水中承台有底钢套箱施工方案讲解.docx
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水中承台有底钢套箱施工方案讲解
一、工程概况
********工程为**市滨海旅游景观公路的一部分,位于**市南海新区,在滨海路跨越**河。
********工程桥梁总长1068m,包括东侧引桥(9×40m等高度预应力混凝土连续箱梁)、主桥(80m+180m+80m双塔斜拉桥)、西侧引桥(9×40m等高度预应力混凝土连续箱梁)。
大桥包括0#-2#、3#-9#、10#-21#共42个承台其中包括10#、11#两个18.8m×13.6m×4m主墩承台、剩余承台型式为6.3m×6.3m×2.5m、8.2m×3.2m×3m,其中9#承台原位置处于浅水区域、由于施工期间、潮汐影响导致河床演变、现9#墩承台所处区域范围内河床位置已冲刷至承台底设计标高以下约2m,结合现场实际地质情况及施工条件,采用原设计钢套箱围堰进行施工已不能满足承台施工要求。
现根据现场原设计无底套箱围堰钢侧板结合新加工套箱底板采用顶推下沉的方式进行有底钢套箱承台施工。
1.1地形
**区南海新区北部为山前冲积平原,海拔20~40m,于山口处向外伸展,地形平坦(仅局部分布有少量风化残丘),微向下倾斜,坡降为2‰,堆积厚达20m,具有多层结构,多为良田。
南海新区南部属海积平原,海拔0~10m左右,地势平坦,微向海倾斜,海积物多为细砂及淤泥。
9#墩区域承台施工范围内为粗砂。
1.2水文
**河20年一遇最大洪峰水位2.6m,历史最大洪峰水位3.59m。
**河水面宽约268m,两岸河堤距离潮水面高度约2.0m,大堤之间宽约339m,根据施工图介绍勘察期间测得桥位处高平潮标高2.3m,低平潮标高-0.4m,高低潮水位差约为2.7m。
本工程区域位于香水海北部,该区海面波浪以风浪为主,涌浪主要在夏季,受外海南向波浪影响,潮汐冲刷及波浪作用明显。
区内为正规半月潮,最高潮位在8月,最低在1~2月。
平均高潮间隙2小时21分钟,平均低潮间隙8h21min。
平均大潮升3.59m,小潮升3.05m,平均海面2.1m。
涨潮西流,流速0.5节,落潮东南流,流速1.8节。
1.3气候
**区地处山东半岛东端,属于中纬度地区,除沿海地带为海洋性气候外,其它均为大陆性气候。
因受海洋调节,沿海和内陆与本省同纬度地区比较,具有温度适中、空气湿润、雨量较多等特点。
⑴气温
区内平均气温11.5℃,有气象资料记录以来极端最高气温36.4℃,极端最低气温-25.5℃。
⑵降水
多年平均降水量762.2mm,降水分布不均,夏季较为集中,6~9月降水量约占全年70%;春秋季降水较少,常发生干旱。
由于年际降水量变化大,年内分配又较为集中,因此山区汇水往往一泄而下,短而集中,进入平原地带则出现滞流、淤积,往往造成洪涝灾害。
⑶风
冬季漫长,盛行从大陆北部吹来的干冷冬季风,气温偏低,为半岛地区低温点;夏季最短,盛行从海洋吹来的暖湿夏季风;春秋两季属冬夏季风转换期。
(4)湿度
年平均相对湿度70%左右,属半湿润地带。
二、编制原则
⑴承台施工方案涵盖了**河大桥招标技术文件及合同文件所规定的内容。
⑵承台施工方案力求采用先进的、可靠的工艺、材料、设备、达到技术先进,力求工艺成熟,可操作性强。
⑶承台施工方案结合桥址的地质、水文、气象条件及河床演变变化和有底套箱下沉技术特点、工期要求、工程造价多方面比选的基础上确定。
⑷保证承台施工质量在海洋环境下的结构耐久性。
⑸通过快捷的工艺、合理有效的资源组织,力求缩短水中承台施工工期。
在保证工程质量的前提下,确保加快施工进度。
⑹加强环保、安全生产、文明施工。
三、编制依据
⑴**市滨海旅游景观公路********工程两阶段施工图设计
⑵《公路桥涵施工技术规范》
⑶《公路工程质量检验评定标准》
⑷《**市滨海旅游景观公路********工程施工组织设计》
⑹《公路工程施工安全技术规范》
⑺《路桥施工计算手册》周水兴、何兆益
⑻《钢结构设计规范》(GB50017—2003)
⑼《公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》(JTG/TB07/1—2006)
四、钢套箱围堰施工
**河大桥9#墩处在海水中。
根据原设计采用无底钢套箱围堰射水下沉施工方法时由于受潮汐影响,河床演变,原设计无底套箱围堰施工方法施工效果差,且材料用量较大、易造成海水过早与海工混凝土接触,降低海工混凝土防腐性能。
根据过去的施工经验,结合现场条件,项目部综合考虑比较,采用有底钢套箱围堰进行9#承台施工。
4.1、钢套箱设计
根据实测地质资料,9#墩区海底标高如下:
墩号
河床底标高
承台底标高
河床冲刷深度
9#左
-4.5
-1.917
3.586
9#右
-3.7
-1.917
2.786
有底钢套箱作为承台施工的封闭施工结构,进行设计加工和拼装时必须保证钢套箱钢侧板围堰具有较好的闭水性能。
同时,为满足承台施工要求,项目部加工制作的钢套箱围堰为方形,其平面尺寸7.9米×7.9米,每侧预留80cm模板操作空间,钢套箱高6.5m,套箱底板采用底包帮的形式,结构面层钢板用12mm,竖向肋采用12.6工字钢、横向背肋采用双拼28工字钢。
根据套箱底板下沉至承台底部以下1.2m处设计标高和承台设计底标高可分别推算出9#墩承台施工套箱围堰顶面与海面高平潮标高之差为9#墩套箱围堰顶面的安全高度。
表1、3#-9#承台套箱围堰设计预留安全高度
墩号
承台底标高
围堰顶标高
海面高平潮标高
安全高度
9
-1.917
3.383
2.3
1.083
推算出最低9#承台钢套箱围堰顶面距离高平潮水位预留安全高度为1.083m,因此9#墩承台钢套箱围堰顶面的预留安全高度满足施工要求。
钢套箱侧板共计十二块,其中4块拐角侧板,8块直面侧板。
为了降低成本,套箱侧板面板从底部往上1.5m范围内采用6mm厚新钢板,其余面板采用12mm护筒展平板;采用I12.6cm工字钢为竖向加劲肋,间距40cm;横向加劲肋采用I12.6cm工字钢作为受力构件;底部采用12.6槽钢封边、且为了与套箱底板连接,在钢套箱钢侧板低端采用10mm钢板封边处理并预留连接螺栓眼,在其间距400mm布置连接螺栓预留孔,同时将套箱钢侧板上端部焊一高30cm、δ=20mm钢板,用以固定和拆除侧板;侧板与侧板之间采用钢管锁口,钢管锁口采用φ114mm、δ=8mm钢管加工,竖向开槽30mm宽,钢管锁口两侧采用δ=10mm钢板加固,间距40cm,锁口插板采用I12.6cm工字钢,两侧采用∠100×63×6不等边角钢加固。
套箱底板上设置止浮系统、防止套箱拼装完成整体下放至设计标高后由于浮力过大引起的套箱底板局部变形和套箱整体失稳、结合套箱整体受力分析计算得出,待套箱下沉至设计标高后需在钢护筒四周焊接四个250×150mm管柱作为抵抗套箱底板下部水浮力影响、方管柱下端设500×500mm钢板,管柱四周均设加劲钢板、管柱上端与钢护筒采用双拼28工字钢焊接并设加劲钢板,以此形成套箱下沉过程中的止浮系统。
钢管锁口内放置橡胶气囊,给橡胶气囊充气至一定压力膨胀,使气囊与钢管内壁和工字钢翼缘紧密结合,达到封的水效果。
橡胶气囊技术要求如下:
1、橡胶气囊承受最大0.5MPa压力,长6.8m,一端带气嘴,另一端密封。
2、为减小橡胶气囊插、拨时的摩阻力,在橡胶气囊外表面涂抹硅脂。
橡胶气囊必须具有耐油特性。
3、橡胶气囊厚度公差1.0mm,表面光洁,适用温度-25~50°C。
4、橡胶气囊须在右图所示的空间内便于插入、抽出,具有一定的弹性,保证在达到设计压力后塞紧右图空间且橡胶气囊表面与钢结构内侧间最大压力达到0.5MPa。
不充气时柔软收缩,能任意折叠、卷曲,充气膨胀后具有足够的强度承受空气压力。
5、橡胶气囊具有良好的耐老化性能。
6、内径半径49mm钢管与工字钢间有缝隙7.8mm间隙,保证在设计压力下该间隙处橡胶气囊不被刺破而漏气。
4.2、钢套箱加工
1、钢套箱侧板、底板加工前,先由技术负责人对钢结构加工人员进行技术交底,如有疑问或需要提出改进意见,及时与项目部设计人员联系解决。
2、材料:
根据图纸要求,选购合格材料,严禁使用不合格的材料,以防质量事故。
3、钢套箱加工要严格按设计图纸分块加工,焊缝满足设计和规范要求,同时做好各节段的标识,在各节段按图纸所示位置设置吊点,满足吊装、运输和使用的刚度要求。
4、钢套箱加工质量以技术规范为依据,注意连接面顺直平整,加工尺寸准确,制作精度要求应满足表1要求。
表1钢套箱围堰制作允许偏差
项目
允许偏差(mm)
钢构件制作
外型尺寸
长和高
0,-15
肋高
±5
面板端倾斜
≤0.5
板面局部不平
3.0
板面和板侧挠度
±1.0
5、每个钢套箱加工完毕后,首先在加工场内进行组拼,经过检验合格后再分块装车运至拼装现场。
6、吊装、运输及堆放过程中要采取有效的措施,防止钢套箱围堰块件翘曲变形。
7、有底钢套箱加工过程中注意事项如下:
⑴钢管槽采用φ114mm、δ=8mm无缝钢管加工,因钢管槽较长,可采用分段加工,钢管上开槽必须采用金属切割锯进行开槽,杜绝用气割开槽,以防止钢管变形,并且避免工字钢插板与钢管间隙过大,无法达到止水效果。
⑵插板采用I126mm工字钢加工,焊接时控制插板变形,以免弯曲造成插拨困难。
8、套箱底板结构加工时,其钢护筒预留孔直径大小应以现场实测钢护筒直径为准且每侧大5cm,沿套箱底板钢护筒预留孔周围均匀布置加密橡胶条块,采用钢板螺栓固定,在底板上沿护筒四周焊制止浮方管柱且管柱低端焊接加劲钢板。
9、底板和侧板连接螺栓眼及钢板之间的橡胶垫块在加工时,现场应提前试拼、确保套箱在拼装过程中侧板和底板连接密封、牢靠。
4.3、有底钢套箱施工流程
一、河床清理
1、为保证套箱顺利下放,要求桩基施工时不得向套箱施工范围内倾倒混凝土、丢弃桩基成孔用乱石及其它杂物。
套箱下放前,用吊机吊放已加工施工操作平台框架,平台与护筒间采用小型钢点焊固定。
平台高程利用4个护筒各挂一个2t倒链进行调整。
套箱安装人员站在围堰施工操作平台框架上,采用钢筋耙进一步梳理河床,确保套箱底板下缘往下50cm施工范围内无杂物、套箱清理面积适当放大。
2、河床清底时间应选择在套箱下放当天完成。
二、下放套箱底板、焊接型钢支撑
1、将制作好的钢套箱底板,用吊机吊放至拼装标高、在钢护筒上采用8个倒链作为临时固定、确保底板保持水平(每个倒链5T)。
2、将底板吊放至拼装标高后、在底板上吊点采用螺帽固定精轧螺纹钢,使精轧螺纹钢与套箱底板保持垂直。
3、在钢护筒上搭设型钢吊装支撑系统。
4、安放精轧螺纹、与套箱底板上预留精轧螺纹采用连接器连接,撤除倒链使套箱底板受力由型钢支撑系统承担。
(注:
型钢支撑上端安装精轧螺纹吊杆系统时应注意留顶推下沉富余长度)
三、焊接临时平台及拼装套箱钢侧板
1、提前在钢护筒周围焊制临时平台,利用平台作为导向逐块拼装钢侧板、侧板抵扣设置连接钢板和橡胶垫,且与底板采用螺栓连接。
根据套箱平面位置放样点,在平台框架上点焊小型钢确定套箱内边线,然后安放第一块两侧面无止水条定位孔的侧板,然后沿钢管锁口逐步安放其它侧板(注意止砂条位置定位准确),最后安放两侧面有止砂条定位孔的侧板。
套箱侧板第一块安放时采用垂球控制侧板垂直度。
套箱侧版最后一块安放时注意其两侧侧板的水平距离,确保最后一块侧板顺利就位。
钢套箱围堰下沉后要求其平面位置偏差不大于±5cm,倾斜率不大于1%。
2、拼装完成后,固定牢靠、套箱加装内、外围囹,撤除导向
根据设计要求,钢套箱必须安装围囹。
围囹采用双拼300槽钢加工,利用20t吊机安装到位,并焊接牢固。
四、套箱整体下沉
1、套箱整体通过型钢支撑上通长段四个吊点整体受力同步止推下放,下放过程中其他四个吊点作为保护点,下放到位后拧紧精轧螺纹上螺帽,所有吊点同时受力、下放整个过程应均匀同步进行、测量组实施监控(每个吊点共两个30T千斤顶共8个)
2、套箱整体下放至设计标高后,将止浮系统方管柱上端与钢护筒横向采用双拼28工字钢焊接
(注:
1、下沉套箱时八个吊点处安装同型号8个千斤顶,且每个不少于30T,下放过程中测量组应实施监控标高和偏位。
)
2、内围囹安装时应充分考虑承台施工作业操作空间)
五、浇筑封底混凝土
1、套箱整体下沉至设计标高后,浇筑第一层C25封底混凝土70cm。
2、待其强度达到龄期后,开始抽取套箱内积水、抽水前给橡胶气囊打压及封闭套箱侧板上连通孔,橡胶气囊使用前,逐根检查其是否漏气。
钢套箱侧板就位后,趁低潮位检查侧板连接边是否变形,若变形拨出进行修正。
侧板检查合格后,使用高压水管冲洗钢管锁口内泥砂至侧板底部,然后将橡胶气囊充气至0.05MPa,关闭气阀,插入钢管锁口内。
单个套箱所有橡胶气囊安放后,采用带有压力表的打气泵逐根打压至0.2MPa。
为减小橡胶气囊与钢管粘连,橡胶气囊表面涂抹硅脂,同时也利于橡胶气囊插、拨。
3、待首层封底混凝土强度达到后,沿钢护筒四周焊制止挡加强型钢(采用双拼12.6工字钢),每个钢护筒四周焊接不少于8个。
4、在止挡系统四周铺设Φ16的钢筋、间距15×15cm、浇筑第二层50cm封底混凝土,浇筑前需割除精轧螺纹钢
封底混凝土的作用:
一是利用封底混凝土与护筒之间的粘结力作为平衡结构重量的主体;二是防水渗漏;三是抵抗水浮力在钢套箱底部形成的弯曲应。
钢套箱及其辅助设施安装完毕后,进行水下封底混凝土导管的布置,为保证砼的扩散效果满足封底要求,在钢套箱的中心布置一个下料点,沿中心四周每间隔3m左右设置一个下料点。
在施工操作平台框架上设置储料斗并使其与下料点处的导管连接,储料斗的容量按照首批砼能保证导管埋置深度在0.3m以上来设计。
水下封底准备工作完毕后,选择在高潮时段进行水下封底混凝土施工,封底过程中利用测锤对封底混凝土的顶面进行控制,控制混凝土方量。
为减少封底混凝土在强度上升过程中、因潮汐变化形成的套箱内外水位差,可能压穿封底混凝土形成孔洞导致封底失败,在钢套箱侧板上开设两个过水孔,使套箱在潮位变化时内外水位一致。
过水连通孔在抽水前始终处于开启状态。
采用C35混凝土进行封底,封底混凝土厚1.2m,工程量52.23m2。
封底采用二次封底法。
第一次封底厚度0.7m(根据抽水水位的验算),待混凝土达到设计强度后,进行箱内抽水,抽水时应限制抽水速度,密切观察套箱状况,以确保安全。
抽水后,套箱侧板锁口处可能会有个别漏水处,对该处橡胶气囊继续打压,直至不漏水(气压≤0.5MPa)。
进行第二次封底找平,以方便承台施工。
封底混凝土浇注是钢套箱施工成败的一大关键,主要难点是水下混凝土浇注面积大,而且水位较深。
在钢套箱混凝土封底中,采用一根导管进行灌注。
为了保证混凝土质量,在施工中拟采取了以下几点措施:
⑴、钢套箱下沉前,采用高压水枪清理护筒表面海砂,确保封底混凝土与钢护筒间粘结力。
⑵、提高封底混凝土坍落度,将混凝土坍落度控制在16~20cm,另外掺加粉煤灰和高效缓凝型减水剂,提高混凝土的流动性,延长混凝土的初凝时间。
封底混凝土达到90%以上强度后,即可抽出钢套箱内积水,拆除操作平台,割除护筒,凿除桩头,找平顶面,进行承台施工。
六、移除型钢支撑及吊杆
1、待封底混凝土强度达到龄期后,割除止浮系统方管柱、去除导向平台,将型钢支撑及吊杆系统周转至9#左幅套箱循环施工。
此时套箱整体依靠封底混凝土与钢护筒的摩阻和加强型钢保持受力平衡。
2、进入承台施工作业状态、开始割除钢护筒、破除桩头、绑扎钢筋、浇筑混凝土等作业。
注:
套箱拆除吊杆系统及型钢支撑后,完成受力转换、期间在进行承台施工作业时、应尽快抓紧完成、现场施工应24小时不间断,同时应安排工人实时注意套箱侧板四周情况
七、拆除套箱
1、待墩柱浇筑完成后,拆除内外围囹,利用承台顶和墩柱焊接套箱侧板临时固定(可周转使用导向平台),同时解除橡胶气囊起压。
2、下潜水员拆除套箱侧板与底板之间的连接螺栓,然后利用吊机吊装该侧板、割除侧板临时固定,吊出侧板。
3、逐片侧板解除螺栓及临时固定进行吊装至套箱拆除完毕。
注:
要求临时固定每块侧板不少于两个焊点,且底板留下
拆除顺序:
打开气阀、放出橡胶气囊空气→拨出橡胶气囊→解除套箱侧板与底板的螺栓连接→拆除围囹→履带吊吊振动锤振动钢侧板→拨出钢侧板。
4.4、钢套箱围堰施工所需主要设备
钢套箱围堰施工所用到的主要机械设备如表:
机械名称
规格
型号
额定功率(kw)
或容量(m3)
或吨位(t)
数量
潜水泵
PJ150*4
20m3/h
4
高压水泵
15kw
2
倒链
5t
8
千斤顶
30T
8
钢套箱
7.9*7.9*6.5
2
气泵
0.8Mpa0.09M3/min
0.55KW
1
柴油发电机
250GF
200kw
1
变压器
S11-500KVA
500KVA
2
变压器
S11-350KVA
350KVA
2
履带吊
QUY50
50t
1
振动锤
DZ90
1
混凝土拌和站
HZS90
90m3/h
1
混凝土拌和站
HZS80
80m3/h
1
砼运输车
MR80-S
4
砼拖式泵
HBT80K
80m3/h
2
装载机
ZL40G
2.2m3
2
交流电焊机
BX1-400
30KVA
4
此处只列出施工现场机械设备,不包括后方钢筋加工厂,模板和钢套箱加工厂等后方施工机械。
4.5、有底钢套箱施工工艺流程图
钻孔平台拆除
设计、制作钢套箱侧板、底板及底板上精轧螺纹止浮系统和橡胶垫
测量放样
吊装套箱底板并固定在护筒上
安装型钢支撑及精轧螺纹吊杆
套箱底板受力转换到型钢支撑上
在护筒上安装临时导向平台
套箱侧板
套箱内外加装钢围囹
逐块拼装套箱钢侧板
套箱侧板
焊接套箱内止浮系统
利用型钢支撑上的千斤顶顶推下放套箱至设计标高
浇注水下封底砼第一层70cm
拌制砼
橡胶气囊打压、封闭连通孔
抽水
制作试件
沿护筒焊制加强型钢及铺设钢筋网片
进行套箱第二次50cm砼封底
割除精轧螺纹吊杆及止浮系统型钢、移除型钢支撑周转至左幅
材质检验
循环水冷却降温
砼运输
承台施工环节
制作试件
承台砼养生
拆除承台模板
墩身施工
钢套箱拆除利用拆除
五、承台结构物施工
6.1、测量放样
利用全站仪放出承台的纵横轴线和桩的中心点,并复核桩的中心偏位是否符合规范的要求。
根据放样的结果,确定出承台的边线。
6.2、绑扎钢筋、埋设预埋件
1、承台钢筋
围堰抽水后进行钢筋加工及绑扎,首先将地下桩钢筋予以整理成型,并将钢筋表面的混凝土杂物清除干净。
再按照设计图纸和有关规范要求进行钢筋绑扎。
承台钢筋均在钢筋厂配料,集中加工成半成品运至各承台基坑,按施工图要求人工绑扎成型。
进场钢筋保证表面洁净,如有油污锈蚀等应清除。
还须按规定进行分批验收,并取样送试验室,检验合格后方可用于工程中。
按施工图要求将钢筋排列标记作好,以保证成型钢筋绑扎规则、美观。
钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行检查,确保符合规范要求。
绑扎顺序:
先绑扎底板的钢筋,其次绑扎纵横向结构钢筋,再绑扎侧面钢筋,最后绑扎顶层钢筋。
对于承台中大于或等于25mm的钢筋,现场连接采用直螺纹套筒连接。
2、螺纹丝头加工及检验
⑴加工前准备
a.凡参与接头施工的操作工人,技术管理和质量管理人员,均应参加技术培训;操作工人应经考核合格后持证上岗。
b.钢筋先调直后再下料,切口端面要与钢筋轴线垂直,不得有马蹄形或挠曲,不得用气割下料。
c.厂家提供套筒应有产品合格证;两端螺纹孔应有保护盖;套筒表面应有规格标记。
⑵直螺纹丝头加工
a.按钢筋规格调整好滚丝头内孔最小尺寸及涨刀环,调整剥肋挡块及滚压行程开关位置,保证剥肋及滚压螺纹的长度。
b.加工钢筋螺纹时,采用水溶性切削润滑液;当气温低于0℃时,应掺入15%-20%亚硝酸钠,不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝。
c.操作工人应逐个检查钢筋丝头的外观质量,检查牙型是否饱满、无断牙、秃牙缺陷,已检查合格的丝头盖上保护帽加以保护。
⑶直螺纹丝头的加工检验
经自检合格的丝头,由质检员随机抽样进行检验,以500个同种规格丝头为一批,随机抽检10%,进行复检。
加工钢筋螺纹的丝头牙型、螺距、外径必须与套筒一致,并且经配套的量规检验合格。
螺纹丝头牙型检验:
牙型饱满,无断牙、秃牙缺陷,且与牙型规的牙型吻合,牙齿表面光洁为合格品。
3、直螺纹接头的连接及检验
a.连接钢筋时,钢筋规格和套筒的规格必须一致,钢筋和套筒的丝扣干净、完好无损;
b.连接钢筋时应对正轴线将钢筋拧入连接套筒。
c.接头连接完成后,应使两个丝头再套筒中央位置互相顶紧,标准型套筒每端不得有一扣以上完整丝扣外露。
4、预埋钢筋
墩身钢筋在承台内的预埋部分,采用点焊在承台钢筋上的方法仔细预埋固定(绑扎墩身钢筋前,要用全站仪放出墩身的中心,并经监理复核合格后方可绑扎)。
钢筋绑扎完毕,由有关人员组织隐蔽工程验收,并做好验收记录(特别注意墩身钢筋的位置的准确性),并报监理复查,由监理签字确认后方可进行下道工序施工。
6.3、模板支立
承台模板采用大面积钢模板,为防止模板接缝漏浆,采用在模板接缝间夹橡胶皮,然后用螺丝将模板拧紧,并用刀片将外露橡胶皮割掉,以保证模板的平整度。
模板立模按垫层上的控制线进行。
模板安装好后,组织人员对模板的稳定性、支撑、模板几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检。
在混凝土的浇筑过程中,要安排专人检查模板,发现问题及时处理,避免涨模的情况的发生。
因承台长期浸泡在海水中,为保证海工混凝土的防腐性能、承台表面采用混凝土表面防腐涂层+透水模板布工艺且避免对拉螺栓预留通道。
面板采用5mm钢板。
水平肋采用[10槽钢,间距35cm。
竖向加强肋采用I20工字钢,间距90cm。
底部采用预埋模板支撑件来抵抗模板侧压力,距承台砼顶面以上15cm处设置对拉螺栓以抵抗模板侧压力,承台内部不设对拉螺栓。
模板在安装前校正除锈,并均匀涂粘透水模板布。
6.4、透水模板布施工质量要求
1、透水模板布运至现场后应放在仓库垫高保存,保持干燥、洁净。
2、粘贴模板布前应先对模板表面进行除锈打磨处理,除锈完成后应采取措施覆盖表面,保持模板的洁净。
3、模板布在粘贴前应先将模板表面均匀喷涂上胶水,然后拉紧模板布,要求毛面层粘贴模板,固定位置后用手由中心平稳推向两边,确保牢牢粘贴在模板表面及四周,尽量避免褶皱或气泡,如有褶皱可立即揭起再铺不会影响胶水的粘力。
4、模板布应事先根据模板表面大小剪裁好,粘贴模板布时接头部位一定要对齐,使两者之间的缝隙减小到最小,尤其在有弧线的部分一定要处理好,不要让模板布有褶皱存在,这样会影响其外观效果。
5、粘贴模板布宜在天气干燥时进行,但应避免高温时段或在烈日下粘贴模板布,因为气温过高容易造成胶水老化失去粘性,
6、模板吊装时要保持缓慢平稳,避免让模板碰撞承台钢筋,以免造成模板布损坏。
7、振捣混凝土时振动棒应距模板5-10cm,避免碰到模板布,造成模板布损坏。
8、模板安装前应对模板的粘贴情况进行检查,发现起皱、脱胶等问题应及时处理。
9、模板布粘贴好后要始终注意成品保护,安装完成的模板宜及时进行混凝土的浇筑。
6.5、砼浇筑
1、砼拌合、运输及入模
混凝土由拌和站集中拌和,砼罐车运输。
混凝土浇筑前,由专业试验人员测定砂和碎石的含水量,调整现场施工用配合比,并报监理批准。
为保证砼的连
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