钻孔灌注桩施工方案.docx
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钻孔灌注桩施工方案.docx
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钻孔灌注桩施工方案
目录
1编制依据3
2编制范围3
3工程概述3
3.1工程概况3
3.2地质及水文情况3
4主要技术标准4
5施工布置4
5.1施工组织机构及施工队伍的分布4
5.2施工便道及搅拌站设置5
5.3施工用电5
5.4施工用水5
5.5工程试验5
5.6内业资料(收集、整理、归档、移交)6
5.7施工准备6
5.7.1场地平整6
5.7.2场地布置6
5.7.3导管水密性试验6
5.8钢筋加工场地6
5.9施工工期安排6
6施工工艺6
6.1施工工艺流程图7
6.2测量放样7
6.3护筒制造埋设8
6.4钻机就位9
6.5钻孔9
6.6清孔检孔10
6.7钢筋笼制作吊装10
6.8混凝土施工12
6.8.1灌注准备12
6.8.2混凝土灌注13
6.9桩身质量检测14
7钻孔桩施工时产生问题及处理方法14
8人员、机械安排15
8.1人员安排15
8.2机械安排16
9质量保证体系16
10安全保证体系18
11冬季的施工安排及保证措施19
12环保措施19
钻孔记录表21
水下混凝土灌注记录表22
混凝土浇筑试验员旁站制度细则23
混凝土浇筑质检员旁站制度细则24
钻孔桩专项施工方案
1编制依据
1.1义渑客运专线站前及相关工程施工总承包招标文件及承发包合同;
1.2《刘庄特大桥施工图》和相关通用图集;
1.3现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料;
1.4国家有关方针政策和国家、铁道部有关标准规范、规程和验标等;
1.5国家及地方关于安全生产和环境保护等方面的法律法规;
1.6我公司以往的施工经验和技术、设备能力。
2编制范围
DK61+555.79~DK65+511.475刘庄特大桥(中心里程DK63+534.258)钻孔桩基础。
3工程概述
3.1工程概况
刘庄特大桥起讫里程为:
DK61+555.79~DK65+511.475,全长3.955公里。
其中桩基数量Ф1.00m934根,Ф1.25m17根,Ф1.50m27根,共计18101.5延米长;本桥杭州台、9、10、14-21、30、31、79、81、88-90、92-105、114-120号墩桩基按柱桩设计;其余墩台基础墩按摩擦桩设计。
根据地质及现场情况采用旋挖钻机干钻施工。
3.2地质及水文情况
桥址区地下水可分为松散岩类孔隙水,基岩裂隙。
松散岩类孔隙水主要赋存于第四系上更新统冲洪积层(Q3al+pl),含水岩组为粉质粘土、圆砾(角砾)层、砂砾岩及凝灰岩全风化层中,地下水类型为潜水,富水性一般。
基岩裂隙水主要赋存于区内侏罗系上统劳村组(j31)凝灰岩、砂砾岩、岩层的层间裂隙、风化裂隙中,水量较小。
桥址区稳定地下水水位埋深0.3~4.20m,稳定水位标高为6.98-29.33m。
桥址区地层按其成因分类主要有:
第四系全新统填土层(Q4ml)、第四系全新统冲洪积层(Q4al+pl)、第四系上更新统冲洪积层(Q3al+pl)、侏罗系上统劳村组凝灰岩(j31)、侵入岩石英二长斑岩(ξoπ),现叙述如下:
(一)第四系人工填土层(Q4ml)
(0)素填土(杂填土):
灰褐色,稍湿潮湿,松散。
(二)第四系全新统冲洪积层(Q4al+pl)
(1)1粉质黏土:
灰黄、灰褐色,硬塑,含铁锰质结核。
σ0=180Kpa
(1)4淤泥质粉质黏土:
灰色,流塑,含少量有机质及植物腐殖质。
σ0=60Kpa
(三)第四系晚更新统冲洪积(Q3al+pl)
(2)含砾粉质黏土:
灰黄-褐黄色,硬塑。
σ0=200kpa
(2)2粗圆砾土:
灰黄-褐黄色,中密-密实,饱和。
σ0=350Kpa
(四)侏罗系上统劳村组凝灰岩及砂砾岩(j31)
(3)断层破碎带:
褐色,岩芯较破碎,呈角砾状,破碎状,锤击易碎,σ0=300Kpa
(3)1凝灰岩:
灰黄-紫红色,全风化,σ0=250Kpa。
(3)2凝灰岩:
浅黄、灰绿色、暗紫色、强风化,σ0=500Kpa。
(3)3凝灰岩:
青灰-暗紫色,弱风化,σ0=800Kpa。
(4)1砂砾岩:
紫红色,全风化,σ0=200Kpa。
(4)2砂砾岩:
紫红色、强风化,σ0=400Kpa。
(4)3砂砾岩:
紫红色,弱风化,σ0=600Kpa。
(五)、侵入岩石英二长斑岩(ξoπ):
(5)1石英二长斑岩:
褐黄色,全风化,σ0=250Kpa。
(4)2石英二长斑岩:
灰白色、强风化,σ0=500Kpa。
(4)3石英二长斑岩:
灰白色,弱风化,σ0=800Kpa。
4主要技术标准
铁路等级:
客运专线。
正线数目:
双线。
设计区段列车速度:
250公里/小时。
线间距:
正线4.6米。
最小曲线半径:
一般4000米,困难地段3500米。
最大坡度:
杭州至绩溪20‰,绩溪至黄山北12‰。
到发线有效长度:
650米。
牵引种类:
电力。
列车类型:
动车组、普速客车。
列车运行控制方案:
自动控制。
运输调度指挥方式:
调度集中。
5施工布置
5.1施工组织机构及施工队伍的分布
为加强项目管理、全面履行合同、控制施工成本,确保全面实现工程工期、质量、安全、环保目标,针对本工程项目特点,本着便于管理的原则,驻地设在刘庄市大源镇太平村徐家
爿。
5.2施工便道及搅拌站设置
按照“各种作业互不干扰、方便运输及工序衔接、便于组成连续作业线”的原则,结合地形特点、机械设备及结构物材料存量等因素,进行规划布置。
刘庄特大桥杭州台-88号墩在线路左侧设置施工便道。
工程施工交通条件较好,主要有中元路及相关道路,施工中充分利用既有道路,结合引入便道,形成完善的道路运输系统。
刘庄特大桥89-92号墩之间位于刘庄高速出入口匝道不设置便道,道路设置另行设计。
刘庄特大桥92-105号墩在线路左侧设置便道,106-116号墩改至线路右侧设置,117号至黄山台之间设置左侧。
施工便道沿线路贯通布置,主要依托既有路引入,需新建施工便道3.955km,每120m设一会车道,长20m,宽4m。
砼搅拌站选在正线里程DK61+600右侧100m处。
5.3施工用电
施工供电采用以地方电源供电为主、自发电为辅的方案。
本工程利用地方既有电力线路设置施工变压器2处(400KVA)。
5.4施工用水
由于该段水质可能污染,施工用水前需经过试验室监测。
5.5工程试验
分部在所辖范围建立一个试验分室,配备常规土工试验、钢筋试验和混凝土试验设备,并配齐试验检测人员。
5.6内业资料(收集、整理、归档、移交)
工程部配备资料员1名,编制整理钻孔桩施工开工报告、检验批、工程检查证、施工现场记录等内业资料,绘制施工进度图,内业资料做到自检、复检后,报监理工程师验收,并及时签字后归案,杜绝资料拖后情况,资料人员对资料按标准管理体系文件统一整理,并做到及时移交。
5.7施工准备
5.7.1场地平整
(1)在旱地上,应清除杂物,换除软土、平整压实。
(2)在水塘和水田中,宜用筑岛法施工,筑岛前应底部淤泥清至硬底,筑岛面积应按钻孔方法、钻机大小等要求决定。
(3)47-66、88、106-110号墩桩基础施工需采用钢板桩基坑壁支护。
5.7.2场地布置
规划作业、设置材料存放、机械修整、人员休息场地,修通进场道路,接入水电设施;物资、机械、人员到位。
每15个墩设置一个急救箱,急救箱放在现场临时休息站。
现场有一名专业电气工程师值班。
5.7.3导管水密性试验
导管水密试验时的水压应不小于孔内水深1.3倍的压力,进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力Pmax,Pmax可按下式计算(拟定为干钻方案故未考虑泥浆对导管的侧压力):
Pmax=1.3ㄚcHcmax
式中:
Pmax——导管壁可能承受的最大内压力,KPa;
ㄚc——混凝土容重(用24KN/m3),KN/m3;
Hcmax——导管内混凝土柱最大高度,采用导管全长,m;
试验方法是把拼装的导管先灌入70%的水,两端封闭,一端焊输风管接头,输入计算的风压力。
导管需滚动数次,经过15min不漏水压力损失不大于10%即为合格。
5.8钢筋加工场地
钢筋加工场地设置2个,分别位于DK61+600右侧、DK64+600右侧,共占地7.95亩。
场地采用均25cm厚的C20混凝土硬化,砖砌墙体作为隔仓,分类标识存放。
5.9施工工期安排
施工计划工期从2014年11月16日至2015年4月30日。
6施工工艺
根据地质勘察情况,刘庄特大桥地质情况主要为密实粗圆砾土,凝灰岩及石英二长斑岩。
地质稳定,自身护壁能力强,且旋挖钻机对地质扰动小,轻易不会产生塌孔及缩孔事故。
根据水文条件,该地段桩基深度内不会出现大量地下水,适合钻孔桩干钻施工。
刘庄特大桥多数位于城乡位置,遍布厂房及村庄,干钻施工可减少施工过程中的危险源,同时干钻施工后可保持施工场地更加平整美观,减少泥浆污染周围的道路、村庄及厂区。
考虑施工质量要求及地质水文条件,结合施工现场实际情况,钻孔桩施工采用干钻法施工。
6.1施工工艺流程图
图6-1施工工艺流程图
6.2测量放样
(1)首先要根据设计院提供的曲线要素进行中线桩的复核,然后根据墩台里程桩号及相关尺寸进行桩基中心坐标计算,坐标计算成果要由两人以上核对无误后报测量监理工程师审批,审批合格后,坐标成果方可用于施工测量。
(2)桩基中心坐标测量时,根据本工程特点和施工方法,需要做到以下几点:
在工程施工过程中,桩基中心放样利用至少3个以平面控制点进行点校正,点校正结束后应查看点校正偏差,点位校正偏差要小于2cm,在施工放样前,仪器安置好后应到放样
桩基附近的已知控制点进行测量复核,棱镜对中杆水准气泡应调节居中,复核无误才能开始桩基的测量放样。
桩基放样前,准备好木桩和小钉子,当桩位中心坐标施测出来后,要打上木桩,直到木桩稳固为止,并在木桩顶面精确放出桩位中心坐标后,钉上小钉子。
桩位中心坐标放样完毕后应实际丈量桩中心的间距进行复核,确定无误后每根桩位中心都要做两个以上的保护桩,以便随时校核桩位正确性。
桩基护筒埋设完成后再用全站仪对桩基中心位置进行复测,棱镜对中杆水准气泡应调节居中,平面测量误差控制在限差以内,并对护筒标高进行测量,测量合格后,经测量监理确认后以书面技术交底交予现场技术员,方能进行桩基的开钻施工。
6.3护筒制造埋设
钻孔用护筒采用δ=8㎜钢板制作,高度为≥2m,钻进时护筒长度根据地层地质适当增加,确保无塌孔、缩孔现象。
护筒直径比设计桩径大20cm,护筒顶面高出施工平台0.5m。
护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm,倾斜度不得大于1%。
护筒埋置深度符合下列规定:
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m,并以护筒边向外侧放坡,确保排水向桩外侧流。
施工便道两侧设置排水沟,保证作业平台范围内没有大面积积水。
对于特别区域:
如水稻田、水塘等,先将淤泥清除填筑作业平台,场地整平满足现场施工的条件,护筒周围处理方式如上述方式进行。
部分施工区域需进行钢板桩基坑壁防护。
在人口居住的地方进行施工时钻孔及护筒处理方式除按上述措施还要有专人看守施工现场,悬挂警示牌,对周围居民进行宣传施工现场的危险性和潜在危险源,禁止非作业人员进入施工现场。
6.4钻机就位
旋挖钻钻机就位前,应对钻孔各项准备工作进行检查,要求施工场地平整、坚实。
钻孔前应仔细核对桩位地质资料及地下管线布置,对不利情况采取相应的处理措施,以保证施工安全和施工质量。
保持钻机的垂直度可通过控制器可使钻杆前俯100°,后仰60°,左右摆80°。
在钻进过程中,如钻机倾斜率在0.3°以内,可自行调节垂直度。
钻机安装后的底座和顶端应平稳,在钻进中不应产生位移或沉陷。
就位完毕,作业班组对钻机就位自检。
待现场在相应桩号的钢筋笼到场后再开始钻孔。
6.5钻孔
旋挖钻施工时,根据地质情况,采用干挖施工。
开钻时,先用低档慢速钻进,钻至护筒以下1米后,再调为正常速度。
钻进过程中,经常抽取渣样并与设计地质核对,注意土层变化,以便及时对不同地层调整钻速、钻进压力。
在孔内将钻头下降到预定深度后,转钻头并加压,旋起的土挤入钻筒内,泥土挤满钻筒后,反转钻头,钻头底部封闭并提出孔外,然后自动开启钻头底部开关,倒出弃土成孔。
旋挖钻进过程中可根据需要向孔内注水,以冷却和润滑钻头。
钻孔作业应分班连续进行,填写钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
应经常对钻孔深度及钻机对位进行检测,不符合要求时,应及时改正。
应经常注意地层变化,在地层变化处应捞取样渣保存,钻孔过程中及时取样来复核地质情况,如与地质和设计不符现象及时通知设计院和监理现场见证复核,柱桩假如在推后入岩,请监理和设计方人员现场见证,按设计要求入岩深度施工,钢筋笼进行加长。
钻孔过程中应观察主机所在地面和支脚支承地面处的变化情况,发现沉降现象及时停机处理。
因故停机时间较长时,将钻头提出孔外并对孔口进行覆盖。
旋挖钻机施工过程:
钻孔前,调平钻机,保持钻机垂直稳固,钻头对准桩位中心。
开钻前将钻头着地,进尺深度调整为零;
钻进时原地顺时针旋转开孔,然后以钻斗自重、钻杆自重加以液压力作为钻进压力,钻速先慢后快。
钻进过程中随时捞取钻渣,根据地层变化情况,采用不同钻机、钻速、钻压。
细砂、中砂、砾砂、角砾土、圆砾土及强风化层可采用筒式钻头;对于强度不均匀地质、易偏孔地质以及风化、中风化岩层采用短螺旋嵌岩钻头;岩层软硬不均、存在孤石及抗压强度较高的岩石地质采用筒式嵌岩钻头。
因短螺旋嵌岩钻头出渣能力有限,出渣时换用筒式钻头。
当钻斗充满钻渣后,停止下压及回旋,逆时针方向转动动力头,稍向下送行,关闭钻头回转底盖。
缓慢上提钻斗,避免钻头碰撞孔壁。
提离孔口后,钻机自身旋转至临时堆放处,用动力头顶压顶杆,将底盖打开,倾卸钻渣。
然后关闭底盖,旋回孔位,对准孔位慢慢将钻斗放至孔底钻孔,重复进行。
当出现钻杆跳动,钻机摇晃,钻不进尺等异常情况时,立即停机提钻检查,查明原因妥善处理后再钻,直至钻至设计深度。
6.6清孔检孔
钻进到设计深度后,采用旋挖斗清孔,原位正向旋转4-5转,使孔底的沉渣旋入容斗内,同时利用旋挖斗的平底斗齿将孔底清理为平底,然后提出旋挖斗卸渣。
为确保孔底沉渣满足要求,第一次掏渣后检测孔深,如果测量深度与钻进深度一致,表明清孔合格,否则再次用旋挖斗继续清渣至合格。
成孔后进行成孔质量检查,包括孔深、孔径、孔形和孔底沉渣量进行检查。
成孔深度检测采用测绳直接进行量测;孔位检测恢复孔位中心点,采用尺量测定沿线路方向和垂直线路方向的位置偏差;孔径和孔形检测采用笼式检孔器,以检孔器顺利通过为准, 严禁用强插检孔器方法进行检孔。
确认满足设计要求后,报请监理工程师检测,验收合格后,移走钻机,安装钢筋笼。
钻孔灌注桩各工序施工主要检查项目见下表。
表6.6-1钻孔桩钻孔允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
护筒
顶面位置
50
倾斜度
1%
2
孔位中心
50
3
倾斜度
1%
6.7钢筋笼制作吊装
钢筋笼需要现场焊接的,钢筋笼分段长度不宜少于9米,特殊情况分段长度不少于6米,以减少现场焊接工作量。
钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊,每一截面上接头数量不超过50%,加强箍筋与主筋连接全部焊接。
分段钢筋笼,主筋接头的端部应预先折向一侧,搭接钢筋的轴线应位于同一直线上。
钢筋笼在加工棚内统一分节制作,按设计尺寸做好加强箍筋,标出主筋的位置。
把主筋摆放在平整的工作平台上,并标出加强筋的位置。
焊接时,使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记,扶正加强筋,并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度,然后点焊。
在一根主筋上焊好全部加强筋后,用机具或人转动骨架,将其余主筋逐根照上法焊好,然后吊起骨架置于支架上,套入盘筋,按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上,主筋与箍筋的相交处采用梅花形点焊牢固。
加工后的钢筋笼存放时,每隔2m设置衬垫,使钢筋笼高于地面不小于20cm,并加盖防雨布。
桩基保护层垫块采用圆饼滚轮式高强度砂浆垫块,由M50高强砂浆垫块。
沿桩基钢筋笼周边每道均匀布设4个,沿钢筋笼纵向每2米一道。
骨架的运输无论采取何种方法运输骨架,都不得使骨架变形。
运输前在平板车上加托架,如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引,可运输各种长度的钢筋笼,或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推,也可运输一般长度的钢筋笼。
钢筋笼制作完成后,骨架安装采用汽车吊,为了保证骨架起吊时不变形,对于长骨架,起吊前应在加强骨架内焊接十字支撑,以加强其刚度。
采用两点吊装时,第一吊点设在骨架的下部,第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。
对于长骨架,起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。
起吊时,先提第一点,使骨架稍提起,再与第二吊同时起吊。
待骨架离开地面后,第一吊点停吊,继续提升第二吊点。
随着第二吊点不断上升,慢慢放松第一吊点,直到骨架同地面垂直,停止起吊。
解除第一吊点,检查骨架是否顺直,如有弯曲应调直。
当骨架进入孔口后,应将其扶正徐徐下降,严禁摆动碰撞孔壁;然后,由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。
当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口,可用木棍或型钢(视骨架轻重而定)等穿过加强箍筋的下方,将骨架临时支承于孔口,孔口临时支撑应满足强度要求;将吊钩移到骨架上端,取出临时支承,将骨架徐徐下降,骨架降至设计标高为止。
将骨架临时支撑于护筒口,再起吊第二节骨架,使上下两节骨架位于同直线上进行焊接,采用同轴预弯双面搭接焊,焊接长度不小于5(d指钢筋直径)。
钢筋笼吊装示意图钢筋笼焊接示意图
钢筋双面搭接焊焊缝厚度应不小于0.3d,焊缝宽度应不小于0.8d。
全部接头焊好并加完箍筋后就可以下沉入孔,直至所有骨架安装完毕;并在孔口牢固定位,以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位,必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度,并反复核对无误后再焊接定位。
在钢筋笼上拉上十字线,找出钢筋笼中心,根据护桩找出桩位中心,钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢,在护筒两侧放两根平行的枕木(高出护筒5cm左右),并将整个定位骨架支托于枕木上。
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差为:
主筋间距±10mm;箍筋间距±20mm;骨架外径±10mm;骨架倾斜度±0.5%;骨架保护层厚度±20mm;骨架中心平面位置20mm;骨架顶端高程±20mm;骨架底面高程±50mm。
表6.6-1钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差(mm)
1
钢筋骨架在承台底以下长度
±100
2
钢筋骨架直径
±10
3
主筋间距
±10
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架垂直度
骨架长度0.5%
6.8混凝土施工
6.8.1灌注准备
1、混凝土配合比由经理部中心试验室统一提供,搅拌站集中拌制,混凝土运输车运输。
粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。
细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂。
混凝土坍落度18~22cm,运输、灌注过程中无显著离析、泌水现象。
2、导管采用专用的卡口式导管,使用前进行试拼和试压试验。
导管内径30cm,分节长3m,最下节长6m。
导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。
各节导管内径大小一致,偏差≯±2mm。
下放过程中应保持导管位置居中,轴线顺直,逐步沉放,防止卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。
浇筑首盘混凝土时,导管底部至孔底距离控制在30~50cm。
浇筑水下混凝土之前,再次检测孔底泥浆沉淀厚度,如沉渣厚度大于5cm(柱桩)或20cm(摩擦桩)时,必须对孔内进行二次清孔,确保孔底沉渣厚度符合规定要求。
6.8.2混凝土灌注
干孔作业后,采用干孔湿灌时,在混凝土灌注前保证孔内水深3~5m,保证砼浇筑段有足够的压强,保证砼的密实度。
首盘混凝土需用量由计算确定,保证首批混凝土浇筑后导管埋入混凝土中的深度大于1m,并不宜大于3m的要求。
水下混凝土应连续浇筑,中途不得停顿,拆除导管的间断时间应尽量缩短,每根桩的浇筑时间宜安排在首批混凝土初凝前完成。
混凝土浇筑完毕,位于地面以下及桩顶以下的护筒,应在后天呢初凝前拔出。
浇筑过程中经常量测孔内混凝土面的上升高度,及时调整埋管深度。
逐级快速拆卸导管,导管埋深控制在2~6m内,最小埋深不得小于1.0m。
当浇筑速度较快、导管较为坚固并有足够的起重能力时,可适当加大埋深,但不宜超过8m。
当导管内混凝土不满时,可徐徐灌注,以防产生高压气囊压漏导管。
钢筋笼上浮发生于灌注混凝土的导管位于钢筋笼底部或更下方而混凝土埋管深度已经较大时,此时钢筋笼靠自身重力及孔壁的摩擦力来抵抗混凝土上顶力、摩擦力和浮力,一旦失去平衡,钢筋笼就会上浮。
为防止钢筋笼上浮,应加强观察,以便及时发现问题,并采取以下措施:
1、使用流动性较大的混凝土浇筑。
2、当混凝土面接近和初入钢筋骨架时,应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上位置,并减慢浇筑混凝土速度,以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力。
3、当孔内混凝土进入钢筋骨架4-5m以后,适当提升导管,较少导管埋深长度,以增加骨架在导管口以下的埋置深度,从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
在灌注接近结束时,拔管时注意提拔及反插,保证桩芯混凝土密实度。
混凝土浇筑标高比设计标高高出1m以上,多余部分在承台施工前凿除,确保桩头无松散层。
灌注将结束时,核对灌入的混凝土数量,以确定所测混凝土顶面高度是否正确。
在灌注混凝土时,每根桩根据规范要求留取试件。
试件集中在实验室内标准养护,强度测试后填写试验报告表。
在桩基砼灌注前需进行坍落度、含气量、灌注温度等检测;并指定专人记录灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等。
若钻孔桩无水成孔,混凝土应按水下混凝土标准进行配置,采用导管法干孔浇筑,设计桩顶4m范围内的混凝土应进行振捣。
混凝土浇筑完毕应对露出地面的桩顶部混凝土进行保温保湿养护。
6.9桩身质量检测
按技术规范的要求检查和验收混凝土的质量,作好原材料及混凝土的取样及试验,并经监理工程师现场见证。
在监理工程师、桩基检测单位对每一根成桩平面位置的复查、试验结果及施工记录都认可后,方可进行下道工序工作。
承台施工前,委托第三方检测单位对钻孔桩成桩质量进行检测,钻孔桩采用低应变法检测。
桩基混凝土顶端必须清理浮浆露出新鲜混凝土面。
7常见问题及处理方案
7.1钻孔桩施工常见问题
(1)坍孔、扩孔、缩孔;
(2)钻孔倾斜;
(3)断桩;
(4)钢筋笼上浮、下沉。
7.2预防措施
(1)钻孔时应设置坚实不漏水的护筒,筒壁厚度一般为4~8㎜,护筒埋置深度应符合规范要求,在岸滩上,黏性土、粉土不小于1m,砂类土不小于2m。
当表面土层松软时,宜将护筒埋置在较坚硬密实的土层中至少0.5m.。
护筒四周应回填黏土,并分层夯实。
水中筑岛,护筒宜埋入河床以下1.0m左右,必要时打入不透水层。
(2)在砂类土、碎石类土或黏土砂土夹层中,钻孔桩应用泥浆护壁,泥浆原料宜选用优质黏土,有条件时,优先选用膨润土造浆,为了提高泥浆的黏度和胶体率,可在泥浆中投入适量的烧碱或碳酸钠。
(3)钻孔就位时,底座应加固,保证水平稳定,不得产生
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