高性能混凝土监理细则.docx
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高性能混凝土监理细则
7高性能混凝土监理细则
7.1编制依据
7.1.1《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设[2005]160号
7.1.2《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》
7.1.3《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》铁建设[2005]157
7.1.4监理规划
7.2编制目的
为了强化高性能混凝土的过程质量控制,减少质量通病,提高工程质量,做到源头把关、过程控制、精细管理,实现建设世界一流高速铁路的目标,特编制本细则。
7.3高性能混凝土配合比的选用
7.3.1根据咨询单位铁科院给出的理论配合比,施工单位开工前验证足够数量的配合比,试验监理进行见证配合比的工作,配合比选定后,咨询监理签认后才可以使用。
7.3.2桩体C30混凝土配合比设计参考指标
桩体C30混凝土配合比设计参考指标
序号
项目
环境类别
T1
L1
H1
H2
H3
H4
1
最大胶材用量(kg/m3)
400
400
400
400
400
400
2
最小胶材用量(kg/m3)
280
320
300
330
360
360
3
最大水胶比
0.55
0.45
0.50
0.45
0.40
0.36
4
56d电通量(C)
1500
1000
1200
1200
1000
1000
5
28d最小抗蚀系数
-
-
0.8
0.8
0.8
0.8
6
最小含气量(%)
2.0
2.0
2.0
2.0
2.0
2.0
7
泌水率(%)
不泌水
8
氯离子总含量(kg/m3)
≤0.001B(B胶材用量)
9
总碱含量(kg/m3)
不限制(采用非活性骨料时)
10
抗碱-骨料反应性
抑制效能合格(砂浆棒膨胀率在0.20%-0.30%时)
11
抗裂性
应通过对比试验选择抗裂性相对较好的配合比
7.3.3墩台体C30混凝土配合比设计参考指标
墩台体C30混凝土配合比设计参考指标
序号
项目
环境类别
T2
T3
L1
L2
L3
H1
H2
H3
H4
D1
D2
D3
1
最大胶材用量(kg/m3)
400
400
400
400
400
400
400
400
400
400
400
400
2
最小胶材用量(kg/m3)
300
320
320
340
360
300
330
360
360
300
320
340
3
最大水胶比
0.50
0.45
0.45
0.40
0.36
0.50
0.45
0.40
0.36
0.50
0.45
0.40
4
56d电通量(C)
1500
1500
1000
800
800
1200
1200
1000
1000
-
-
-
5
28d最小抗蚀系数
-
-
-
-
-
0.8
0.8
0.8
0.8
-
-
-
6
56d抗冻等级
-
≥F300
7
最小含气量(%)
2.0
根据设计确定
8
泌水率(%)
不泌水
9
氯离子总含量(kg/m3)
≤0.001B(B胶材用量)
10
总碱含量(kg/m3)
不限制(采用非活性骨料时)
≤3.0(当骨料碱-硅酸反应砂浆棒膨胀率在0.20%-0.30%时)
11
抗碱-骨料反应性
采用非活性骨料
抑制效能合格(砂浆棒膨胀率在0.20%-0.30%时)
12
抗裂性
应通过对比试验选择抗裂性相对较好的配合比
7.3.4梁体C50混凝土配合比设计参考指标
梁体C50混凝土配合比设计参考指标
序号
项目
环境类别(T2)
1
最大胶材用量(kg/m3)
500
2
最小胶材用量(kg/m3)
300
3
最大水胶比
0.35
4
56d电通量(C)
1000
5
56d抗渗等级
≥p20
6
56d抗冻等级
≥F200
7
含气量(%)
2~4
8
泌水率(%)
不泌水
9
氯离子总含量(kg/m3)
≤0.0016(B胶材用量)
10
总碱含量(kg/m3)
不限制(采用非活性骨料时)
≤3.0(当骨料碱-硅酸反应砂浆棒膨胀率在0.10%-0.20%时)
11
抗碱-骨料反应性
采用非活性骨料
抑制效能合格(砂浆棒膨胀率在0.10%-0.20%时)
12
抗裂性
应通过对比试验选择抗裂性相对较好的配合比
7.3.5预应力孔道灌浆料配合比设计参考指标
预应力孔道灌浆料配合比设计参考指标
序号
项目
指标
序号
项目
指标
1
初凝时间(h)
≥4
7
压力泌水率(%)
≤3.5
2
终凝时间(h)
≤24
8
充盈度
合格
3
出机流动度(s)
18+4
9
7d强度(Mpa)
≥6.5(抗折)
≥35(抗压)
4
30min流动度(s)
≤30
10
28d强度(Mpa)
≥10(抗折)
≥50(抗压)
5
24h自由泌水率(%)
0
11
24h自由膨胀率(%)
≥-1.0
≤5
6
3h毛细泌水率(%)
≤0.1
12
对钢筋锈蚀作用
无锈蚀
7.4高性能混凝土原材料基本要求
7.4.1水泥应选用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥,混合材宜为矿渣或粉煤灰。
处于严重化学侵蚀环境时(硫酸盐侵蚀环境作用等级为H3或H4)应选用C3A含量不大于5%的硅酸盐水泥。
水泥的品质应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设[2005]160号规定。
7.4.2粉煤灰应选用品质稳定的产品。
强度等级不大于C50的钢筋混凝土宜选用国标Ι级或Ⅱ级粉煤灰,但应控制粉煤灰的烧失量不大于5.0%,细度不大于20%;强度等级不小于C50的预应力混凝土宜选用国标Ι级粉煤灰,但应控制粉煤灰的烧失量不大于3.0%。
粉煤灰的品质应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设[2005]160号规定。
7.4.3矿渣粉应采用水淬矿渣的粉磨产品。
矿渣粉的品质应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设[2005]160号规定。
7.4.4外加剂宜各级选用聚羧酸系产品。
混凝土中不得掺加防腐剂、抗裂剂等无标准不规范的产品。
掺入混凝土中的外加剂品质应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设[2005]160号规定。
7.4.5拌和用水可直接采用饮用水。
当采用其他水源时,水的品质应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设[2005]160号规定。
7.4.6粗骨料宜选用至少二级配碎石,掺配比例应通过试验确定。
粗骨料的品质应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设[2005]160号规定。
7.4.7细骨料应选用处于级配区的中粗河砂(用于预制梁时,砂的细度模数要求的2.6~3.0)。
当河砂料源确有困难时,经监理和业主同意也可采用符合质量要求的人工砂。
细骨料的品质应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设[2005]160号规定。
7.5高性能混凝土施工工艺基本要求
7.5.1施工前准备
1)针对设计、施工工艺环境条件特点等因素,制定严密的高性能混凝土的施工组织设计,建立完善的施工质量保证体系和健全的施工质量检验制度,明确施工质量检验方法。
2)对设计文件进行复核,保证施工中采用的相关标准和技术指标正确无误。
3)对参建人员的资格、施工设备的完好性、原材料的配合比的适用性、工艺方法的可行性、试验检验手段的科学性等进行复查,保证混凝土工程顺利施工。
4)混凝土用原材料产地、质量、规定等应与批复配合比原材料一致。
应特别注重原材料的质量稳定,选料时应充分考虑供货厂家的质量管理制度是否健全,生产能力是否满足现场需要,并保持适度储备。
5)计量设备检查。
对生产系统的各计量仪器设备进行计量监督的测试,确定合理的计量参数和计量精度,制定试验以及施工工艺中各种测试数据准确性的计量措施。
6)承墩台、梁体等重要混凝土结构施工前应进行混凝土试浇筑和试养护,以便对混凝土配合比、施工工艺、施工机具以及养护工艺的适应性进行检验。
7.5.2搅拌站设置和工艺
(1)骨料存放场设施
1)砂、石应有固定的储存地点并悬挂标识牌,标识牌至少应标明骨料产地、名称、规格、进场日期、代表数量和检验状态等。
2)砂、石应有明确的堆放界限,砂、石或不同级配碎石间有可能产生混杂时应以砖墙或混凝土墙等进行分隔。
3)砂、石堆场应设置规范的厂棚,以达到必要的防晒、防雨和防尘等目的。
4)砂、石堆场地面应以混凝土进行硬化处理,并设置不小于2%的排水坡度,每种骨料堆场均应设置排水沟。
5)二级配的碎石应分场堆放并加以标识。
(2)搅拌站系统设施
1)水泥、粉煤灰、矿渣粉应采用散料仓分别储存。
水泥在储存中应采取措施降低温度或防止水泥升温,如在厂家加长储存时间或在现场增加储存仓罐数量延长存放时间进行降温。
2)储存水泥、粉煤灰、矿渣粉、外加剂的容器应悬挂标识牌,标识牌至少应标明材料产地、名称、规格、进场日期、代表数量和检验状态等。
3)储存液体外加剂的容器应避免外加剂污染和蒸发,寒冷地区在冬节应有护冻措施。
4)骨料堆场与搅拌楼之间、搅拌楼周边地面均应以混凝土进行硬化处理,并设置必要的排水设施。
5)搅拌机房应防风、防雨。
6)每个搅拌楼至少应配备三个骨料仓(一个砂仓和二个碎石仓)。
7)搅拌站应采用重量法配料,各料仓材料的重量均应采用电子枰计量系统分别计量,液体外加剂和拌合用水也可有用流量计计量。
(3)骨料的质量控制
1)为保证骨料的品质和匀质性,料场(供应商的骨料制备或施工单位的内料加工系统所在地)应设置符合要求的骨料筛分系统的清洗设备,其生产能力应满足施工要求。
2)一般情况下,细骨料应采用天然河砂,天然开采的河砂不在级配区时,应通过适量掺配、筛除多余部分粒径等措施进行调整。
当河砂料源确定紧张,经监理和业主同意也可采用工艺较为先进的设备如摆式圆锥压石机、棒磨机等生产的人工砂。
3)一般情况下,粗骨料应采用大尺寸的岩石破碎生产。
为减少粗骨料的针片状颗粒,宜采用带曲面压板的圆锥式压石机或回转压石机生产。
4)天然开采的砂、石料必须经过水力冲洗,人工砂应在破碎前进行冲洗。
5)成品砂堆放时,宜采用抓斗起重机堆料,不宜采用推土机沿料堆斜坡向上推送堆放。
料堆不宜过高过陡,料堆的坡度宜略小于砂的休止角,防止粗颗粒聚集到坡脚底部。
6)一般情况下,新堆湿料砂应进行渗排控水,渗排时间不宜小于24h。
7)骨料进仓时应对准料仓出品垂直进料,以防止粗颗粒在料仓内局部堆积。
(4)设备及工艺控制
1)搅拌站应根据设计要求配备足够的搅拌系统,应选择卧轴式、行星式或逆流式强制搅拌机。
并应适当准备应急的完好搅拌设备,以便应对随时出现的问题。
2)搅拌站的电子秤计量系统,应在使用前经法定计量检定部门进行检定,并签发计量检定合格证明。
计量的最大允许偏差应符合下列规定(按重量计):
胶凝材料(水泥、矿物掺合料等)+1%;外加剂+1%;粗、细骨料+2%;拌合用水+1%。
3)搅拌站正式使用前应进行开盘鉴定。
开盘鉴定应由项目技术负责人组织试验人员、主管工长、质检员、现场监理共同参加。
依据试验配合比和施工配合比,核查各种材料质量,计量系统,搅拌设备系统,计量仪表精度,灵敏度。
验证混凝土的工作性和拌合物性能等。
4)新建搅拌站首次搅拌混凝土或连续使用达到一年时,应按现行国家标准《混凝土搅拌机技术条件》(GB9142)的规定对混凝土拌和物的匀质性进行检验。
检验混凝土拌和物的匀质性时,可在搅拌机的卸料过程中,分别从卸料流的1/4和3/4之间的部位采取混凝土试样进行试验,其检测结果应符合下列规定:
A混凝土拌和物应拌和均匀,颜色一致,不得有离析和泌水现象。
B混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不应大于0.8%。
C单位体积混凝土中粗骨料含量两次测值的相对误差不应大于5%。
5)混凝土搅拌站建成后,需按京沪高速铁路《现场试验室与混凝土拌和站验收程序指南》规定报请验收合格后方可使用。
6)混凝土搅拌站应设置混凝土配合比标识牌,标牌内容应由试验部门专人负责填写和调整,做到填写项目齐全、数据准确、字迹清晰、更新及时。
内容应包括工程名称、使用部位、搅拌日期、试验配合比、坍落度、含气量、原材料的名称、品种规格、计算出的施工配合比和搅拌机一次性投抖数量等。
7)混凝土生产前,应准确测定粗、细骨料的含水率,据此调整配合比,计算出施工配合比和搅拌机一次性投抖数量。
试验部门签发配合比施工通知单经现场试验监理签认后方可开盘拌和。
8)每一工班正式称量前,按配合批核对原材料的产地、规格、检测状态,检查搅拌设备、拌和机计量系统是否工作正常。
9)雨雪天气生产混凝土时,骨料不得夹杂冰块,并应加大骨料含水率的测试频率,骨料仓和输送带应有防雨雪措施。
10)搅拌完成的混凝土应质量均匀、颜色一致,具有良好的流动性、粘聚性和保水性。
混凝土的搅拌时间应根据拌和物的稠度、搅拌机的功率等确定。
11)每次生产混凝土时均应密切监视与检测开拌初始的前三盘混凝土拌和物的和易性,如不符合要求时,应及时分析处理,直于符合要求后方可持续生产和用于工程。
12)生产混凝土过程中,应按规定的频次和项目对混凝土质量进行过程检测,进行含气量、坍落度的测试,留取混凝土试件,监理进行见证,混凝土质量应满足工艺和设计要求。
7.6运输
7.6.1混凝土运输设备的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要,保证浇筑过程连续进行。
运输中应确保混凝土不发生离析、漏浆、泌水及坍落度损失过多等现象,运至浇筑地点的混凝土拌合物性能应仍保持良好的均匀性。
7.6.2混凝土宜采用内壁平整光滑、不吸水、不渗漏的运输设备进行运输。
当长距离运输混凝土时,宜采用搅拌车运输;近距离运输混凝土时,宜采用混凝土泵、混凝土料斗或皮带运输。
7.6.3用手推车短距离运输混凝土时,道路或车道板的纵坡不宜大于15%。
用机动车短距离运输混凝土时,混凝土的装载厚度不宜小于40cm。
用轻轨斗车短距离运输混凝土时,轻轨应铺设平整,以免混凝土拌和物因斗车振动而发生离析。
手推车、机动车以及轻轨斗车不宜运输流动度较大的泵送混凝土。
7.6.4用吊头(罐)运输混凝土时,吊斗(罐)底部的卸料活门应开启方便,并不得漏浆。
7.6.5采用搅拌运输车运送混凝土时,运输过程中宜以2~4r/min的转速搅动;当搅拌运输车到达浇灌现场时,应高速旋转20~30s后再将混凝土拌和物喂入泵车受料斗或混凝土料斗中。
7.6.6采用混凝土泵输送混凝土时,泵的型号可根据工程情况、最大泵送距离、最大输出量等选定。
优先选用泵送能力强的大型泵送设备,以便尽量减小泵送混凝土的坍落度。
混凝土泵的运输能力应与搅拌机械的供应能力相适应。
7.7浇筑
7.7.1应预先制定浇筑工艺,明确结构分段分块的间隔浇筑顺序(尽量减少后浇带或连接缝)和钢筋的混凝土保护层厚度控制措施;明确浇筑进行方向和入模点,尽可能实行对称入模浇筑混凝土。
7.7.2基底为非粘性土或干土时,应浇筑垫层;基底为岩石时,应加以润湿,并铺一层20~30mm的水泥砂浆,然后于水泥砂浆凝结前浇筑第一层混凝土。
7.7.3应预先根据结构截面尺寸、环境条件等研究确定必要的降温防裂措施。
7.7.4混凝土入模温度宜为5~30℃,大体积混凝土入模温度不宜超过28℃。
新浇筑混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质之间的温差不应大于15℃。
7.7.5混凝土应分层进行浇筑,不得随意留置施工缝。
其分层厚度(指捣实后厚度)应根据搅拌的能力、运输条件、浇筑速度、振捣能力和结构要求等条件确定,下表中的数值可供参考,但最大摊铺厚度不宜大于400mm,泵送混凝土的摊铺厚度不宜大于600mm。
混凝土的浇筑层厚度
振捣方法
浇筑层厚度(cm)
插入式振动
振捣器作用部分长度的1.25倍
表面振动
无筋或配筋稀疏的结构
25
配筋较密的结构
15
附着式振动
30
注:
表列规定可根据结构特和振动器型号等情况适当调整。
在新浇筑完成的下层混凝土上再浇筑新混凝土时,应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。
上下层同时浇筑时,上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。
在倾斜面上浇筑混凝土上时,应从低处开始逐层扩展升高,保持水平分层。
7.7.6自高处向内模板内倾卸混凝土时,为防止混凝土离析,一般应满足下列要求:
从高处直接倾卸时,混凝土自由倾落高度不宜超过2m,以不发生离析为度;当倾落高度超过2m时,就通过串筒、溜管或振动溜管等设施铺助下落;串筒出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。
7.7.7混凝土浇筑应连续进行。
当因故间歇时,其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。
对不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水胶比和外加剂类型等条件通过试验确定。
当允许间歇时间已超过时,应按浇筑中断处理,同时应留置施工缝,并作出记录。
7.7.8在混凝土施工缝处接续浇筑新混凝土时,一般应满足下列要求:
(1)凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层,但凿除时,处理层混凝土须达到下列强度:
用水冲洗凿毛时,须达到0.5Mpa;用人工凿除时,须达到2.5Mpa;用风动机凿毛时,须达到10Mpa。
(2)经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净,但不得存有积水。
在浇筑新混凝土前,对垂直施工缝宜在旧混凝土面上刷一层水泥净浆,对水平施工缝宜在旧混凝土面上铺一层厚10~20mm、水胶比比混凝土略小的1:
2水泥砂浆,或铺一层厚约30cm的混凝土,其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%。
(3)混凝土结构或钢筋稀疏和结构,应在施工缝处补插锚固钢筋。
钢筋直径不小于16mm,间距不大于200mm。
有抗渗要求的结构,施工缝宜做成凹形、凸形或设置止水带。
(4)施工缝为斜面时,旧混凝土应浇筑成或凿成台阶状。
(5)施工缝处理后,须待处理层达到1.2Mpa后才能继续浇筑混凝土。
当结构物为钢筋混凝土时,处理层混凝土强度不得低于2.5Mpa。
混凝土到达强度的时间宜通过试验确定。
(6)浇筑混凝土期间,应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等的稳固情况,当发现有松动、变形、移位时,应及时处理。
(7)混凝土浇筑过程中应按要求及时测试混凝土的坍落度、含气量、泌水率、入模温度等拌合特性能,在浇筑地点取样制作试件,留置足够数量的混凝土试件,按规定进行同条件养护或标准养护,及时填写施工记录。
严禁在拌合站取样制作试件。
7.8振捣
7.8.1混凝土浇筑过程中,应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实。
振捣宜采用插入式振捣棒垂直点振,也可采用插入式振捣棒和附着式振捣器联合振捣。
混凝土较粘稠时(如采用斗送法浇筑的混凝土)应加密振点。
7.8.2混凝土的捣实,一般均应使用插入式振捣棒振捣;混凝土构件顶面部分,预应力混凝土构件或其他薄层部位可用平板振捣器振捣。
7.8.3混凝土振捣密实的一般标志是混凝土液化泛浆后,其表面基本不再下沉、气泡不待续涌出,泛浆、表面平坦。
7.8.4不得在模板内利用振捣棒使混凝土长距离流动或运送混凝土,以致引起离析。
混凝土捣实后1.5h~24h之内,不得受到振动。
7.8.5混凝土振捣过程中,应避免重复振捣,防止过振。
应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况,防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。
7.8.6应根据结构尺寸和钢筋间距情况,合理选择振捣工艺,选择不同型号的振捣工具,如振捣棒直径、频率等。
为确保钢筋保护层混凝土质量,应选用小直径的振捣棒或采用人工铲对保护层混凝土进行专门振捣和铲实。
7.8.7表层混凝土振捣完成后,应及时修整、抹平混凝土裸露面,待定浆后果再抹第二遍并压光或拉毛。
抹面时严禁洒水,并防止过度操作影响表层混凝土的质量。
尤其寒冷地区受冻融作用的混凝土和暴露于干旱地区的混凝土,更要注意施工抹面工序质量的保证。
7.9养护
7.9.1混凝土振捣完成后,应及时对混凝土暴露面进行紧密覆盖(可采用蓬布、塑料布等进行覆盖),尽量减少暴露时间,防止表面水分蒸发。
暴露面的保护层混凝土初凝前,应卷起覆盖物,用抹子搓压表面至少二遍,使之平整后再次覆盖,此时应注意覆盖物不宜直接接触混凝土表面,直至混凝土终凝为止。
7.9.2混凝土的蒸汽养护可分静停、升温、恒温、降温四个阶段。
静停期间应保持环境温度不低于5℃,灌筑结束4~6h后方可升温,升温速度不宜大于10℃/h,恒温期间混凝土内部温度不宜超过60℃,最大不得超过65℃,恒温养护时间应根据构件脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定,降温速度不宜大于10℃/h。
7.9.3混凝土带模养护期间,应采取带模包裹、浇水、喷淋洒水或通蒸汽等措施进行保湿、潮湿养护。
7.9.4混凝土去除表面覆盖物或拆模后,应对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护,并保证养护时间满足表1的要求。
也可在混凝土表面处于潮湿状态时,迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹,再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包裹完好。
包覆(裹)期间,包覆(裹)物应完好无损,彼此搭接完整,内表面应具有凝结水珠。
有条件地段应尽量处长混凝土的包覆(裹)养护时间。
7.9.5混凝土采用喷涂养护液养护时,应确保不漏喷,施工缝混凝土不得喷涂养护液。
7.9.6混凝土终凝后的持续保湿养护时间应满足表1的要求。
表1不同混凝土湿养护的最低期限
混凝土类型
水胶比
大气潮湿(RH≥50%)
无风,无阳光直射
大气潮湿(RH<50%)
有风,或阳光直射
日平均气温
T(℃)
潮湿养护期限(d)
日平均气温
T(℃)
潮湿养护期限(d)
胶凝材料中掺有矿物掺合料
≥0.45
5≤T<10
10≤T<20
20≤T
21
14
10
5≤T<10
10≤T<20
20≤T
28
21
14
<0.45
5≤T<10
10≤T<20
20≤T
14
10
7
5≤T<10
10≤T<20
20≤T
21
14
10
胶凝材料中未掺矿物掺合料
≥0.45
5≤T<10
10≤T<20
20≤T
14
10
7
5≤T<10
10≤T<20
20≤T
21
14
10
<0.45
5≤T<10
10≤T<20
20≤T
10
7
7
5≤T<10
10≤T<20
20≤T
14
10
7
7.9.7在任意养护时间,淋注于混凝土表面的养护水水温度低于混凝土表面温度时,二者间温差不得大于15℃。
7.9.8混凝土养护期间应注意采取保温措施,防止混凝土表面温度受环境因素影响(如暴晒、气温骤降等)而发生剧烈变化。
养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过20℃(截面较为复杂时,不宜超过15℃)。
大体积混凝土施工前应制定严格的养护方案,控制混凝土内外温差满足设计要求。
7.9.9混凝土在冬季和炎热季节拆模后,若天气生产骤然变化时,应采取适当的保温(寒季)隔热(夏季)措施,防止混凝土生产过大的温差应力,使表面产生裂纹。
7.9.10混凝土拆模后可能与流动水接触时,应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温保湿养护措施养护14d以上,且确保混凝土获得75%以上的设计强度。
养护结束后及时回填。
7.9.11直接与海水或盐渍土接触的混凝土,应保证混凝土在强度达到设计等级以前不受侵蚀。
并尽可能推迟新浇混凝土与海水或盐渍土直接接触的龄期,一般不宜小于6周。
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