100502基坑支护施工方案.docx
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100502基坑支护施工方案
第1章编制依据
1.1《广州市天河区沙河先烈东路159号业务综合楼岩土工程详细勘察报告》(2008年5月)和基坑支护结构设计图纸。
1.2国家和行业颁布的有关现行施工规范和标准。
1.2.1《混凝土结构设计规范》(GB50010-2002)
1.2.2《建筑地基基础设计规范》(GB50007-2002)
1.2.3广东省标准《建筑地基基础设计规范》(DBJ15-31-2003)
1.2.4《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-99)
1.2.5《建筑基坑工程技术规程》(YB9259-97)
1.2.6广州市标准《广州地区建筑基坑支护技术规定》(GJB02-98)
1.2.7广东省标准《建筑基坑支护技术规程》
1.3本公司所拥有的技术装备、施工能力及类似工程施工经验。
1.4踏勘现场所获取的调查资料。
第2章工程概况
2.1工程概况
工程场地位于广州市天河区沙河先烈东路159号,临近濂泉路成衣批发市场。
本工程建筑场地占地面积2500平方米;拟建地下2层地上13层的框架结构。
基坑周长约150m,东西长36.8m,南北长40m;开挖深度8.80m(自然地面计,深度未计入基础高度)。
根据设计图纸,基坑支护采用咬合旋挖桩+内支撑支护,基坑东西两侧旋挖桩外侧加设一排旋喷桩止水帷幕。
基坑支护咬合旋挖桩采用两序施工。
1序旋挖桩桩径为1米,桩距为1.6米,混凝土强度C25,混凝土中加缓凝剂,桩内不配筋。
2序旋挖桩桩径为1米,桩距为1.6米,混凝土强度C25,桩内配筋见设计图。
2序旋挖桩必须在两侧1序旋挖桩混凝土初凝前进行施工,而且搭接长度不小于200mm。
基坑东西两侧止水帷幕高压旋喷桩采用二重管法,浆液喷射压力为约32Mpa,流量80L/min,两个Ф3喷嘴。
空气压力约0.7Mpa,流量约为3m3/min~4m3/min。
采用42.5普通硅酸盐水泥注浆材料,浆液水灰比1:
1,相对密度为1.5,特殊地层需要时可采用速凝剂,掺入量为水泥用量的2%~4%。
2.2场内工程地质情况
2.2.1场内各岩土层的地质情况描述
根据<岩土工程详细勘察报告>,场区内岩土层自上而下可划分为:
1)人工填土:
土性为杂填土,灰黄、褐黄、褐红、灰黑、灰等色,结构较密实,均一性较差,由砖瓦块、碎石块、砼块等混少量粘土,层厚0.50~2.80m,平均为1.45m。
2)粉质粘土:
层厚0.40~10.55m,平均4.26m。
呈灰黄、浅灰、灰、深灰等色,可塑状,局部含较多砂粒、粘土薄层、朽木等。
3)中粗砂:
厚度1.00~7.30m,平均2.45m,呈灰黄、浅灰、灰白等色,饱水,稍密状,局部松散状,分选性差,
4)淤泥质土:
厚度1.05~2.60m,平均1.73m。
呈深灰色,饱和,软塑状,局部含粉细砂、含腐臭味。
5)风化残积层:
厚度1.40~4.50m,平均2.83m。
土性为泥质粉砂岩和含砾砂岩风化而成的粉质粘土,呈褐红色,硬塑状,遇水易软化,局部为中密状粉土夹层。
6)全风化岩带:
厚度1.20~8.35m,平均3.57m。
岩性为含砾砂岩,局部为泥质粉砂岩和粉砂岩,呈褐红色,岩芯呈坚硬土状,遇水易软化。
局部存在强风化岩和中风化岩夹层。
7)强风化岩带:
厚度1.20~13.70m,平均4.72m。
岩性为含砾砂岩,局部为泥质粉砂岩,呈褐红色,岩芯呈半岩半土状,遇水易软化,局部存在中风化岩夹层。
8)中风化岩带:
揭露厚度0.50~4.40m,平均1.90m。
岩性为含砾砂岩,局部为泥质粉砂岩,呈褐红色,岩芯呈块状、不完整短柱状,局部短柱状,岩质较硬,节理裂隙发育,局部存在强风化岩夹层,
9)微风化岩带:
顶面埋深13.70~27.50m,岩性为含砾砂岩,呈褐红色,岩芯呈完整的柱状,岩质硬,属较软岩~较硬岩,天然单轴极限抗压强度fr组值=18.90~49.50Mpa,平均31.60Mpa,标准值27.00Mpa。
2.2.3场地地下水类型及补给
场地第四系孔隙含水砂层发育,含水量较丰富;其它层位透水性差。
总体上,场内地下水以冲积砂层孔隙水为主,基岩裂隙水较少。
地下水位埋深为0.50~1.40m,地下水位高程为14.87~15.61m,属微承压水。
2.3主要工程量
主要工程量:
基坑开挖深度9.50米,基坑支护旋挖192根,其中1序桩96根,2序桩96根。
桩直径1.0m,桩间距为1.60m;内支撑钢立柱桩4根,桩直径0.80m;高压旋喷桩约221根,2280m。
第3章施工部署
3.1总体施工程序
根据本工程的特点及施工现场实际情况,总体施工程序安排如下图所示:
总体施工程序图
3.2施工安排
3.2.1根据施工现场的勘查测量,本工程施工范围现有东侧道路为进入原有停车场和中交四航局宿舍主要通道。
因此,在本工程施工期间,为了确保中交四航局宿舍居民出入及车辆交通疏解。
为此,基坑支护咬合旋挖桩及高压旋喷桩计划分二期段进行施工及交通疏解方案:
第一期施工段:
先施工西侧①~⑤轴基坑支护咬合旋挖桩及高压旋喷桩,保留原有停车场车辆进出和中交四航局宿舍居民的出入通道(详见图一);
第二期施工段:
待西侧支护桩与基础桩施工完毕后,在场地中部修建一条临时道路,将原有停车场车辆进出和中交四航局宿舍居民的出入改道至该临时道路通行,并施工东侧⑥轴基坑支护咬合旋挖桩及高压旋喷桩(详见图二)。
3.2.2施工准备阶段进行测量放线工作、组织机械设备及有关材料进场。
3.2.3支护结构旋挖桩施工:
在咬合旋挖桩施工,安排1台SD20旋挖桩机、1台高压旋喷桩机;并在施工过程中根据施工进度及时调整机械设备的数量。
3.2.4施工按先后顺序进行流水性作业配合交叉作业。
3.2.5施工进度安排详见“第4章施工计划及工期保证措施”。
3.3现场施工管理架构
项目部施工管理现场人员名单
序号
职务
姓名
备注
1
项目经理
杨克坚
2
项目技术负责人
何德辉
3
施工员
何炳泉
4
施工员
林康就
5
资料员
梁华明
6
质检员
骆少杰
7
安全员
原完初
8
材料员
杨华芳
第4章施工计划及工期保证措施
4.1施工进度计划
第一期施工段:
西侧①~⑤轴基坑支护咬合旋挖桩约136根,每天完成5根,工期30天,高压旋喷桩在咬合旋挖桩完成后6天内完成,工期36天
第二期施工段:
临时通道修建及通车5天,东侧⑥轴基坑支护咬合旋挖桩约56根,每天完成5根,工期15天,高压旋喷桩在咬合旋挖桩完成后6天内完成;工期26天
综上2期,施工总工期应为62天。
4.2工期保证措施
本工程我司制定的施工工期为62个天,为保证工期按质按量完成,我司拟将本工程列入我司重点确保的项目,重点加强管理。
采取如下工期保证措施:
1)组织机构的落实
调配经验较丰富和技术水平较高的项目经理、主办施工员和质量安全检查员等组成强有力的项目经理部全面负责本工程施工管理,并选择经验丰富的施工班组完成各专业工种的施工。
2)选择性能优良的施工机具
施工机械的准备将从日前着手准备,选择性能优良、先进的施工机具,并对机械设备进行全面的组织。
届时将按组织计划进场安装、调试、并保证机械完好,使所有进场机械设备均处于最佳状态。
3)做好材料管理工作
根据工程控制计划要求,进行工料分析,相应编制材料进场计划;材料进场必须先检验合格后,才能投入使用;施工现场的材料堆放有序,并作出正确标识。
4)施工程序的合理确定
施工程序的合理确定,一项工序紧跟一项工序向前推进,加快施工进度,缩短工期。
5)科学合理管理工程施工进度
编制优化的施工网络进度计划,按照项目进度控制目标要求,合理调整每月计划,使之符合施工网络进度计划;搞好与建设单位、设计单位的配合,定期召开协调会议,对施工进度中遇到和发现的一些问题,及时研究协调。
工程进度实行周未检查,每周到会。
通过例会制度落实每天进度,实行动态管理,随时调整计划,及时确定对策,使进度计划确实能指导生产并真正付诸实施。
第5章主要施工方法、工艺和技术措施
5.1施工测量控制技术
在施工测量方面,拟建立高精度的测量控制网,平面和高程均采用双控网,全面采用Ⅰ级全站仪施测。
测量成果计算采用计算机软件绘图后量测与人工计算相结合的方法,确保计算结果无误。
对于标高控制,外部控制点按二级水准测量标准施测,内控按三级水准标准施测。
基坑各层的内控点(平面和标高),均增加检测程序,以此保证作为放样依据的控制点的准确性。
建立一个统一的施工测量管理系统和有效的检测程序,确保施工测量的质量。
本工程的测量技术依据:
采用国家的《工程测量规范》GB50026-93和国家《建筑变形测量规程》JGJ/T8-97。
5.2旋挖桩施工
当施工准备完成后,即可先进场排障、按施工测量放线探明地下管线和挖沟槽、待旋挖钻机进场后立即开始支护桩作业。
支护结构旋挖桩施工顺序采取跳桩的方法进行作业,即:
第1轮施工1序旋挖桩,桩身不配钢筋,混凝土强度为C25,要求混凝土掺入缓凝剂,桩身混凝土强度在24小时内不超过10Mpa。
第2轮施工2序旋挖桩,桩身配钢筋,混凝土强度为C25。
1、2序旋挖桩两者咬合长度为200mm。
内支撑钢支柱桩则根据实际情况安排插入施工。
5.2.1旋挖桩施工流程
旋挖桩施工流程详见“施工流程图”。
5.2.2设备选用
(1)桩机选择
本工程拟投入1台SD28L旋挖桩机。
旋挖桩机的主要技术参数如下:
成孔直径/深度:
1000~1500mm/80m;转盘扭矩:
250kN·m:
自带动力。
桩机重量:
约85T
(2)钻头选择
钢筒式挖斗、螺旋式钻头。
(3)桩机辅助设备
配备泥浆循环设备。
5.2.3旋挖桩施工工艺
1序旋挖桩泥浆护壁作业施工工序流程图
2序旋挖桩咬合桩施工工序流程图
5.2.3.2旋挖钻孔桩施工方法
1、场地布置:
施工机械进场前做好三通一平。
根据设计要求合理布置施工场地,先平整场地、清除杂物、换除软土、夯打密实。
在进行场地整平后,组织测量工程师进行放样,将所有桩位放出,钉好十字保护桩,做好测量复核,并记录放样数据备案;规划行车路线时,使便道与钻孔位置保持一定的距离;以免影响孔壁稳定;施工场地在施工期间地下水位在原地面以下时,将场地平整夯实,清除杂物;钻机底盘不宜直接置于不坚实的填土上,以免产生不均匀沉陷;钻机的安置应考虑钻孔施工中孔口出土清运的方便。
2、施工轴线、桩位测量复核:
根据施工附图及测量控制网资料,按“从整体到局部的原则”进行桩基的位置放样,并会同有关人员对轴线、桩位进行测量复核,并作出复核记录,经复核确认桩位的轴线正确无误,并做好地下管线物探工作后方可埋设护筒。
3、钢护筒的制作及埋设
长度2~4m的钢护筒,采用厚4~6mm的钢板制作,长度大于4m的钢护筒,采用厚6~8mm钢板制作;钢护筒埋置较深时,采用多节钢护筒连接使用,连接形式采用焊接,焊接时保证接头圆顺,同时满足刚度、强度及防漏的要求;一般钢护筒的内径应大于钻头直径,护筒的直径比孔直径大100mm~150mm,根据施工现场经验,一般地质护筒高出施工地面0.3cm。
钢护筒埋设工作是旋挖钻机施工的开端,钢护筒平面位置与垂直度应准确,钢护筒周围和护筒底脚应紧密,不透水。
埋设钢护筒时应通过定位的控制桩放样,把钻机钻孔的位置标于孔底。
再把钢护筒吊放进孔内,找出钢护筒的圆心位置,用十字线在钢护筒顶部或底部,然后移动钢护筒,使钢护筒中心与钻机钻孔中心位置重合。
同时用水平尺或垂球检查,使钢护筒坚直。
此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土,要分层夯实,达到最佳密实度。
以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。
如果护筒底土层不是粘性土,应挖深或换土,在孔底回填夯实300~500mm厚度的粘土后,再安放护筒,以免护筒底口处渗漏塌方,夯填时要防止钢护筒偏斜。
护筒上口应绑扎木方对称吊紧,防止下窜。
4、泥浆制作及其性能要求
泥浆的配制相对比较简单,由自身设备配合造浆机完成,材料的选定,施工中选取水化性能较好,造浆率高,成浆快,含砂量少的膨润土或黏土为宜,由于施工场地地质有较厚的淤泥质粉、中粗砂层,其自然造浆性能差,应采取措施外加膨润土造浆,并掺入接合剂(如木质素等),施工过程中做好泥浆过滤处理,保证泥浆的稠度和比重,其技术指标如下表所示。
钻孔方法
相对密度g/cm3
黏度Ts
胶体率%
含砂率%
PH值
旋挖钻
1.05~1.10
大于17
大于95
大于1
大于7
开孔时泥浆比重应控制在1.2~1.3;在容易塌孔的土层中成孔时,泥浆比重应加大至1.3~1.5;当成孔至粘土层时应注入清水,以原土造浆护壁,泥浆比重应控制在1.1~1.3。
泥浆的控制指标:
粘度18~22秒;含砂率不大于8%;胶体率不小于90%。
施工中应经常测定泥浆的比重、粘度、含砂率和胶体率。
为了使泥浆有较好的技术性能,必要时可在泥浆中投入适量的添加剂。
5、钻机就位
钻机就位时,要事先检查钻机的性能状态是否良好,配套设备是否齐全,保证钻机工作正常。
6、成孔施工
旋挖钻机成孔在粘性土和红色岩层风化带等工程地质条件较好的地层而言,一般采用干挖+清水回灌孔内施工工艺,无需泥浆护壁;而对工程地质条件较差的软塑~流塑状淤泥质土,及砂层,由于孔壁不稳定,须制作护壁泥浆或稳定液进行护壁。
旋挖钻机一般采用钢筒式钻头,在孔内将钻头下降到预定深度后,旋转钻头并加压,将旋起的土挤入钻筒内,待泥土挤满钻筒后,反转钻头,将钻头底部封闭并提出孔外,人工或自动开启钻头底部开关,倒出弃土。
在钻进过程中或将钻头提出钻孔外后,向孔内注浆,泥浆液面不得低于护筒底部,标准筒式钻头长度为1.8m,重10kN。
在旋转过程中由于地质情况不一,很少有将钻头挤满的情况,因此,提出的钻头有泥浆,存在污染泥浆的问题,钻头筒中上部留有溢浆口,这就造成在旋挖砂层时,泥浆与砂混合后又溢入孔内,如果泥浆相对密度小于1.3,会造成灌孔前沉渣太多而超出规定,即使旋挖钻机二次旋挖清孔也无济于事,以致造成混凝土灌注困难,故控制泥浆比重对泥浆护壁成孔来说,至关重要。
成孔前必须检查钻头保径装置,钻头直径、钻头磨损情况,施工过程对钻头磨损超标的及时更换。
成孔中,按试施工确定的参数进行施工,设专职记录员记录成孔过程的各种参数,如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。
记录必须认真、及时、准确、清晰。
旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻杆的垂直度,同时在钻杆的两个侧面均设有垂直度仪,在钻进过程中有专人观察两个垂直度仪,随时指挥机手调整钻杆垂直度。
通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆的垂直度,从而保证了成孔的垂直度。
开始钻进时先轻压慢转,后逐渐加大转速和转压,逐渐钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:
由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度;当软地层变为硬地层时,要减速慢进;在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径;对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率;砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度。
必须按要求测试进、出口泥浆指标,发现超标及时调整。
开孔时,在-8m,钻机要轻压慢转渐渐进入正常施工,保证钻斗对准桩位,预防孔斜和桩位偏差。
进人正常施工后,要随时向孔内注满泥浆,平衡孔内侧压力。
到砂层后,钻机操作要轻提、轻放,不要强行加压。
技术人员要随时观察孔内变化,要保持孔内泥浆注满。
如果不进尺或钻斗捞不起来东西,要及时采取措施:
A、检查钻斗,发现外出刃磨坏,钻斗封闭不严时应马上修理。
B、调配泥浆质量,把含砂量大的泥浆排放掉,及时补充制备好新泥浆。
C、在砂层中随时投入泥球,成孔后,由于砂层厚,孔内沉淀厚,部分桩孔孔内沉渣超标,用钻机进行孔底沉渣的清理,确保检查合格。
D、在砂层中施工,旋挖工艺成孔困难,一定要控制好泥浆,选择好钻斗形式,才能有效地保持正常施工。
应严格按照工艺要求进行施工,避免造成成孔孔径部分偏大,砼量局部超灌现象。
含砂量大的泥浆要及时排放,补足制备好新泥浆,使充盈系数控制在1.11~1.15。
砂层施工中,如发生垮孔,首先把垮孔回填,经过一段时间地层稳定后,采用优质泥浆,严格按工艺要求进行施工。
7、地质情况记录
地质情况记录按相应的地质的相关的表记录;旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》,主要填写内容为:
工作项目,钻进深度,钻进速度,及孔底标高;《钻孔记录表》由专人负责填写,交接班时应有交接记录;根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录,绘制孔桩地质剖面图,每桩孔必须备有土层地质样品盒,在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间;旋挖钻机孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认,由设计单位确定是否进行变更设计;钻孔时要及时清运孔口出渣,避免妨碍钻孔施工、污染环境;钻孔达到预定钻孔深度后,提起钻杆,用测量孔深及虚土厚度(虚土厚度等于钻深与孔深的差值)。
8、成孔检查
成孔达到设计标高后,对孔深、孔径、孔壁、垂直度等进行检查。
9、钢筋笼(钢支柱)的制作与安装
A、钢筋笼的制作与安装
钢筋笼制作时应符合以下规定:
钢筋净距必须大于砼粗骨料粒径3倍以上。
主筋的搭、焊接应互相错开,35倍钢筋直径区段范围内的接头数不得超过钢筋总数的一半。
钢筋笼外径应比桩孔设计直径小100mm;钢筋笼内径应比导管接头处的外径大100mm以上;钢筋笼的主筋净保护层不小于50mm(制作时加耳环,保证保护层厚度),其允许偏差为±20mm。
钢筋笼应不作分段制作,其长度以12~14m为宜,即按桩长制作钢筋笼。
钢筋连接时采用单面搭接焊,焊接长度不得小于10D(D为钢筋直径)。
钢筋笼制作允许偏差要求如下表:
钢筋笼制作偏差控制值
项目
主筋间距
螺旋筋间距
加强箍间距
钢筋笼直径
钢筋笼长度
允许偏差(mm)
±10
±20
±50
±10
±100
钢筋笼采取20T轮式吊车起吊进行吊装,吊运时应采取措施防止扭转、弯曲。
安装钢筋笼时,应对准孔位,吊直扶稳,缓慢下沉,避免碰撞孔壁。
钢筋笼下沉到设计位置后,应立即固定,防止移动。
钢筋笼制作过程中,应注意按设计要求预埋腰梁钢筋接驳器,并由监理、设计方确认。
钢筋笼安装完毕时,会同设计单位和监理工程师对该桩进行隐蔽工程验收,合格后及时灌注水下砼,其间歇时间不超过4小时。
B、钢支柱的制作与安装
基坑内支撑梁设4支钢立柱桩,桩内安装钢构架柱,钢构架柱为热轧H型钢柱HW350×350,
钢支柱的吊装及固定如同钢筋笼安装,但必须更加注意其垂直度和高程的控制。
10、水下C25混凝土灌注
水下混凝土浇筑是最后一道关键性的工序,施工质量将严重影响灌注桩的质量,所以在施工中必须注意以下几点:
①导管必须严密,长度适中,开始灌注砼时,隔水栓吊放的位置应近临泥浆面,导管底端到孔底的距离为0.3~0.5m;
②混凝土拌和必须均匀,坍落度控制在18~22cm,首批混凝土必须保证封底成功,开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下砼中0.8m以上深度的砼储存量;
③随着砼的上升,要适时提升和拆卸导管,导管底端埋入砼面以下一般保持2~4m,不应大于6m,并不得小于1m,严禁把导管底端提出砼面免造成断桩;
④在水下砼灌注过程中,设专人测量导管埋深,以防导管提升过猛或导管埋入过深,造成断桩专人记录,并填写好水下砼灌注记录附表;
⑤水下混凝土浇筑必须连续作业,严禁中断浇筑。
灌注前应有严密的施工组织设计及辅助设施,一旦发生机具故障或停电停水以及导管堵塞进水等事故时,立即采取有效措施,并同时做好记录;
⑥提升导管时避免碰挂钢筋笼,当砼面接近钢筋笼底时,严格控制导管的埋管深度不要过深,当砼面上升到钢筋笼内3~4m,再提升导管,使导管底端高于钢筋笼底端,以防钢筋笼上浮。
⑦控制最后一次砼的灌注量,不使桩顶超高或偏低过多,一般控制在设计桩顶标高以上约0.5m,以确保桩顶混凝土的质量。
5.2.4旋挖成孔主要技术措施
1、施工孔口护筒,孔口护筒内径1.10m,孔口护筒中心与桩中对中偏差不大于2cm,埋设深度为1.0~1.5m,孔口护筒顶部应高出地面0.15~0.3m,护筒口应留出浆口。
2、桩机就位安装应平稳牢固,机座下垫20mm厚钢板。
3、开钻前检查桩位对中和主轴垂直度,要求桩位对中偏差小于1cm,垂直度偏差小于0.5%。
4、在旋挖过程中应随时检查钻头的磨损、变形等情况,当出现上述情况时应及时更换或作修复后继续使用。
5、在淤泥、中细砂层中旋挖时须控制进尺速度,保持孔壁完整。
6、桩孔采用优质泥浆护壁,以平衡孔壁压力。
旋挖过程中应及保持泥浆的良好性能。
7、终孔后调节优质泥浆转换出孔内浓泥浆,并把孔内沉渣清除干净,钢筋笼安装前应进行一次孔底清渣,清渣后才能起出钻具。
5.2.5旋挖桩施工质量保证措施
1.防止孔内坍塌
成孔过程中或成孔后,孔壁坍落,造成孔底积泥孔深不足。
原因分析:
⑴砼护筒的底部未用粘土填实,护筒的深度不足或护筒底部埋设在砂类等透水层中。
⑵孔内水位高度不够,不足以平衡水头压力。
⑶当旋挖至砂砾等强透水层时,泥浆补给不足引起孔内浆液急剧下降。
⑷出现较强承压水时,易导致孔底翻砂和孔壁坍塌。
⑸泥浆比重偏小。
⑹成孔速度过快,在孔壁上来不及形成泥膜
防治措施:
⑴地上施工钢护筒时,宜在护筒底部夯填50cm厚粘土,必须夯打密实。
施工护筒后,在护筒四周对称均匀地夯填粘土,防止护筒变形或位移,应夯填密实不渗水。
⑵孔内泥浆液面必须稳定地高出钢护筒底端1m以上。
泥浆泵等钻孔配套设备能量应有一定的安全系数,并应有备用设备,以应急需。
⑶施工通道的布置应离孔位一定距离,尤其在地表下有淤泥质粘土之类的软弱土层时更应注意。
⑷加大泥浆比重。
⑸应根据不同土层采用不同的施工参数:
在软土层中,应根据泥浆补给情况严格控制钻进速度。
2.钻孔漏浆
在成孔过程中或成孔后,孔内不能稳定维持一定的液面高度,泥浆向孔外渗漏。
原因分析:
⑴砼护筒埋设深度不够,泥浆从护筒底部向外流失。
⑵砼护筒制作粗糙,接头和纵向拼缝处不严密,使泥浆产生渗漏。
⑶护筒内静水压力过大,亦会发生护筒刃脚处泥浆渗漏。
防治措施:
⑴成孔过程中护筒内保持适当的静水压力(80~120cm)。
⑵添加CMC加稠泥浆,放慢钻进速度,钻至护筒脚处回填粘土,反复钻进,增强护壁效果。
⑶护筒一般应埋置在粘土层内不少于1m。
3.防止成孔偏斜
原因分析:
⑴施工场地不平整,不坚实,机架的承载力不足,发生不均匀沉降,导致对中偏移。
⑵遇软硬层突变界面。
⑶遇有地下障碍物,把钻头挤向一侧。
防治措施:
⑴调整施工参数。
⑵场地平整坚实,在发生不均匀沉降时,必须随时调整。
4.防止孔径缩小
成孔过程中或成孔后局部孔径出现缩孔现象。
原因分析:
⑴软土层受地下水位影响。
⑵塑性土膨胀,造成缩孔。
⑶在砂砾岩层地段钻头磨损严重使钻头变小。
防治措施:
a、采用钻头上下反复扫孔,将孔径扩大。
b、经常检查钻头大小。
5.防止孔深不足
在下笼前复测孔深发现不足。
原因分析:
孔壁坍塌,土方淤积于孔底。
防治措施:
⑴钢筋笼拟一次吊放入孔,吊放钢筋笼时不得碰撞孔壁。
钢筋笼预留保护层。
⑵必须在钢筋笼安装前有必要的清渣环节,清孔后的泥浆密度应小于1.25。
6、灌注桩的质量标准
①灌注桩用的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范
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- 100502 基坑 支护 施工 方案