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巴豆醛
南京化工职业技术学院
姓名:
姜国庆
系别:
化学工程系
专业:
安全管理0921
目录
巴豆醛生产工艺安全分析
摘要:
本文主要分析了从酒精中氧化提取乙醛,并进行缩合反映得到巴豆醛生产过程中的安全分析。
通过对巴豆醛生产工艺来源的介绍,国内外生产工艺的对比等,选取最合理的生产工艺并主要分析了生产过程中存在的危险有害因素,提出巴豆醛生产工艺装置的安全对策措施建议,为巴豆醛生产企业进一步加强安全生产规范,提高安全防范措施起到了很大的借鉴作用。
关键词:
乙醛巴豆醛工艺危险有害性安全措施
Abstract:
Thisarticlehasmainlyanalyzedfromalcoholoxidationextractionofacetaldehyde,crotonaldehydeandcondensationreflectgetproductionprocesssafetyanalysis.Basedontheproductionprocessoftheintroductionofcrotonicaldehydesources,domesticandforeignproductiontechnologyandcontrast,toselectthemostreasonableproductiontechnologyandmainlyanalyzedtheproductionprocessinthepresenceofdangerousandharmfulfactorsinproductionprocess,putforwardcrotonaldehydedevicesafetycountermeasuresandsuggestions,forthecrotonaldehydeproductionenterprisestofurtherstrengthenproductionsafetynorms,improvethesecurityprecautionsplayedalotofreference.
Keywords:
Acetaldehydecrotonaldehydeprocessrisksafetymeasures.
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1、乙醛、巴豆醛发展历程:
1.1乙醛
乙醛生产工艺大致经历了以下过程:
汞法生产乙醛;酒精法生产乙醛;乙烯法生产乙醛;
汞法生产乙醛,因污染严重,此生产工艺已被淘汰。
80年代初,我国石化系统从德国WUDE公司成套引进了乙烯法乙醛生立装置,如大庆石化、吉林石化、齐鲁石化、扬子石化、上海石化、石化系统引进了乙醛装置的目的是为了配套生产醋酸、醋酸酐。
90年代,美国、英国发明了羰基合成生产醋酸新工艺,此工艺与乙烯法乙醛生产工艺比较,醋酸生产成本大大降低了。
随着羰基合成生产醋酸新工艺的问世,石化系统从德国引进了乙烯法乙醛生立装置完成了他的历史使命。
伴随着全球石油危机的到来,用乙烯生产乙醛的路线已基本不被采用,到目前为止,石化系统的乙烯法乙醛大部分已停产,两年后可能全部关停,乙烯法乙醛关停后,酒精法乙醛将登上舞台。
酒精法乙醛生产在我国应用得很早,70-90年代被乙烯生产乙醛的工艺取代,近5年来酒精法乙醛生产路线复苏。
所以酒精法乙醛生产工艺成熟,近年来乙醛人在优选设备、节能降耗、优化生产工艺方面作了很多努力,使酒精法乙醛生产工艺更臻完善、优化。
1.2巴豆醛
90年代前我国没有巴豆醛生产企业,巴豆醛生产、销售由日本昭和电工、美国孟山都公司、联邦德国赫斯特公司垄断。
70年代吉化从法国引进了一套乙醛综合、加氢生产丁辛醇生产装置,此装置由乙醛缩合成正85%的巴豆醛、巴豆醛加氢生产丁醇、辛醇。
90年代乙醛缩合、加氢生产丁辛醇生产工被羰基合成生产丁辛醇生产工艺取代。
吉化为了发挥淘汰装置的作用,将乙醛缩合、加氢生产丁辛醇生产装置的前半部分—--乙醛缩合成正85%的巴豆醛部分装置利用起来,配套了精馏装置,建成了一套中西合璧的巴豆醛生产装置,也打破了我国没有巴豆醛生产的历史。
2011年吉林兆宇化工有限公司在法国乙醛缩合、加氢生产丁辛醇生产装置和吉化中西合璧巴豆醛生产装置的基础上,在江苏南通与南通醋酸化工股份有限公司合作建设了我国第一套自主知识产权的巴豆醛装置。
近年来随着我国山梨醋、山里酸钾在国际市场占有率不断攀升,国内巴豆醛消费量不断增加,巴豆醛生产技术也日臻完善。
乙醛使用的设备主要有乙醛氧化炉、缩合塔、换热器、DCS控制系统等;生产巴豆醛使用的设备巴豆醛缩合塔、巴豆醛分淋器,精馏塔、尾气洗涤塔等。
2生产工艺
2.1乙醛生产工艺流程描述
采用乙醇氧化法制乙醛。
1.反应原理
(1)主反应
(2)副反应
2.生产工艺流程图(附产污环节)见图2.1-1。
图2.1-1乙醛生产工艺流程图
3.生产流程说明:
配制好的酒精送入蒸发器蒸发,同时加入空气,出蒸发器的气相混合物经过热后进入氧化器,在催化银的作用下,温度控制在520℃,乙醇转化为乙醛,乙醛冷凝后进入乙醛浓缩塔,浓缩后的浓乙醛成产品,未反应的乙醇通过回收塔回收返回乙醇配制间。
2.2巴豆醛生产工艺流程描述
目前巴豆醛生产工艺路线只有乙醛缩合法。
1.反应原理
乙醛在碱性中缩合生成丁醇醛(羟基丁醛)
丁醇醛在酸性下加热脱水生成巴豆醛
2.生产工艺流程图(附产污环节)见图2.1-2。
图2.1-2巴豆醛生产工艺流程图
3.生产流程说明:
在缩合塔的上层投入乙醛和少量0.89%的烧碱,控制缩合温度在40-48℃,未缩合的乙醛通过冷凝器冷凝后回流入缩合塔;缩合反应生成的丁醇进入缩合塔的下层,加入37.8%的醋酸,一同进入脱水塔,在103-137℃的条件下,丁醇醛脱水生成粗品巴豆醛(甲基丙稀醛);粗品巴豆醛经初馏、精馏后得到巴豆醛(规格为99%)。
3、生产过程主要危险、有害性分析
3.1乙醛生产过程危险、有害因素分析
乙醛生产过程中主要使用的是乙醇氧化法,由于有催化剂存在,温度控制在520℃,因此在此生产过程中存在以下危险、有害因素:
1.此反应的原料为乙醇,其为在GB18218—2000《重大危险源辨识》中被认定为易燃液体,若在生产过程中与反应物氧气接触在遇到点火源或生产本身的高温的情况下,会产生燃烧、爆炸事故。
2.在此反应中有氧气参与,其性质比较活泼,是一种助燃剂、氧化剂,遇易燃物质能形成爆炸性混合物。
可燃物质和液氧混合时,都潜在着爆炸的危险性,特别是在各种油品物质存在下可能发生急剧燃烧、爆炸事故。
3.氧化反应需加热,但绝大多数是放热反应,反应热若不及时移去,会使温度迅速升高引发爆炸;
4.在此乙醛的生产过程中存在副反应乙醛在氧气的作用在生成乙酸的反应,乙酸属有机过氧化物,易分解或燃烧。
在此反应中生成的产物具有火灾危险性。
5.乙酸能与普通金属发生反应,放出氢气而与空气形成爆炸性混合物。
6.生产等过程中存在因安全措施不到位、操作不当、混存混放、管理不善等造成泄漏或相互发生反应,或遇明火、高热以及雷电、静电、火花等触发能源而发生火灾、爆炸事故的可能性。
7.本产品的生产过程中若产生静电,静电产生和积累,形成电压很高容易发生放电现象,出现静电火花,在作业场所可能引起火灾、爆炸事故。
8.在生产过程中电力、电气设备发生短路可导致电气设备烧毁,生产装置停车,甚至发生火灾或爆炸事故,造成人员伤亡,电机缺相运行或机械设备卡住引起电机超载,温度上升,致使设备烧毁,甚至引起火灾、爆炸事故的发生,电气设备防腐设施不齐全、室内通风不良造成腐蚀性气体侵蚀电气设备,引起绝缘腐蚀、化学击穿、电气设备漏电,引起火灾爆炸及人员触电事故。
9.在生产过程中,若有人为的失误,如违章指挥、违章操作等,也会引起重大的生产事故。
10.乙醇氧化制乙醛的反应过程中温度较高,若接触乙醛氧化炉,易发生烫伤等危险事故。
11.乙醇氧化法制乙醛生产过程中,要严格控制乙醛氧化炉中乙醇的气象溶度低于乙醇的爆炸极限。
3.2巴豆醛生产过程危险、有害因素分析
巴豆醛生产过程中主要使用的是乙醛缩合法,缩合反应是指具有两个或两个以上功能团的单体相互缩合,并析出小分子副产物而形成聚合物的反应。
1.巴豆醛生产过程中虽为吸热反应,但若温度过高时,也会使系统压力升高,甚至引起爆裂,泄漏出易燃易爆的单体而造成火灾爆炸事故。
2.巴豆醛有剧毒,生立过程中若发生泄漏易发生中毒等危险事故。
3.巴豆醛生产过程中,要严格控制巴豆醛缩合塔中乙醛的气象溶度低于乙醛的爆炸极限。
3.3设备设施的主要危险、有害性分析
生产过程中主要危险有害因素为乙醛氧化炉、巴豆醛缩合塔、电气设备等。
1.乙醛氧化炉在使用的过程中有易燃气体存在,若操作不当易产生爆炸、火灾等危险事故。
2.巴豆醛缩合塔中产生了中间产物丁醇醛和终产物巴豆醛,丁醇醛易燃,巴豆醛有剧毒,若操作不当易产生火灾、爆炸和中毒等危险事故。
3.场内的机动车辆在使用时主要有以下危害:
提升重物动作太快、超速驾驶、突然刹车、碰撞障碍物,在已有重物的前提下使用前铲,卸载和在不合舍的路面或支撑条件下等引起的翻车;超过车辆的最大载荷;设备不合适造成载荷从叉车上滑落等。
电气设备在使用的过程中易产生触电、短路、过载、面粉颗粒进入损坏使用等危险、危害。
3.4物料储存过程危险、有害因素分析
由于酒精、乙醛、巴豆醛采用罐储存于罐区,乙醛的储罐为压力容器,在使用和生产的过程中存在下列主要的危险有害因素:
由于安全防护装置失效、承压原件失效或密封原件失效,使内部具有一定温度和压力的工作介质失控,从而导致事故的发生。
其中的失效主要表现为泄漏和破裂爆炸,若乙醛发生泄漏,由于乙醛是易燃物质,不仅可以造成热伤害,还可能引发火灾、爆炸、腐蚀或破坏环境等事故。
巴豆醛储罐在储存过程中,若操作不当,易造成巴豆醛的泄漏,从而导致火灾、爆炸和中毒等事件。
3.5项目施工过程中的危险、有害因素辨识
1.施工建设过程中要用到起重机、电焊机等设备,防护措施不当、人员违章操作及管理松懈可造成火灾爆炸、起重伤害、机械伤害等事故。
2.建设过程中有高空作业,无防护措施或人员冒险蛮干、不遵守高处作业安全规定,会引发高处坠落、物体打击等事故。
3.施工现场人员、车辆往来频繁,工地上的用电都是临时性质的,存在电线私拉乱扯、一回路多负荷、用电设备未接地等现象,建设过程中会造成触电、车辆伤害等事故。
4.施工现场进行气割作业时需用到乙炔、氧气等气瓶,气瓶受到高温明火、剧烈撞击、储存不当、作业人员违反操作规程等等,会导致火灾及容器爆炸事故的发生。
5.在地面上,用铁锤打石时,没有检查铁锤有无破裂,铁柄是否牢固,没有看清附近情况有无危险,会伤害到自己或他人。
徒手移动料石,有可能压破或擦伤手指的危险有害因素。
6.在同一垂直作业面上下交叉作业时,没有设置安全隔离层,或者砌筑作业面下方有人,存在发生人身伤害事故的危险有害因素。
7.夏季没有做好防雨措施,使得砂浆被雨水冲走;大风天气未做好支撑等防护措施,存在坍塌的危险有害因素。
8.若施工现场材料堆放无序,施工人员违规动火,存在引发火灾的危险有害因素。
因此,建设单位应组织和监督工程监理单位、施工单位,严格按照《建筑施工安全技术规范》有关要求制定安全措施,落实安全责任,减少建设过程中财产损失、人员伤亡事故的发生。
3.6其他危险、有害因素分析
3.6.1电气事故
1.触电
触电事故是电流的能量直接或间接作用于人体造成的伤害,主要分为电击和电伤两种,大多数触电死亡是由于电击造成的。
触电事故按造成事故的原因,可分为直接接触触电和间接接触触电。
直接接触触电是指人体触及正常运行的设备和线路的带电体,造成触电;间接接触触电是指设备或线路发生故障,人体触及正常情况下不带电而故障时带电的带电体而造成的触电。
应根据以上分类而采取有效的防护措施。
采用安全电压、绝缘、屏护和间距及电气安全用具防止直接触电。
采用保护接地、保护接零、工作接地和重复接地等措施防止间接触电。
⑴人为误操作、违章作业,引起弧光短路,会造成严重的人身伤害事故和设备事故。
⑵巡视检查或检修人员与带电电气设备的裸露部分之间安全距离不足,引起触电或弧光短路烧伤,造成人员伤亡。
⑶电力、电气设备接地引起其外露可导电部分带电,人体接触带电体引起人身触电事故。
2.静电危害
由于物质的逸出功不同、电阻率不同、介电常数不同,而在生产、储存过程中受紧密接触和迅速分离、附着带电、感应起电、压电效应起电、极化起电、喷出带电、飞沫带电等外因影响,在生产和储存过程中可产生静电。
⑴静电有以下危害。
①爆炸和火灾:
静电产生和积累,形成电压很高容易发生放电现象,出现静电火花,在作业场所可能引起火灾、爆炸事故。
②电击:
由于静电能量的积累在导体接近时可致电击,虽然在一般情况下因其能量较小不会直接使人致命,但人体可能因电击引起坠落、摔倒等二次事故,电击可使作业人员精神紧张而影响工作。
③妨碍生产:
一些生产过程,如不消除静电可妨碍生产或降低产品质量,静电还可能引起电子组件误动作致控制失常。
⑵在化工生产中,根据工艺过程的特点,有的工序和操作较容易产生静电,本工程主要是液体和其蒸气作为作业对象,其易产生静电的工序和状态有:
输送、注入、吸出、取样等。
⑶静电作为引火源导致燃烧爆炸,需满足以下条件:
①有能产生静电的条件;②有能积累足够的电荷和产生火花放电电压的条件;③有能引起火花放电合适的间隙;④产生的火花有足够的引燃能量;⑤在间隙和周围环境中有被引燃的可燃气体或蒸气与空气的混合物。
⑷常见液体静电火灾隐患。
①流速过大。
装卸输送液体物料时流速不能控制,易导致静电的产生荷积累。
②可能产生静电危险的设备和管道未采取接地措施。
静电接地的作用是散去静电,使带电体上有一条导入大地的道路,防止积累。
本工程生产、储存装置都有产生静电及积累可能,应采取可靠接地。
可采取静电跨接、直接接地、间接接地等手段。
3.电气引起的火灾爆炸事故
发生电气火灾及爆炸事故,要具有两个条件:
一是具有爆炸性气体、粉尘及可燃物质的环境;二是由于电气原因产生的引燃条件。
除了第一项是由于生产场所工艺条件和不正常操作状况等造成以外,从电气角度讲,应重点预防由于电气原因产生的引燃条件。
一般来说,产生电气爆炸和火灾的因素分两大方面:
⑴间接原因:
设备的缺陷、操作的失误,安装、设计施工中因考虑不周而存在隐患;⑵直接原因:
运行中电流产生的热量与所发生的电弧、电火花等。
本工艺储存中应在电气方面采取防止产生引燃因素的措施,防范因电气因素引发火灾和爆炸事故。
⑴电力、电气设备发生短路可导致电气设备烧毁,生产装置停车,甚至发生火灾或爆炸事故,造成人员伤亡。
⑵电缆的选用与敷设不合理,或与热力管道、设备靠近敷设,导致线路老化、超载、短路等可能引起火灾事故的发生。
⑶电气设备的选型不符合生产作业场所的要求,或者没有采取合适的防火、防爆措施,设备运行过程中产生火花,可能引起火灾、爆炸事故的发生。
⑷电机缺相运行或机械设备卡住引起电机超载,温度上升,致使设备烧毁,甚至引起火灾、爆炸事故的发生。
⑸电气设备防腐设施不齐全、室内通风不良造成腐蚀性气体侵蚀电气设备,引起绝缘腐蚀、化学击穿、电气设备漏电,引起火灾爆炸及人员触电事故。
⑹防护设施欠缺,防水、防漏、防雨雪、防小动物窜入等措施不足,引起电气设备短路,造成电气火灾、设备损坏。
4.雷电
雷电的危害是多方面的,表现在雷电放电时出现的各种物理效应和作用。
⑴雷电放电产生极高的冲击电压,可击穿电气设备和线路,造成大规模停电。
由于绝缘损坏还会引起短路,导致火灾或爆炸事故。
⑵强大雷电流通过导体时,在极短时间内转换成大量热能,产生高温而引起火灾爆炸。
电磁感应亦会使导体产生电流,会引起局部放热,或发生火花放电,引燃易燃物料或其蒸气。
⑶由于热效应使被雷击物体内空气或水分及一些物质分解而出现强大机械压力,使其受到严重破坏或造成爆裂。
雷电感应产生静电斥力,电磁力以及冲击气浪也具有机械破坏作用。
⑷雷电在架空线路、金属管道上会产生冲击电压,雷电波迅速传播,若侵入建筑物内,可致配电装置和电气线路绝缘层击穿而短路,引起火灾爆炸。
⑸防雷装置上的高电压对建筑物的反击作用可引起电气设施绝缘破坏,金属管道烧穿,甚至造成易燃易爆物品着火和爆炸。
⑹雷电电流侵入人体可致人体脑组织及一些主要脏器受到伤害而休克或突然死亡。
综上所述,雷电侵入化工生产装置及建筑物会产生火灾爆炸事故的严重后果,应当在防雷电方面采取有效的防范措施。
3.6.2机械伤害
在安装、运行、维修中涉及到的低温泵等机械设备的快速转动部件、啮合部件等若缺乏良好的防护措施,有可能伤及操作人员的手、脚、头及其它身体部位,造成机械伤害。
或者由于操作不当或管理不善容易发生夹击、碰撞、剪切、卷、绞、割、刺等机械伤害。
或由于场地狭小等发生挤、碰、压、擦、刮等伤害。
或者在装卸过程中因为工人精神不集中或者工人不协调发生挤、碰、砸伤事故。
另外,由于场地、通道和作业面的异物、不平整引起作业人员的滑动、摔倒引发的人员伤害事故。
3.6.3人的失误原因分析
根据类比同类装置的安全生产、储运情况,发现在生产、储运过程中,许多事故是由人为失误造成的。
在人—机—环系统中,人为失误主要体现在生产、储运过程的工艺设计、设备安装、检查、操作、维护保养、检修等过程中,而人的行为在系统中又起着决定性作用。
因此,研究人为失误,并采取有效的预防措施,对预防事故的发生非常重要。
1.人的失误的机理及其分类
⑴人的失误的机理
在人—机—环系统中,机器是由人来操纵、控制的。
当人操作设备时,其行为是由刺激输入“S”(如指示灯的亮灭、设备的停启、报警的声音等使人感到变化)、内部响应“O”(操作者识别刺激“S”并做出判断)、输出响应“R”(操作者对“O”做出的反应或行动,如按开关、记录、口述等)组成。
在系统中,人的行为就是S-O-R的过程反应。
由于人的行为改变了系统的状态,从而产生了一个新的刺激“S”又形成一个新的循环组合S-O-R-S。
由于机器的故障、错误显示;环境因素如照明、风力、采光、噪声等;人的因素如身体缺陷、文化程度、心理因素等使人对刺激信息做出错误的判断或决定,产生错误的行为,从而导致事故的发生,这就是人为失误。
⑵人的失误分类
由于人的失误体现在生产、储运过程的设计、设备安装、检查、操作、检修、维护保养等过程中,人的失误一般可以分为以下几类。
①设计过程中的失误
在设计过程中,人的失误主要是由人与机在设计上不匹配造成的。
如人体构造和机器外型、尺寸关系上不匹配;设备运转的时间与速度及人的反应能力不匹配;设备及仪表的布局与人的感知能力不匹配;操作设备的力量与人的适应能力不匹配等。
②设备制造、安装失误
在设备的制造、安装过程中,产生的主要人的失误有使用的材料、零部件有缺陷或强度不够;缺少安全防护装置;零部件、电源相位、阀门朝向等安装错误。
③检查过程的失误
在操作设备前,没有按规定对系统或设备存在的事故隐患、故障进行检查;对存在的事故隐患、故障视而不见或没有及时排除等。
④操作过程中的失误
操作设备过程中,没有按规定的程序和步骤操作设备;对系统反馈的信息产生错误的判断,并导致误操作。
⑤维护、保养过程中的失误
对设备及零部件缺乏必要的维护和保养,设备带病作业,增加了设备故障率,并由此引发了事故。
⑥设备检修过程中的失误
设备检修时,使用了不符合质量要求的原材料,或检修的方法、程序不对,导致事故的发生。
2.人的失误的原因
在企业生产、储运过程中,人的失误是由外部因素和内在因素两个方面造成的。
⑴外部因素
外部因素包括社会因素、生产、储运因素、环境因素等。
①社会因素:
包括企业生存、发展的社会环境。
如:
企业减员增效、改制分流、人员重组等,造成员工思想、情绪的不稳定性,在生产、储运作业中注意力不集中,产生误操作,导致事故的发生。
②生产、储运因素:
包括企业生产、储运过程中的各种因素。
如:
生产、储运任务或指令在传达过程中的错误,导致员工在作业时做出错误的决定;生产、储运设备在设计、制造、安装、维护保养、检修过程中的失误,员工作业时对发生的异常情况或故障不能及时采取有效的应急措施;企业管理松散、无章可循、没有有效的激励与约束机制,使员工在作业中产生随意性;有章不循甚至违章操作;劳动组织不合理或周围人际关系不和谐对员工造成心理紧张。
这些因素都有可能使员工在作业过程中产生误操作,导致事故的发生。
③环境因素:
包括企业生产、储运作业现场中的有毒有害物质、噪声、粉尘、温度、湿度、照明等不良因素,影响员工在作业时做出正确的判断和响应,产生误操作,导致事故的发生。
⑵内在因素
内在因素是由人的自身因素决定的,包括身体状况、文化知识水平、工作技能、工作责任心、遵章守纪自觉性、工作经验、性格、情绪、年龄、家庭因素等。
如当人过度疲劳、睡眠不足、酗酒、安全知识缺乏、工作经验差、性格内向、情绪激动、急躁、焦虑等,往往容易产生误操作,导致事故的发生。
6.2.3酒精和巴豆醛燃烧爆炸事故树分析结果
1.事故树编制
T
X11
A1A2A3
B1B2X1X2B3X3
X5X6
X7X8
C1X4
X9X10
图6.1-1爆炸事故树分析图
2.事故树分析
上述事故树是对偶树形式,由于最小割集计算复杂且个数多,故以求最小经集计算:
函数式:
T=[A1+A2+A3]X11
=[B1B2+X1X2+B3X3]X11
=[CX4X5X6+X1X2+X7X8X3]X1
=[X9X10X4X5X6+X1X2+X7X8X3]X11
=X9X10X4X5X6X11+X1X2X11+X7X8X3X11
令(质量差)X4=X5=X7
(人失误)X10=X6
则简化=X9X10X4X6X11+X1X2X11+X4X8X3X11
整理得:
=X4X6X9X11+X1X2X11+X3X4X8X11
得出三个最小经集K1={X4X6X9X11}
K2={X1X2X11}
K3={X3X4X8X11}
3.结构重要度分析
(X11)>φ(X4)>φ(X1)=φ(X2)>φ(X3)=φ(X6)=φ(X8)=φ(X11)
4.结论
根据最小经集的结构度得出X11结构最大,即火源不产生则可燃液体蒸气就不会燃烧爆炸,所以防止火源的出现(火花、明火)是最主要的措施,其次(X4=X5=X7)所有产品的质量差是造成燃烧爆炸的第二原因,再次未安装报警器或报警失灵是第三个燃烧爆炸原因,此外人为失误,维修不够,管理不严也是造成燃烧爆炸的原因之一。
加强管理,坚持对员工的培训,教育员工严格遵守操作规程和各项制度就可以减少或防止此类事故的发生。
6.4.3.1事故发生原因
客观上存在的不安全因素、各种社会因素、环境条件以及人的不安全行为,是诱发事故发生的基本原因。
事故的直接原因是人的不安全行为和物的不安全状态。
然而,造成“人的失误”和“物的故障”的原因往往是管理上的缺陷,虽然这是间接原因,但常常是事故发生的根本原因。
人的不安全行为可以促成物的不安全状态,物的不安全状态也是客观上造成人的不安全行为的环境条件。
一般来说,物的不安全状态和管理上的缺陷共同耦合形成“隐患”。
如果人在主观上表现出不安
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