不锈钢管道焊接施工作业指导书内容.docx
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不锈钢管道焊接施工作业指导书内容
1.编制依据…………………………………………………………………………………2
2.工程概述…………………………………………………………………………………2
3.开工条件和施工准备……………………………………………………………………3
4.人员及工器具配备………………………………………………………………………3
5.主要施工工序和方法……………………………………………………………………4
6.质量保证措施……………………………………………………………………………6
7.职业健康安全环境保护措施……………………………………………………………7
8.环境控制措施……………………………………………………………………………9
9.附图………………………………………………………………………………………10
1.编制依据
1.1
1.2施工组织总设计和汽机专业施工组织设计;
1.3《火电施工质量检验及评定标准》第五部分管道及系统DL/T5210-2009;
1.4《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分DL/T5009.1-2002);
1.5《锅炉压力容器管道焊工考试与管理细则》[2002]109号;
1.3《钢制承压管道对接焊接接头射线技术规程》DL/T821-2002;
1.4《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004;
1.9《焊接工艺评定规程》DL/T868-2004;
1.10《电力建设施工质量验收及评价规程》第七部分焊接DL/T5210.7-2010;
1.11《火力发电厂焊接热处理技术规程》DL/T819-2002;
1.12《火力发电厂金属技术监督规程》DL/T438-2009;
1.13《火力发电厂异种钢焊接技术规程》DL/T752-2001;
1.14
1.15《工程建设标准强制性条文》电力工程部分—2006版;
1.16《电力建设施工及验收技术规范》管道篇DL/T5031-94。
2工程概述
可实现集中供热,不仅能够满足石河子市区近、远期采暖热负荷增长的需要,提高能源综合利用率,而且有利于改善城区生态环境和地区环境空气质量,促进地方经济可持续发展,符合国家能源产业政策及环保政策。
2.2施工内容
依据设计院设计图纸,不锈钢管道主要包括:
仪用压缩空气系统、化学水系统、本体润滑油及抗燃油油等系统组成,为了在施工过程中提高焊接质量,特制订此作业指导书。
本机组不锈钢管道材质分别为:
仪用压缩空气系统材质为0Cr18Ni9;本体套装油管道材质为0Cr18Ni9Ti;化学水系统材质均为1Cr18Ni9Ti。
仪用压缩空气系统:
设计压力1.0MPa,常温,管道从汽机精处理接出至锅炉仪用压缩空气管道,管道主要规格为φ159×4.5。
本体润滑油管道为套装油管道,设计压力:
0.3MPa,45℃,接口形式均为钢管对接,由主机油箱引出至前轴承箱,#1--#9各轴承箱进、排油管道,包括顶轴油管道规格有:
φ219×6,φ610×10,φ57×4,φ108×4.5,φ325×8,φ89×4.5,φ20×2.5等。
化学水系统范围内的工业废水存储、风机水泵间系统管道,设计压力为常温,由空压机房接出至风机水泵间各用气点,规格为φ57×3。
3开工条件和施工准备
3.1施工方案编制完毕,经审批合格。
3.2在电焊机集中布置区必须提供充足的动力电源,焊接二次线接头良好,线头不得裸露,以防短路埙坏设备及人员触电。
3.3露天施工现场,必须采取防风、雨、雪的措施。
3.4施焊现场光照度适宜,夜间施工必须设专用照明。
3.5施焊现场附近及下方不能存放易燃易爆物品。
3.6在施焊现场要为焊工提供可供操作的焊接空间,并且搭设牢固可靠的平台并设防护栏。
3.7电焊机应有良好的接零保护,焊接电流大小稳定,并能连续可调。
3.8安全防护设施准备完毕。
3.9对使用的工具必须全面检查,检修,保证使用的可靠性和准确性。
4人员及工器具配备
4.1人员资质的要求
序号
作业人员工种
资格要求
人数
1
班组负责人
有组织协调能力和现场管理经验
1
2
技术负责人
熟悉系统,有组织能力
1
3
技术人员
熟悉系统,有安装经验
1
4
焊接专业质检员
持证上岗,有实际工作经验,工作态度认真负责
1
5
焊工
经过培训,有上岗证书且与施焊项目符合
若干
4.2主要机械和工器具
序号
名称
规格
数量
1
电焊用具
500A
满足焊接人员使用
2
护目玻璃
9-10号
满足焊接人员使用
3
白玻璃
δ=2mm
满足焊接人员使用
4
焊条保温筒
5Kg,带电源插座。
若干
5
逆变电焊机
ZX7-400ST
若干
6
氩气表
检验合格在有效期内
若干
5主要施工工序和方法
5.1焊前准备
5.1.1工艺准备:
本项目开工前,技术人员应根据图纸、专业施工组织设计、焊接工艺评定及国内标准制定出焊接作业指导书,根据焊接作业指导书和周围施工环境、状况编制安全交底、技术交底及焊接施工工艺卡,确定各种焊口的焊接工艺规范、无损检验方法及数量,在项目开工前及时对焊工交底,焊工接受交底后凭焊材领用单到焊条库领取焊条,领用焊材时焊工应仔细检查焊条有无外观缺陷,如有应及时退换。
5.1.2焊接材料准备
5.1.2.1本机组涉及的不锈钢管材质主要有:
0Cr18Ni9,焊丝均采用ER308L,1Cr18Ni9Ti,焊丝采用TGS-347,焊条均采用A132焊条。
5.1.2.2焊丝、焊条等应有制造厂的质量合格证,并经检验合格后方能使用。
5.1.2.3焊条在使用前按焊条使用说明书要进行干燥。
5.1.2.4焊条使用时,应放置在温度保持在80-110℃专用焊条保温筒内,并接上电焊机的二次电源,随用随取,避免受潮;焊接完毕,剩余焊条应注明规格型号立即交还焊条干燥室保存。
5.1.3交底准备
5.1.3.1交底内容主要包括:
焊接施工工作量,焊口材质,采用焊接材料,工艺要求,焊接方法,无损检验要求,安全文明施工及环境保护等。
5.1.3.2每项工作开工之前,应把施工技术交底书及焊接施工工艺卡一并交给焊工,让其认真熟悉焊接施工工艺卡的各项内容,明确材料钢号,选用正确的焊接材料和焊接工艺,并在交底书上签字,保证安全正确施工。
5.1.4焊接坡口加工
5.1.4.1管子、管件的坡口应按设计图纸规定加工,如无规定时,应按规范要求进行,并且坡口的形式和尺寸应保证焊接质量,填充金属量少,改善劳动条件,便于操作,减少焊接变形及应力,适应探伤要求等原则选用。
5.1.4.2焊件在组装前应将焊口表面及附近管材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理干净,直至露出金属光泽,清理范围为:
对接坡口每侧(内外壁)均为10—15mm。
5.1.5管道对口
5.1.5.1对接管口端面应与管子中心线垂直,其偏斜度△f规定如下:
当D(管子外径)>60~159mm,△f不得超过1mm;D(管子外径)>159~219mm,△f不得超过1.5mm;D(管子外径)>219mm,△f不得超过2mm。
图例
管子外径(mm)
△f(mm)
≤60
0.5
>60~159
1
>159~219
1.5
>219
2
5.1.5.2对口时,一般作到内壁平齐,如有错口,其错口值不得超过壁厚的10%,且不大于1mm。
不同厚度焊件对口时,可采用加工过渡区的办法进行处理。
5.1.5.3焊口局部间隙过大时,应设法修至规定尺寸,严禁在间隙内加填塞物焊接,坡口尺寸应符合设计要求。
5.1.5.4焊工检查对口质量,进行根层点固焊,不得在管道外壁上随便引弧、试验电流。
5.1.5.5焊件组装时,应将待焊部件放置牢固,以防在焊接和热处理过程中产生附加应力和变形。
5.1.5.6焊口严禁强力对口,更不允许利用热膨胀对口,以防产生附加应力。
5.1.5.7焊接施工过程包括焊前准备、施焊、外观检查、无损检验等五个重要工序,上一工序不合格不能进行下一工序,待上一工序检查合格后方能按顺序执行。
5.1.5.8焊件对口应符合相关规程,对于超标错口、折口的焊件,焊工要禁止施焊。
5.2焊接工艺
不锈钢焊管道直径≤φ108mm、壁厚小于4mm时,采用全氩弧工艺;直径>φ108mm、壁厚大于4mm的管道均采用氩弧焊打底、电焊填充及盖面工艺。
5.2.1焊前清理干净坡口,提前5—10s送氩气,氩弧打底时,管子内应充氩保护,防止根部氧化。
5.2.2点固时应仔细检查各个焊点的质量,如有缺陷,应立即清除,重新进行点固。
5.2.3采用小电流,快速焊,窄焊道,防止裂纹及变形的产生。
5.2.4焊接方法采用手工氩弧焊时,焊接过程中要注意起弧、收弧和接头的质量,起弧时应适当抬高电弧,打底层焊接完成后,立即自检,合格后进行次层焊接;焊接终止时收弧要慢,填满弧坑后,焊枪仍在焊缝上保持3—5s,直到钨极和熔池区冷却后才能抬起。
采用GTAW/SMAW焊接工艺时,施焊时采用小电流、快速施焊,尽量避免焊条药皮发红,药皮脱落而无法焊接。
6质量保证措施
6.1加强质量检查
除按规程规范要求对焊缝按比例进行外观工艺及无损检验检查外,加强焊工焊口的随机抽查,强化焊工焊接质量意识,对外观工艺实行奖惩制度,对于无损检验抽查不合格的焊工,对其焊口加倍抽检,再次不合格者,除对焊口进行返修外,取消该项目的焊接作业,重新培训。
6.2加强工艺过程控制
施焊过程中要及时清理药皮及飞溅,注意外观成形,焊缝表面无裂纹、气孔、夹渣、弧坑;焊工应加强焊后自检,发现外观缺陷应及时修补,外观检验不合格不能进行下道工序检查。
6.3不锈钢管道质量检查
6.3.1焊工应养成良好的工艺作风,焊缝成型美观,焊缝外观尺寸符合设计要求。
6.3.2焊缝完成后,焊缝周围的飞溅物及点固时的焊疤必须打磨干净,方可进行下道施工工序;施焊时如发现点固位置有咬边现象,应及时补焊,补焊处不得低于母材。
6.3.3焊接接头表面质量标准:
焊缝与母材过渡圆滑、匀直、接头良好,表面无裂纹、气孔、夹渣、弧坑。
6.3.4焊工的自检工作贯穿整个焊接过程,如打底、层间、盖面的检查,检查内容包括:
焊缝表面是否有气孔、夹渣、裂纹、咬边、弧坑等缺陷,接头是否良好,填充金属与母材融合是否良好等;如有问题,采用机械加工法清除缺陷后,再进行补焊。
6.3.5不锈钢管道的无损检验标准按《钢制承压管道对接焊接接头射线技术规程》DL/T821-2002规定的Ⅲ类标准执行,抗燃油管道按Ⅰ类标准执行。
6.4支吊架的焊接质量工艺要求
6.4.1管道上吊架应在管件全部找正和临时固定后,应进行逐个焊接,保持管道吊点受力均匀。
6.4.2吊杆接头不得采用搭接焊,接头工件应使用机械切割。
6.4.3应防止现场火焰处理吊架中退火而降低金属的强度。
6.4.4固定支架的底座,应在水平,垂直面找正后再加垫铁(尺寸大用型钢),垫实后点焊,在支架底座上面点焊数量一般少于4点,以消除焊接应力。
6.4.5与管路焊接的固定支架,其焊接工作应按管材焊接工艺要求进行施工。
6.4.6支吊架生根焊缝应饱满、角焊缝要封头。
6.4.7所有埋件结构、密封和支吊架焊接时,必须将焊接区域的油、漆、锈、氧化铁等清理干净,不准带有油、漆、锈、氧化铁焊接。
6.4.8支吊架生根角焊缝及竖直管道支吊架管部在管壁上焊接的卡快,必须形成闭环焊缝,不得出现开口焊缝。
6.5返修措施
6.5.1技术员在不合格焊缝上做出明显标记,
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