≤2
≥50
>2,≤8
≥75
>8
≥100
2
梁、拱、壳
≤8
≥75
>8
≥100
3
悬臂构件
—
≥100
2)侧墙模板应能保证墙体砼表面不受损坏时方可拆除为原则。
拆除模板时不准猛烈敲击和撬棍硬撬。
3)由于侧墙与板砼同时浇筑,侧墙模板拆除时不得碰撞梁、板支撑体系,并注意保护梁板底模板。
4)跨度>2m且≤8m的梁、板模板应在砼达到设计强度75%后方可拆除。
跨度>8m的梁、板模板应在砼达到设计强度100%后方可拆除。
5)拆除模板时应注意保护已浇筑砼结构棱角。
6)拆除的模板归类堆放,以免混乱使用。
拆下的模板应及时清理,清理时要用铲子铲,不得敲击,以保证模板的平整度。
拆除下的扣件、螺栓、钉子等均要集中堆放,以重复使用。
6.4模板安装质量措施
1)为了保证结构尺寸、位置的正确性,支模前要放好模板线及检查线,梁板模板安装完后,要检查梁柱位置、尺寸。
2)木枋及对拉螺栓的设置要严格按施工方案进行,不允许随意改变间距,且注意木枋要立放,对拉螺栓用的钢筋要经过检验,合格后才能使用,以免出现胀模现象。
3)为了保证木枋规格一致,所有背枋都要经过木工压刨加工裁制成统一尺寸,以防止模板翘曲不平。
4)浇注混凝土前,用高压风管清理模板内木屑等杂物。
用水管冲洗湿润模板,要保证模板内洁净、用水浇透。
5)为防止模板漏浆,模板接缝宽度不大于1mm时,板缝用包装胶带纸贴缝。
在混凝土浇注过程中,要经常检查,如发现变形、松动等情况,及时修补加固。
7、安全注意事项
7.1一般要求
1)模板上架设电线和使用电动工具采用36V的低压电源。
2)登高作业时,各种配件放在工具箱内或工具袋内,严禁放在模板或脚手架上。
3)装拆施工时,上下有人接应,随拆随运转,并把活动部件固定牢靠,严禁堆放在脚手板上或抛掷。
4)安装墙柱模板时,随时支撑固定,防止倾覆。
5)拆除承重模板,设临时支撑,防止突然整块塌落。
6)安装整块柱模板,不得将柱子钢筋代替临时支撑。
7)吊装模板时,必须在模板就位并连接牢固后,方可脱钩,并严格遵守吊装机械使用安全有关规定。
8)拆除模板时由专人指挥和切实可靠的安全措施,并在下面标出作业区,严禁非操作人员进入作业区。
操作人员佩挂好安全带,禁止站在模板的横杆上操作,拆下的模板集中吊运,并多点捆牢,不准向下乱扔。
拆模间歇时,将活动的模板、拉杆、支撑等固定牢固,严防突然掉落、倒塌伤人。
9)拆模起吊前,复查拆墙螺栓是否拆净,再确定无遗漏且模板与墙体完全脱离方可吊起。
10)雨、雪及五级大风等天气情况下禁止施工。
11)操作人员上下基坑要设扶梯。
基坑上口边缘1m以内不允许堆放模板构件和材料,模板支在护壁上时,必须在支点上加垫板。
12)清理模板和涂刷大模板隔离剂时,必须将模板支撑牢固,两板中间保持不少于60cm的走道。
13)模板拆除时严禁使用大杠和重锤敲击。
拆除后的模板及时清理砼渣块。
由专人负责校对模板几何尺寸,偏差过大及时修理。
7.2模板堆放要求
1)平模立放满足75°~80°自稳角要求,采用两块大模板板面对板面对放,中间留出50cm宽作业通道,模板上方用拉杆固定。
2)大模板按编号分类码放。
3)平模叠放时,垫木必须上下对齐,绑扎牢固。
8.模板验算
8.1侧墙模板验算
1)荷载计算
新浇筑的混凝土作用于模板的最大侧压力,按下列二公式计算,并取二式中的较小值。
式中F——新浇筑混凝土对模板的最大侧压力(kN/㎡);γc——混凝土的重力密度(kN/m3),计算中取25kN/m3;t0——新浇筑混凝土的初凝时间(h),可按实测确定。
当缺乏试验资料时,可采用t=200/(T+15)计算。
V——混凝土的浇筑速度(m/h);β1——外加剂影响修正系数,不掺加外加剂时取1.0;掺加缓
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