挤出机常识与工艺温度螺杆定稿版.docx
- 文档编号:27799831
- 上传时间:2023-07-05
- 格式:DOCX
- 页数:27
- 大小:48.35KB
挤出机常识与工艺温度螺杆定稿版.docx
《挤出机常识与工艺温度螺杆定稿版.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《挤出机常识与工艺温度螺杆定稿版.docx(27页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
挤出机常识与工艺温度螺杆定稿版
IBMsystemofficeroom【A0816H-A0912AAAHH-GX8Q8-GNTHHJ8】
挤出机常识与工艺温度螺杆精编WORD版
一.挤出机分类
产品代号规格参数
说明:
例如SHJM-Z40×25×800,指螺杆直径为40mm,长径比为25,牵引辊筒长为800mm的双螺杆混合塑料挤出改塑薄膜机。
1、“SH”类别代号,指双螺杆混合型(也有写:
SHSJ,SJ指塑料挤出机)
2、“J”组别代号,指挤出机。
3、“M”指品种代号,指吹塑薄膜机
4、“Z”指辅助代号,指主要机组,另如是“F”指辅助机。
5、“40×25×800”指规格参数,指螺杆有直径为40mm,长径比为25,牵引辊筒长为800mm。
6、最后一位为厂商识别序号,一般不出现,被省略
二、双螺杆混合挤出机的功能参数
1、“D”为直径,衡量产量大小的一个重要参数。
2、“L/D”,指长度与直径的比例,直接影响到塑化度,是衡量用途的标志,一般塑料改性,用30-40左右,常用36:
1或30:
1。
3、“H”,螺槽深度,指其容料空间之大小。
4、“e”螺棱厚度,工艺上体现在剪切之大小。
5、“6”螺杆与机筒之间隙,挤出机质量的一个重要参数,一般在0.3-2mm,越过5mm挤出机是警介线。
6、“N”主机转速,指其最高值,指一个加工调整范围,极大影响产量及中高低速之划分。
(国产机一般500-600r/min)
如:
max:
600r/min,低速:
350r/min、中速230-240r/min、高速450-600r/min。
7、“P”,电机功率及加热功率。
三、螺杆排列及其工艺设定
①螺杆的分段及其功能
(1)螺杆一般分:
输送段、熔融段、混炼段、排气段、均化段5个段。
1、输送段,输送物料,防止溢料。
2、熔融段,此段通过热传递和摩擦剪切,使物料充分熔融和均化。
3、混炼段,使物料组分尺寸进一步细化与均匀,形成理想的结构,具分布性与分散性混合功能。
4、排气段,排出水汽、低分子量物质等杂质。
5、均化(计量)段,输送和增压,建立一定压力,使模口处物料有一定的致密度,同时进一步混合,最终达到顺利挤出造粒的目的。
(2)分布(分配)与分散混合之段别
1、分布混合,使熔体分割与重组,使各组分空间分布均匀,主要通过分离,拉伸(压缩与膨胀交替产生)、扭曲、流体活动重新取向等应力作用下置换流动而实现。
2、分散混合,使组分破碎成微粒或使不相容的两组分分散相尺寸达至要求范围,主靠剪切压力和接伸应力实现。
②输送元件,螺纹式的表示法:
如“56/56”输送块,前一个”56”指导程为56MM,后一个”56”指长度为56MM。
大导程,指螺距为1.5D~2D小导程,指螺距为0.4D左右。
其使用规律:
随着导程增加,螺杆挤出量增加,物料停留时间减少,混合效果降低。
A、选用大导程螺纹的场合,以输送为主的场合,利于提高产量;热敏性聚合物,缩短停留时间,减少降解;排气处,选用(也有选用浅槽),增大表面积,利于排气,挥发等。
B、选用中导程螺纹场合,以混合为主的场合,具不同的工作段逐渐缩小的组合,用于输送和增压。
C、选取用小导程螺纹的场合,为一般是组合上逐渐减小,用于输送段和均化计量段,起到增压,提高熔融;提高混合物化程度及挤出稳定。
③混炼元件,有两大类,“K”系列与“M”系列(齿状)
“K”系列
表示法:
如K45/5/56”,属于剪切块,带“K”指片状剪切块,“45”指片拼成的角度,“5”指共有5片,”56”指长度为56MM,螺棱宽度为56/5=11.2mm),其参数:
A、方向,有正向和反向——反向,对物料的输送有阻碍作用,起到延长时间,提高填充增大压力,大大提高混炼效果的作用。
B、角度,一般有“30°、45°、60°、90°”之分,其作用与效果:
a、正向时,增大交错角,将降低输送能力,延长停留时间,提高混炼效果,但越易漏流。
对于分布混合与分散混合而言,分布混合随着角度大而更加有效,分散混合在角度45。
时最好,其次是30。
,最差是60。
。
b、反向时,增大角度,将减少聚合物之有效限制,但越易漏流。
C、螺棱宽度一般有7mm、11mm、11.2mm、14mm、19mm等等,这是衡量剪切大小和混合大小的一个最重要参数之一,宽度越大剪切越大混合越小;宽度越小剪切越小混合越大。
对于分布混合与分散混合而言,分布混合,随宽度增大而有效性减少,分散混合随宽度增而有效性增大;宽度越小,物料轴向有效流量和径向有效流量之比随之增大。
D、头数,一般单头、双头、三头。
其作用效果:
a、正向时,头数越少,挤出输送能力越大,扭矩越大,混合特性也越优,但剪切作用越少。
b、反向时,头数越少,挤出输送能力越小,混合特性越优。
c、二头螺纹可主来挤塑,受热均匀且又是短,自洁性能好(常用的)。
d、三头螺纹,能灵活选择物料在机角的压力和温度分布,加纤稳定,排气表面更新效果好,但产量低。
“M”系列:
齿形状,主要起到搅乱料流,能使物料加速均化。
齿越多混合越强。
——但使用时注意,高剪切的破坏性。
(表示法,如国内和台湾地区的“M80”、“WP”的SME45/45、“BERSTDRFF”的ZB45/3/11)
四、螺杆各段螺杆排布与温度设定
1、塑料的物理变化特性及温度设定原则:
⑴塑料的物理变化特性:
A非结晶性塑料
随温度逐渐升高有三个物态特性如:
高弹态 粘流态
Tg Tf Td
(玻璃化温度)(熔融温度)(分解温度)
其熔融在剪切流动引起粘性耗散下进行。
B结晶性塑料,
随温度逐渐升高有二个物态特性,且变化都较为突然如:
TmTd
(熔融温度)(分解温度)
其熔融经历:
固态床的形成、破裂、形成大量颗粒漂浮于熔体中,后逐渐融化。
⑵温度设定原则:
①共混合金各组分熔点及其比列:
以共混组分熔点为依据以连续相熔点为调整范围。
②塑料的热性能,如熔融吸热放热、热降解历程及热氧化难易。
③塑料各组分熔点范围内,流动性能及形态变化。
如PC/ABS(6:
4),PC:
熔点230度左右,分解点350度左右;ABS:
熔点180~190度左右,分解点245-290度左右——因此PC/ABS加工温度230-250度——考虑到其他助剂,如相容剂,润滑剂的热稳定性等等
⑶物料温度升高的来源:
1,螺杆的剪切和物料粒子间相互摩擦生热——大部分。
2,筒体的传热。
(2)各段螺杆排布与温度设定
螺杆组合的作用:
①输送物料
②提供剪切——使加工物料获得物理变化和化学变化所需的能量使组分间分散和分布。
③建压
物料颗粒熔融过程的分析:
聚合物自由输送与预热——全充满或部分充满固体塞——固体摩擦、耗散与固态密集“海岛”结构的生成——固态稀疏“海岛”结构——成型挤出。
螺杆排布分段与温度设定:
1、输送段
A、螺杆排布思路有:
a深槽正向螺纹
b中等螺槽大导程正向螺纹,且螺槽容积由大变小,即螺纹导程由大向小渐变。
B、温度设定思路
a不宜太高,影响物料在此段输送和受剪切的;也不宜太低,螺杆受力过大或卡死
b一般略接近熔融,按梯度排列。
2、熔融段
A、螺杆排布:
.物料在此段要达到的目的是:
使加工物料获得物理变化和部分化学变化所需的能量,使组分间分布均匀和初步分散,做到组分均质化、粘度接近。
.一般要求物料承受较大的剪切和机筒传热,使之熔融_一般设置捏合块,剪切元件或反螺纹,且注意相间排列配合。
B、温度设定
a玻纤系,温度太低,树脂半融,到后段玻纤包覆性差;温度太高,树脂流动提高,温炼与剪切作用变小,甚至出现高温降解,其设定原则:
1、据基料不同和玻纤含量不同;
2、扣除螺杆剪切输入的热量,略高于基料熔点范围内;
3、熔融段后段(即玻纤加入口)熔体流动状况。
b填充系,(提供强剪切使填充物,充分分散),熔融段高出基料熔点10~20℃(尽量提高),使物料充分熔融均匀分布。
c阻燃系,(保护好阻燃剂),其温度要偏低,特别是白色材料,尽可能降低。
d玻纤增强阻燃系,设定温度介于前面两者间,以物料基本熔点为依据。
b合金系,以两组熔融温度为依据,同时考虑组分比例及组分之热敏性等,适当调整温度3、混炼段A、螺杆组分排布物料在此段要达到的目的是:
1。
细化分散,形成理想的尺寸和结构。
2。
注意保护成品理想的结构不被破坏。
一般有两典型思路:
1、增强型,二兴和三头组合;2、兼分布与分散的高剪切与高分流以捏合块为主体,螺纹块为辅助咸高剪切。
---较好方法:
不同厚度,不同差痊角的捏合块组合,加上输送螺丝块——使物料受高剪切而分散又保留时间与返混,但保证不降解。
挤出机参数作用及工作原理
参数,原理
挤出机的功能是采用加热、加压和剪切等方式,将固态塑料转变成均匀一致的熔体,并将熔体送到下一个工艺。
熔体的生产涉及到混合色母料等添加剂、掺混树脂以及再粉碎等过程。
成品熔体在浓度和温度上必须是均匀的。
加压必须足够大,以将粘性的聚合物挤出。
挤出机通过一个带有一个螺杆和螺旋道的机筒完成以上所有的过程。
塑料粒料通过机筒一端的料斗进入机筒,然后通过螺杆传送到机筒的另一端。
为了有足够的压力,螺杆上螺纹的深度随着到料斗的距离的增加而下降。
外部的加热以及在塑料和螺杆由于摩擦而产生的内热,使塑料变软和熔化。
图1是一个简化挤出机。
不同的聚合物及不同的应用,对挤出机的设计要求常常也是不同的。
许多选项涉及到排出口、多个上料口,沿着螺杆特殊的混合装置,熔体的冷却及加热,或无外部热源(绝热挤出机),螺杆和机筒之间的间隙变化相对大小,以及螺杆的数目等。
例如,双螺杆挤出机与单螺杆挤出机相比,能使熔体得到更加充分的混合。
串联挤压是用第一个挤出机挤出的熔体,作为原料供给第二个挤出机,通常用来生产挤出聚乙烯泡沫。
挤出机的特征尺寸是螺杆的直径(D)和螺杆的长度(L)与直径(D)的比率(L/D)。
挤出机通常至少由三段组成。
第一段,靠近加料斗,是加料段。
它的功能让物料以一个相对平稳的速率进入挤出机。
一般情况下,为避免加料通道的堵塞,这部分将保持相对低的温度。
第二部分为压缩段,在这段形成熔体并且压力增加。
由加料段到压缩段的过渡可以突然的也可以是逐步(平缓)的。
最后一个部分计量段,紧靠着挤出机出口。
主要功能是流出挤出机的物质是均匀一致的。
在这部分为确保组成成分和温度的均匀性,物料应有足够的停留时间。
在机筒的尾部,塑料熔体通过一个机头离开挤出机,这个机头设计成理想的形状,挤出的熔体流在这里通过。
另一个重要的部分是挤出机的驱动机构。
它控制螺杆的旋转速度,螺杆的旋转速度决定着挤出机的产量。
所需的功率由聚合物的粘性(流动阻力)决定。
而聚合物的粘性取决于温度和流动速率,随着温度和剪切力的增加而下降。
挤出机都带有滤网,能将杂质阻挡在滤网上。
为避免停工,滤网应能自动更换。
当加工带有杂质的树脂时,比如回收料,这一点特别重要。
挤塑机的螺杆分进料段,塑化,熔融段,温度根据塑料粒子的工艺参数,型号按螺杆直径分4565758090120150200,螺杆长度常用有D20D25,加热段一般机身5区,哈夫1区或2区,机头2区,至于配驱动,正规挤塑机厂家都会提供参数。
塑料颗粒加热后由螺杆的运动来改变原来的状态,类型就很多了,看具体应用.变频的容量跟螺杆的直径成正比,再根据原料的不同调整.
挤出机螺杆、机筒的损坏原因和修
螺杆,损坏
螺杆和机筒这两个零件的组合工作质量,对物料的塑化、制品的质量和生产效率,都有重要影响。
它们的工作质量与两个零件的制造精度、装配间隙有关。
当两零件磨损严重、挤出机的产量下降时,就应该安排对螺杆、机筒的维修。
一、螺杆和机筒的损坏原因
1、螺杆在机筒内转动,物料与二者的摩擦,使螺杆与机筒的工作表面逐渐磨损:
螺杆直径逐渐缩小,机筒的内孔直径逐渐加大。
这样,螺杆与机筒的配合直径间隙,随着二者的逐渐磨损而一点点加大。
可是,由于机筒前面机头和分流板的阻力没有改变,这就增加了被挤塑物料前进时的漏流量,即物料从直径间隙处向进料方向流动量增加。
结果使挤出机生产量下降。
这种现象又使物料在机筒内停留时间增加,造成物料分解。
如果是聚乙烯,分解产生的氯化氢气体加强了对螺杆和机筒的腐蚀。
2、物料中如有碳酸钙和玻璃纤维等填充料,能加快螺杆和机筒的磨损。
3、由于物料没有塑化均匀,或是有金属异物混入料中,使螺杆转动扭矩力突然增加,这种扭矩超出螺杆的强度极限,使螺杆扭断。
这是一种非常规事故损坏。
二、螺杆的修复
1、扭断的螺杆要根据机筒的实际内径来考虑,按与机筒的正常间隙给出新螺杆的外径偏差进行制造。
2、磨损螺杆直径缩小的螺纹表面经处理后,热喷涂耐磨合金,然后再经磨削加工至尺寸。
这种方法一般有专业喷涂厂加工修复,费用还比较低。
3、在磨损螺杆的螺纹部分堆焊耐磨合金。
根据螺杆磨损的程度堆焊1~2mm厚,然后磨削加工螺杆至尺寸。
这种耐磨合金由C、Cr、Vi、Co、W和B等材料组成,增加螺杆的抗磨损和耐腐蚀的能力。
专业堆焊厂对这种加工的费用很高,除特殊要求的螺杆,一般很少采用。
4、修复螺杆也可用表面镀硬铬方法,铬也是耐磨和抗腐蚀的金属,但硬的铬层比较容易脱落。
三、机筒的修复
机筒的内表面硬度高于螺杆,它的损坏要比螺杆来得晚。
机筒的报废就是内径直径由于时间磨损而增大。
它的修复方法如下:
1、因磨损增加直径的机筒,如果还有一定的渗氮层时,可把机筒内孔直接进行镗孔,研磨至一个新的直径尺寸,然后按此直径配制新螺杆。
2、机筒内径经机加工修整重新浇铸合金,厚度在1~2mm间,然后精加工至尺寸。
3、一般情况下机筒的均化段磨损较快,可将此段(取5~7D长)经镗孔修整,再配一个渗氮合金钢衬套,内孔直径参照螺杆直径,留在正常配合间隙,进行加工配制。
在这里强调一点,螺杆和机筒这两个重要零件,一个是细长的螺纹杆,一个是直径比较小而长的孔,它们的机械加工和热处理工艺都比较复杂,精度的保证都比较困难。
所以,对这两个零件的磨损后是修复还是更换新件,一定要从经济角度全面分析。
如果修理费用比换新螺杆费用低些,就决定修,这不一定是正确的选择,修理费用与更新费用的比较,只是一个方面。
另外还要看修理费用与修理后使用螺杆时间与更新费用和更新螺杆使用时间的比值。
采用比值小的方案才经济,是正确选择。
4、螺杆和机筒制造用材料制造螺杆和机筒,目前国内常用材料有45、40Cr和38CrMoAlA。
进口挤出机中螺杆和机筒的制造材料,常用合金钢有34CrAINi7和CrMoV9。
这种材料的屈服强度有900MPa左右。
经渗氮处理后,硬度在1000HV以上,既耐磨又有良好的抗腐蚀性。
挤出机抽真空口冒料问题
空口空口
1.首先在抽真空口处的螺杆组块,选择要注意,要选用导程大,螺槽深的组块。
2,减少螺杆后面强剪切块的使用,减少材料输送阻力,但同时材料的分散性可能有所下降,可以把高剪切力的组块放到真空口的前面,这样可以大大减少真空口冒料的问题。
3,减小过滤网的目数,
4.和抽真空的压力大小有关.可以增减抽真空度的大小.
5.螺杆与机筒间歇过大也要冒料的
6.料筒上的真空盖是否盖严
在设备上动螺杆我个人不赞成!
!
螺杆是挤出机的心脏!
!
而且也麻烦!
在工艺上:
1.一区温度升高些.使机头压力减小.2.喂料过大导致.减小喂料速度.3.机头加热块故障、或过滤网被杂质堵塞,4.塑化不均匀.增大剪切速率.物料上:
1.物料有水分,可以先进行预热处理.2.物料流动性太好.减少润滑剂.
国产挤出机的特点及常见问题汇总
特点,国产,汇总
一.挤出机组、晶点处理
(一)挤出机组
挤出机机筒加热部分:
国内挤出机组一般采用不锈钢加热圈或铝加热圈加热,这两种加热圈没有热膨胀装置,加热时因螺丝的各膨胀点不同,长期加热,有松动现象,使得机筒贴紧度不好。
现国内很多大型或合资厂家已改用风冷式陶瓷加热器,这种加热器都装有热膨胀装置,内有高强度弹簧,永远保持一定的压力,使发热圈紧贴机筒,加不加热都很紧,也非常省电。
另外,模头加保温层也是省电的一种方法。
(二)晶点处理
1.三台挤出机压力大小差距太大,挤出不稳定,造成晶点多。
通常的做法是加大过滤网。
以仕诚公司为例,在挤出机前加装一个背压装置,把压力调至三台挤出机差距小点,这样晶点会小很多。
2.边料也是产成晶点多的一个原因,现有部分厂家用破碎机(国外有小螺杆挤压),建议边料处理最好采用压粒机组。
国外也是压粒比较多,在德国塑料展上,压粒前有牵引,有变相轮,比国内更先进。
破碎肯定有粉尘,压粒粉尘小,粉尘是晶点的源头之一,所以建议一般用压粒机组,压粒就是将边料通过物理挤压成粒状,这样既省电晶点又少。
下面举例说明一下压粒机与破碎机的省力比较。
破碎机:
功率为7.5KW,鼓风机功率7.5KW,共15KW
压粒机:
功率为5.5KW,牵引机功率0.75KW,共6.25KW
15KW-6.25KW=8.75KW就是8.75度,按0.8元/度计算,相当于节约:
8.75×24×30×0.8=5040元/月×12≈6万元/年
同时,破碎机有100kg/月的粉尘,一年也是一个开支,噪音又大,由上可见压粒机粉尘少、晶点少、省电、噪音小,比破碎机经济好用,所以在此建议用压粒机。
挤出机及其工艺的调节
工艺
挤出机剪切性能高低由挤出机的螺杆结构所决定。
但挤出质量优劣与挤出效率高低,还在于挤出工艺与挤出机剪切性能相适应。
否则低剪切挤出机采用过高挤出速度挤出,难以生产挤出高质量型材制品,高剪切挤出机在过低挤出速度下运行,难以有效发挥挤出效率。
不同剪切性能挤出机都有一定的工艺控制范围,是有限度的。
业内倡导的挤出工艺路线为“马鞍型”即加热区设定温度要高一些,恒温区设定温度要低一些,保温区设定温度要高一些。
但不同剪切性能挤出机在不同挤出速度下运行,“马鞍型”的“鞍”与“座”高低是完全不同的。
在塑料异型材挤出时,要最大限度发挥不同剪切性能挤出机的挤出效率,建立螺杆加热区(供料段、压缩段)与恒温区(熔融段、计量段)所需热量与所供热量的平衡是关键所在。
依据挤出机剪切性能特点,不同剪切性能挤出机,挤出不同规格塑料异型材,应分别采取不同的挤出工艺,以适应制品质量性能的需求。
塑料异型材挤出,物料由玻璃态转化为熔融态共计有两种热源,一种是由电加热器提供的外加热,一种是由螺杆在旋转过程中对物料压延、摩擦、剪切产生的热量。
在开机生产时,物料的熔融主要以外加热为主,在正常生产阶段,物料的熔融主要以螺杆对物料压延、摩擦、剪切产生的内热为主。
具有关资料表明:
在型材挤出中,内热所占挤出机所供热量的比例,大致在65%以上。
外加热温度控制系统主要是通过电器仪表元件实施温度设定与显示。
当显示温度超过设定温度指标参数时,加热圈即刻断电,停止加温,并由螺杆油冷装置与螺筒风冷装置进行强制冷却;当显示温度达不到设定温度指标参数时,加热圈就一直不间断工作。
由于内热主要受挤出机螺杆特性、加料与挤出速度的制约,不受外加热温度控制系统的影响。
当低剪切挤出机挤出速度过高时,即使供料段与压缩段外加热圈工作频率提高,间歇时间很短,其显示温度亦可能达不到设定温度;即使熔融段与计量段外加热停止工作并启动螺杆与螺筒冷却装置运行,显示温度仍可能远远高于设定温度。
同时由于反映显示温度的测温点(热电偶)安装在挤出机螺筒壁上,与螺筒内物料有一定距离,仪表显示温度与物料实际温度在不同工况下则有一定梯度,存在不同对应关系。
一般情况下加料段与压缩段物料即存在外加热,又存在剪切热,为双向加热,显示温度基本等同于物料温度;熔融段与计量段物料显示温度未达到设定温度时,亦为双向加热。
当显示温度超越设定温度时,热量开始由内向外传递,可称之为逆向传热,显示温度低于物料温度。
由此可知低剪切挤出机挤出速度较高时,螺杆熔融段、计量段物料实际温度不仅高于设定温度,也高于显示温度。
因此当显示温度在设定温度区域运行时,设定温度参数基本等同于物料温度,是物料塑化熔融的控制目标与依据。
当显示温度偏离设定温度区域运行时,显示温度可假定为物料温度,即取代设定温度成为物料塑化熔融的控制目标与依据。
设定温度只是增加或减少外供热的调控手段。
对于低剪切挤出机,由于给料段、压缩段压缩比较小,所提供的内热远远满足不了玻璃态物料塑化要求,故给料段、压缩段温度设定应高一些,因配方不同,大致在190~200℃左右,尽管在提高挤出速度情况下,显示温度依然偏低,但提高设定温度的目的,是为了供料段、压缩段电加热圈,一直不间断工作,只要显示温度在180~185区间,物料紧包裹于螺杆,处于微熔状态,不出现排气孔冒料现象,可视为正常;熔融段、计量段设定温度应低一些,因配方不同,大致在165~175℃左右,尽管在提高挤出速度情况下,显示温度依然偏高,但降低设定温度的目的,是为了熔融段、计量段电加热圈适时停止加热,并启动螺杆油冷与螺筒风冷对物料进行冷却,只要显示温度在180~185℃区间,挤出型坯截面未出现气孔、麻点等症状,可视为挤出速度正常。
反之即使给料段、压缩段温度设定的再高,加热圈不间断工作,排气孔物料疏松,呈豆腐渣状,未包裹住螺杆,从螺筒排气孔出现冒料现象;熔融段、计量段设定温度再低,电加热圈已停止工作,螺杆油冷与螺筒风冷一直对物料进行冷却,挤出型坯已出现气孔、麻点等症状,可视为挤出速度已到极限,应及时降低挤出速度或加料与挤出速度(3)。
排气孔冒料是低剪切挤出机塑化不良的表征。
但并非排气孔冒料都是低剪切挤出机所造成的。
导致排气孔冒料主要有以下原因:
①加料速度过快,所增加的剪切热不足于平衡所增加的给料量需要的热量,导致的塑料塑化不良;②挤出速度过快,所增加的剪切热不足于平衡物料在给料段与压缩段停留时间减少而损失的热量,导致的塑料塑化不良;③配方采用CPE抗冲改性剂时,加工助剂添加量偏少,物料摩擦性能差,到排气孔时塑化不良;④配方中润滑剂过量,物料在挤出机内移动挤出速度过快,到排气孔时塑化不良;⑤挤出机螺杆与螺筒轴向间隙过大,漏流严重或螺杆给料段、压缩段温度过高,导致物料“过塑化”,已转化为熔体的物料经历了压缩段第一次压力高峰后,到排气孔时应力释放,体积膨胀,粘附在螺棱端面,随螺杆转动被排气段螺筒刮落在排气孔管壁上,积累到一定程度从排气孔溢出。
前两种排气孔冒料均和挤出机剪切性能差有关,第三种与第四种排气孔冒料主要与配方有关,第五种排气孔冒料主要与挤出机磨损及剪切性能高有关。
在判断排气孔冒料原因时,应综合考虑,不可盲目而定。
如属于试验配方发生的排气孔冒料应调整配方;如属于挤出机磨损,应调整挤出机螺杆与螺筒间隙;如发现物料在排气孔“过塑化”应调整加料挤出速度比;前三种排气孔冒一般表现为扭距升高,后两种排气孔冒一般表现为扭矩降低。
挤出机之单螺杆和双螺杆
螺杆
挤出机按其螺杆数量可以分为单螺杆、双螺杆和多螺杆挤出机。
目前以单螺杆挤出机应用最为广泛,适宜于一般材料的挤出加工。
双螺杆挤出机由于具有由摩擦产生的热量较少、物料所受到的剪切比较均匀、螺杆的输送能力较大、挤出量比较稳定、物料在机筒内停留长,混合均匀
SJSZ系列锥形双螺杆挤出机具有强制挤出、高质量、适应性广、寿命长、剪切速率小、物料不易分解、混炼塑化性能好、粉料直接成型等特点,温度自控,真空排气等装置。
适用于管、板、异形材等制品的生产。
2001年兰泰塑料机械有限公司开发出高扭矩型SHJ-92同向双螺杆配混挤出造粒机组,并出口印度尼西亚,产量达1100公斤/小时,355kw,螺杆转速达500r/min,在国内机型配置和性能
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 挤出机 常识 工艺 温度 螺杆 定稿