莱州石化储罐防腐保温施工方案.docx
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莱州石化储罐防腐保温施工方案
莱州东方石油化工港储有限公司
二期罐区储罐防腐保温工程
施
工
组
织
设
计
二OO六年八月十六日
一、工程概况
莱州东方石油化工港有限公司二期罐区储罐防腐保温工程。
3台10000m3汽油罐内外防腐;3台10000m3柴油罐储罐内外防腐;6台10000m3渣油罐内外防腐、保温;6台50000m3原油罐保温。
内外防腐工程是关系到设备的经济效益、社会效益的关键工程,防腐工程的好坏直接影响两大效益,为了高质量、高标准达到业主的技术要求,业主要严格选择施工队伍,我们能在激烈的市场竞争中参与投标是业主对我们的信任,一旦中标,我们一定按照国家行业标准和设计要求,在工程监理的监督下,保证严要求、高质量、高标准,圆满完成施工任务,移交业主满意的工程。
二、编制依据
1、GB50341-2003《立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》
2、GB50128-2005《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》
3、SH3048-1999《石油化工钢制设备抗震设计规范》
4、GB50205-2001《钢结构工程施工质量验收规范》
5、GB50074-2002《石油库设计规范》
6、HG20592-20614《钢制管法兰、垫片、紧固件》
7、GB6654-1996《压力容器用钢板》
8、GB3274-88《碳素结构钢和低合结构钢热轧厚钢板和钢带》
9、GB/T8163-1999《输送流体用无缝钢管》
10、SH3022-1999《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》
11、GB8923-89《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》
三、储罐防腐结构及要求
1、表
(一)
储罐名称
数量
罐容积
防腐结构及要求
燃料油罐
(T-30101-06)
6
50000m3
涂料防腐加阴极保护
a、罐底板上表面
采用环氧富锌底漆加环氧下班鳞片面漆,环氧富锌底漆干膜厚度不小于70um,面漆干膜厚度不小于180um,涂层总厚度不小于250um。
本单元储罐罐底板上表面总防腐总面积约为16970m2。
b、罐体内表面
距包边角钢上表面以下2m范围内的罐壁内表面,采用环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆及丙烯酸聚氨脂面漆。
底漆干膜厚度不小于70um,中间漆干膜厚度不小于90um,面漆干膜厚度不小于90um,涂层总厚度不小于250um。
本单元储罐上述部位的防腐总面积约为2280m2。
距罐底板2m高范围内的罐壁内表面(包括所有与油品接触的碳钢表面,如支柱表面、量油管导向管外表面及加热器支架等)采用改性环氧类添加非碳系导静电剂的导静电涂料,涂层总厚度不小于250um。
本单元储罐上述部位的总防腐面积约2480m2。
c、罐体外表面
采用经丹底漆和红丹配套面漆。
底漆干膜厚度不小于70um,面漆干膜厚度不小于80um,涂层总厚度不小于150um。
本单元文储罐体外表面总防腐面积约22110m2。
d、浮顶底板下表面
采用改性环氧类添加非碳系导静电剂的导静电涂料,涂层总厚度不小于250um。
本单元储罐浮顶底板下表面总防腐面积约16800m2。
e、浮顶边缘板外表面
采用改性环氧类添加非碳系导静电剂的导静电涂料,涂层总厚度不小于250um。
本单元储罐浮顶边缘板外表面总防腐面积约960m2。
f、浮顶顶板上表面
采用环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆及内烯酸聚氨脂面漆。
底漆干膜厚度不小于70um,中间漆士膜厚度不小于90um,面漆干膜厚度不小于90um,涂层总厚度不小于250um。
本单元储罐浮顶顶板上表面总防腐总面积约为17000m2。
g、浮顶浮舱内表面(含钢结构)
采用可焊性无机硅酸锂富锌漆。
涂层干膜厚度约50um,最大不超过70um。
本单元储罐浮顶浮舱内表面(含钢结构)总防腐面积约44650m2。
h、加热器盘管外表面
采用可焊性无机硅酸锂富锌漆。
涂层干膜厚度约50um,最大不超过70um。
本单元储罐罐内加热器盘管外表面总防腐面积为2700m2。
i、盘梯平台、抗风圈、加强圈等钢结构
采用环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆及丙烯酸聚氨脂面漆。
底漆干膜厚度不小于70um,中间漆干膜厚度不中于90um,面漆干膜厚度不小于90um,涂层总厚度不中于250um。
本单元储罐上述部位的总防腐面积绝食7100m2。
j、罐底边缘板与基础连接处
罐底边缘板与制度罐基础连接处采用橡胶保护带进行防雨保护。
k、牺牲阳极系统设计使用寿命二十年,该系统应由专门从事阴极防护的设计单位按本工程中储罐的实际尺寸,按有关规范计算后确定。
l、保护范围:
罐底板上表面及距罐底板上表面约1mm高范围内的罐内壁。
m、牺牲阳极应采用耐高温的铝锌铟合金阳极,阳极材料的化学成分(%)应满足以下要求:
n、阳极块在罐底应以同心圆方式等角度均匀布置,安装时应避开罐内件(如加热管支柱及浮顶支柱等)。
o、阳极块安装合格后,在储罐充水试验过程中,采用铜-硫酸铜参比电极测量阴极保护电位,负于-0.85V为合格。
2、表
(二)
储罐名称
数量
罐容积
防腐结构及要求
渣油罐
(T-30201-06)
6
10000m3
涂料防腐
a、罐体内表面
采用无机富锌防腐涂料,于膜厚度不小于100um。
本单元储罐罐体内表面总防腐面积约为14730m3。
注:
罐体内表面部位包括全范围内的罐壁内表面、罐底板上表面、加热器外表面及所有与油品接触的碳钢内件外表面。
b、盘梯及平台
采用环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆及丙烯酸聚氨脂面漆。
底漆涂层干膜厚度不小于70um,中间漆干膜厚度不小于90um面漆干膜厚度不小于90um,涂层总厚度不小于250um。
本单元储罐盘梯及平台总防腐面积约1100m2。
c、有保温的罐体外表面
采用红丹底湘江和红丹配套面漆。
底漆干膜厚度不小于70um,面漆干膜厚度不小于80um,涂层总厚度不小于150um。
本单元储罐有保温的罐体外表面总防腐面积约13350m2。
注:
有保温罐体外表面包括罐壁外表面和罐顶外表面等。
d、罐顶板内表面
采用可焊性无机硅酸锂富锌漆,涂层干膜厚充约50um,最大不超过70um。
本单元储罐罐顶板内表面总防腐面积约3920m2。
e、罐底边缘板与基础连接处
罐底边缘与罐基础连接处采用橡胶保护带进行防雨保护。
汽柴油罐
3、表(三)
储罐名称
数量
罐容积
防腐结构及要求
渣油罐
(T-30201-06)
6
10000m3
涂料防腐
a、罐底板下表面
采用可焊性无机硅酸锂锌漆,涂层干膜厚度约50um,最大不超过70um。
本单元储罐罐底板下表面总防腐面积约3740m2。
b、罐体内表面
采用改性环氧类添加非碳系导静电剂的导静电涂料,涂层总厚度不小于250um。
本单元储罐罐体内部表面总防腐面积约4800m2。
注:
内部表面部位包括距罐底上表面2米高范围内的罐壁内表面、罐底板上表面及所有与油品接触的碳钢内件外表面。
c、无保温的罐体外表面
采用环氧富锌底漆、环氧云铁中间漆及丙烯酸聚氨脂面漆。
底漆涂层干膜厚度不小于70um,中间漆干膜厚度不小于90um面漆干膜厚度不小于90um,涂层总厚度不小于250um。
本单元储罐盘梯及平台总防腐面积约9230m2。
注:
无保温罐体外表面包括汽油罐的罐壁外表面、罐顶外表面及盘梯平台等。
d、有保温的罐体外表面
采用红丹底湘江和红丹配套面漆。
底漆干膜厚度不小于70um,面漆干膜厚度不小于80um,涂层总厚度不小于150um。
本单元储罐有保温的罐体外表面总防腐面积约4750m2。
注:
有保温罐体外表面包括罐壁外表面和罐顶外表面等。
注:
有保温罐体外表面为柴油罐的罐壁外表面。
e、罐顶板内表面
采用可焊性无机硅酸锂富锌漆,涂层干膜厚充约50um,最大不超过70um。
本单元储罐罐顶板内表面总防腐面积约3920m2。
f、罐底边缘板与基础连接处
罐底边缘与罐基础连接处采用橡胶保护带进行防雨保护。
四、储罐罐体保温结构内容
1、主题内容与适用范围
1.1主题内容
本标准规定了立式圆筒形钢制焊接油罐罐体的保温。
1.2适用范围
本标准适用于在地面上建造的,储存液态石油及产品的立式圆筒形钢制焊接油罐罐体的保温,不包括罐顶保温及局部防烫隔热。
2、引用标准
GBT12-90、立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范
SYJ1016-82、立式圆筒形钢制焊接油罐设计技术规定
SYJ1022-82、炼油厂地上立式钢罐保温设计技术规定
3、材料选用
3.1隔热材料选用岩棉制品,矿棉等类的半硬质保温材料,宜采用板,毡席或予制块结构。
3.2保温层应选用镀锌簿钢板或普通碳素簿钢板。
4、施工程序及要求
4.1油罐的保温施工,必须在罐体及所有接管全部安装完毕,充水试压,试漏合格,并经过除锈,刷防腐漆后进行。
4.2保温施工前应做好下列工作;
4.2.1承重圈
承重圈起承受保温材料,簿钢板保护层的重量及固定簿钢板保护层的作用,从距离罐底70mm处起设承重圈。
70mm以上每层承重圈门距根据薄钢板的长度确定,环向应保持水平,使固定薄钢板的铆钉能固定在承重圈上,承重圈之间对接焊缝的焊肉高度不得凸出扁钢,保证外部平整。
4.2.2竖筋
竖筋用于固定14#镀锌铁丝,达到拦护保温预制块之目的。
竖筋的间距不大于3m。
坚筋应垂直焊在承重圈扁钢及防水檐上,当竖筋不够时间拼接。
4.2.3捆扎铁丝
捆扎保温层用的铁丝,先固定在竖筋上,并保证每块保温预制块都有道铁丝通过。
4.3砌保温预制块时应将保温预制块竖放,纵缝错开排列,预制块大小应根据不同的材料确定。
一般每块高400-1000mm。
宽不大于300mm。
对已砌完的保温预制块,及时将相邻竖筋上的14#镀锌铁丝拧紧,碰到罐壁焊件时,结构适当增加竖向铁丝。
捆扎铁丝的接头塞入预制块的缝中。
4.4保护应优先选用镀锌簿钢板,当选用普通碳素簿钢板时,施工前其内外表面均应彻底除锈,并先刷红丹漆两遍。
施工后外表面再刷醇酸磁漆两遍。
本设计选用900×1800和1000×2000mm两种规格簿钢板及采用保护层搭接固定比较牢固的三种结构方案。
方案1将薄钢板按一定尺寸轧成波纹,以加强刚度及增加抗风能力。
但加工复杂,铁皮用量较多。
该结构适用于风力较大的地区及罐壁钢板对焊的油罐。
方案2将薄多则板轧两条搭接用的波纹,加工方便,用料省。
该结构一般情况下均可采用。
方案3薄钢板为咬边连接,薄钢板竖向搭接进行。
环向搭接必须保证20-30mm环向搭接一般应在承重圈处。
罐壁焊件处方法处理,在罐壁焊件下部,可用平薄钢板进行拼接。
4.5钢板与薄钢板之间,薄钢板与承重圈的扁钢之间用抽芯铝铆钉连接。
薄钢板与承重圈扁钢之间加石棉垫片,减少热损失。
在施工时,抽芯铝铆钉的钻孔应避开承重圈角钢。
为防止薄钢板脱落,抽芯铝铆钉加片,为防止雨水通过铆钉渗入保温层,应先用密闭型的抽芯铝铆钉,薄钢板之间的连接选用F-4×10抽芯铝铆钉,薄钢板与扁钢之间的连接选用F1-5×12.5抽芯铝铆钉。
一般间距取150-200mm。
施工时选用与铆钉,自改螺钉直径相应的钻头钻孔。
4.6为防止罐项雨水进入保温材料与罐壁之间的缝隙,拱顶油罐在保温材料的上部沿罐壁设防水檐,防水檐用3mm厚的钢板与罐壁成60°角连续焊的罐壁上,然后在防水檐的外下侧点焊一周40×3扁钢,一般情况下防水檐及挡水板在保温预制块施工完以后再施工。
5、罐壁焊件的防水处理
为了防止雨水顺罐壁与焊件的缝隙流入,针对不同的情况分别采用下列处理方式
5.1罐壁接合农牧民,入孔、清扫扎、排污孔等罐壁开口处,应做局部防水处理。
防水薄钢板由两块组成,每块又由扇形和半圆柱形两部分组成。
施工时,上半块的扇形部分由薄钢板搭接接缝插入薄钢板保护层,下半块的扇形部分,放在薄钢板保护层的外面。
同时将上半块的半圆柱形搭在下半部的半圆柱形的外面。
然后用聚丙烯打包带,半上下两块半圆柱形部分扎紧,当罐壁接合管及直接焊在罐壁的踏步与防水檐相碰时,防水檐让开。
5.2斜焊在罐壁上的角钢,一律加挡水板。
6、薄钢板保护层施工完了后,在油罐底角薄钢板的外侧,用10号沥青做封口处理。
7、保温材料及其辅助材料用。
油罐薄钢板保护层,抽芯铝铆钉及自攻螺钉计算用量,表中考虑了轧波纹,搭边余量来考虑薄钢板由于碰到罐壁焊件时剪补用量,及顶部圈剪损量。
8编制依据
8.1国家现行施工及验收规范、技术标准、安全规程、施工安全检查标准及省、市有关文件。
8.2多年来施工中积累的经验;施工管理、技术管理、设备装备能力及技术员等资源情况。
9编制原则
9.1遵守工程施工工艺及其技术规律,坚持合理的施工顺序;采用先进的施工技术,合理确定施工方案,保证重点难点工程施工,确保工程质量和安全施工确保工程近期完工。
9.2采用先进、快速的施工技术和工艺,充分利用现有机械设备,改善劳动力条件,提高劳动生产率。
9.3严格执行ISO9001质量管理体系、ISO14001环境管理体系、GB/T28001-2001职业健康安全管理体系,加强质量管理、安全管理和环境保护,做到质量、安全、环境保护管理规范化、标准化。
强化质量、安全控制,做到文明施工,合理部署,精心施工,确保施工质量优良,杜绝安全事故。
9.4根据本工程各分部的性质、施工方法、工程用途等因素,合理安排协调相关专业工程与安装工程之间的施工顺序,力求缩短工期。
正确处理协调各分部工程、专业工程、施工段的相互连接、制约的关系。
9.5贯彻执行国家、省、市有关部门、业主以及公司的各种制度、规定、标准。
9.6加强经济核算,进行多方比较,选择最佳方案降低工程造价。
10施工部署
10.1项目部人员组织机构
为切实抓好该工程质量,我公司对该工程的特点组织项目经理部,抽调富有施工经验的技术力量投入施工,项目部由公司选派经理,代表公司处理工程建设中的各种问题,针对本工程工期紧的现状,为保证工程如期、优质、高效完成,在工程部署上要集中兵力,组织平行流水作业,项目部要加强平衡调度,实行动态管理,及时处理好施工中出现的问题,施工资源(机具、劳动力)由公司统一调配,以确保施工进度目标的实现。
10.2管理人员及劳动力的配备
10.2.1施工人员的工种必须满足施工项目的需求,如油漆工、电工均与施工项目适应,经考试合格,持有效证件上岗。
10.2.2根据工程的实际需要,本工程将分批投入施工力量,公司选派任命项目经理一名,技术负责人一名,质检员、安全员、保管员各一名,所有工程管理人员要责任到人,工作中相互配合,确保公司质保体系的下常运行。
10.3施工机具配备
本工程需配备的施工机具根据需要由公司统一调配,并做到机具完好率100%,数量满足施工需要,进场及时,不影响主要进度。
11、主要施工机械设备表
序号
名称
制造年份
数量
产地
生产能力
备注
1
工程车
1辆
北京
良好
2
喷砂机
2004年3月
3台
蚌埠
良好
3
砂罐
2005年2月
6个
蚌埠
良好
4
砂带
2006年1月
600米
天津
良好
5
气带
2005年10月
200米
天津
良好
6
砂衣
2005年6月
6套
上海
良好
7
砂衣气管
2004年3月
200米
天津
良好
8
动力线三项四线
2003年10月
300米
石家庄
良好
9
照明线
2004年
500米
石家庄
良好
10
防爆灯
2004年5月
24个
上海
良好
11
换气扇
2003年10月
9台
上海
良好
12
抢头
2006年1月
12个
上海
良好
13
测厚仪
2004年2月
1台
上海
良好
14
脚手架
2003年5月
100吨配套
济南
良好
15
所有配套设备公司自备
12主要施工工艺
12.1工艺流程
施工前准备→涂装前材料设备检验→除锈→涂装→厚度测试→标识及色标色环制作→竣工验收
12.2施工前的准备
12.2.1应组织健全项目部,进场机具、劳动力等应满足施工需要。
12.2.2应具有有效的工程开工手续。
12.2.3施工现场应具备安装施工条件。
12.2.4项目部诮组织项目管理人员和施工人员进行岗前技术培训。
12.2.5项目部应对参与施工的所有人进行岗前安全、消防知识教育,并严格考核,只有取得合格证的人员才能进入施工现场。
12.2.6安全、消防技术交底应层层交底并落实,以利工程顺利进行。
12.2.7应有完善的施工预算资料、材料朝霞计划。
12.2.8应有足够的施工资金,以免因资金短缺,施工过程中出现停工、怠工现象。
12.3涂装前材料、设备检验
12.3.1检查并确认涂装料的品种、牌号、颜色、出厂日期是否符合规定要求。
12.3.2被涂基材表面应清洁,无油污、氧化皮、灰尘、无水份、无碱性。
除锈质量要求达到St2级以上。
12.3.3吊篮升除操作装置应灵活,悬吊钢丝绳无破损,并且安全可靠。
12.4除锈
本工程采用磨光刷除锈,除锈时应反复打磨罐体表面,直至除锈质量达到St2级以上。
12.5涂装
12.5.1开启、搅拌
(1)涂料开启后,表面有结皮时(单组份,时间稍长,正常现象),应沿桶的边缘剔除结皮,不能将其捣碎混入涂料中使用。
(2)涂料储存期间,会发生“离析”现象,搅拌时应先用光滑干净的棍棒将沉积底部的涂料搅起,然后用小型电动或气动搅拌机搅拌,直至涂料上下粘度均匀;一般搅拌10-15min为宜。
(3)如涂料沉底严重、发生板结,不能搅散时,不能舍去底部板块、只用上层涂料,这样涂料的质量不能保证,性能也会发生改变。
对于发生在储存期内的板结、胶化现象,请及时向厂家更换同一品种涂料;发生板结、胶化现象的涂料不能强行稀释使用,应当报废。
12.5.2稀释
(1)涂料的粘度在出厂时已调整好,由于储存的原因使涂料变稠或施工原因需要降低涂料粘度,应当用专用稀释剂加以稀释。
(2)每种涂料都有相应的稀释剂,同时也规定最大稀释量,应当按照产品说明的规定填加专用稀释剂的用量。
用错稀释剂或者过量稀释都会影响涂料的施工性能和内在质量,甚至报废。
(3)涂料中加入专用稀释剂后,应充分搅拌直到整体上均匀。
12.5.3涂装
(1)涂料的涂装工序严格按照产品说明的重量比例进行配制、涂装及施工。
(2)涂料涂装时根据工作的环境、场所、被涂物的形状、大小和涂料的性能、特点来进行。
(3)涂装方式分为:
刷涂、辊涂、刮涂、压缩空气喷涂、无气喷涂等方式。
本工程拟采用刷涂法。
(4)用漆刷涂装得到的每道漆膜厚度较薄,对于边、角、焊缝、切痕等部位,在喷涂之前,应先涂刷一道,然后再进行大面积的涂装,以保证凸出部位的漆膜厚度。
施工时应按使用时进行涂装,经常使用湿膜测厚仪测定湿漆膜厚度。
以控制干漆膜的厚度和保证涂层厚度的均匀。
按被涂物体的大小确定厚度测量点的密谋和分布,然后测定干漆厚度。
漆膜厚度未达到要求处,必须进行补涂。
涂装时,应遵循规定的施工间隔。
如超出最长覆涂间隔后涂漆,为保证层间附着力,宜将表面进行打毛处理后再涂装,待涂料涂层完全固化后,方可投入使用。
12.5.4漆膜缺陷原因及处理方法
在重防腐涂料行业中,存在“三分质量、七分涂装”的说法,涂层的质量,在施工时应时时注意,一旦发现有问题或者缺陷,应立刻分析其产生原因,并按规定或大范围发现问题时修正和返工则造成损失应较大。
漆腊缺陷,又称其为漆腊病态,在涂膜的涂装过程、干燥固化成膜过程和投入使用初期时均可能出现。
究其原因,主要是由于涂料品种不符合设计要求、施工操作或环境没有达到规范条件以及使用不当造成的。
重防腐涂料涂装比较重视的漆膜缺陷及其产生原因及解决办法介绍如下:
(1)流挂、流痕
A、现象。
涂布在立面上的湿膜,自上而下留下不规则的条纹和流痕,有时是幅度不一的波浪式横纹;尖端处有漆滴凝结。
B、主要原因。
一道涂漆过厚,漆刷本醮漆太多;挥发速度慢的稀料用量大多;过分稀释,涂料施工粘度不当;在旧漆膜上涂漆;被涂漆工件几何形状的影响等。
C、改进方法。
调整稀料,添加高沸点溶剂;适当降低施工粘度;调节喷涂压力,良好雾化;注意环境和工件的温度。
(2)橘皮
A、现象。
漆腊表面有比较均匀的不露底的贺坑,好似橘皮。
B、主要原因。
涂料的粘度高,挥发太快;工件表面温度高等。
C、改进方法。
调整稀料,添加高沸点溶剂;适当降低施工粘度;调节喷涂压力,良好雾化;注意环境和工件的温度。
(3)发白、发乌
A、现象。
因水和其他原因,漆膜色光变化,重者漆膜发白、不透明,轻者漆膜发乌,光泽低。
B、主要原因。
环境湿度超过80%,溶剂挥发快,漆膜表面温度降低,凝结水气;含低沸点溶剂多的挥发性涂料;环氧树脂胺类固化剂水解;水发进入涂料中。
C、改进方法。
用一些蒸发缓慢的溶剂;把被涂物称微加热。
加入一些有降低挥发作用的高沸点稀料;用少许防潮稀释剂;选择好涂装的时间;擦净表面水分。
(4)针孔
A、现象。
漆膜上有小圆圈,中心有小孔深入底层。
B、主要原因。
稀释溶剂混合比例不当,挥发太快,成膜物来不及补平空隙;湿膜有细微水滴蒸发后留下的痕迹;稀释剂溶解性欠佳;晾干不充分等。
C、改进方法。
调整稀释溶剂和稀料;加入相容性好的稀释剂;防止带入水分,保持涂层表面干爽;底层彻底干燥后涂面涂等。
(5)缩孔、缩边
A、现象。
漆膜表面分布有圆形露底凹坑,底漆可见底材,面涂可见底漆;边缘漆膜向中央收缩,边缘无漆膜或漆膜很薄。
B、主要原因。
底材有油污、汗迹未清除干净;底面漆互相排拆不配套;底材表面太凉或太湿;在光滑的旧漆表面上涂装,双组分涂料混合后熟化时间不够等。
C、改进方法。
表面处理干净;清除或打磨旧漆膜;注意对湿气的敏感性;
选择合适的底面配套体系;按产品说明的正确比例配比例配制双组分涂料并让其充分熟化。
(6)“鱼眼”
A、现象。
漆膜表面分布的圆形凹坑中有颗粒,发似“鱼眼”,凹坑不露底,漆膜可能较薄。
B、主要原因。
如果封闭底漆的涂膜也有“鱼眼”,是由于涂料中分布有高分子胶体颗粒,溶剂挥发后析出;涂料中有其他细微颗粒混入;涂层表面不洁净;高温多湿的作业环境等。
C、改进方法。
表面处理良好;过滤除去杂质;加入高沸点强溶剂或稀释剂;不用放置已入增稠太多而又重新稀释的涂料。
晾干时间充足。
(7)肿胀
A、现象。
一部分漆膜底漆脱离基底隆起,里面含有气体或液体,呈不均匀分布。
B、主要原因。
在涂装作业时,未干的漆膜遭到雨淋;漆膜受到酸、碱和热的作用。
C、改进方法。
考虑气象条件允许漆膜能完全干燥再施工;底材干燥和表面处理要严格执行规定;选用符条件的涂料品种。
(8)龟裂
A、现象。
漆膜表面有分布均匀的细碎裂纹。
B、主要原因。
干燥后发现的裂纹,是由于底面涂料不配套,膨胀系数相关太远;涂层太厚;自然干燥的漆膜少有龟裂,如果是在使用中出现的裂纹,可能是遭到突然降温或长期在低温下使用。
能是遭到突然降温或长期在低温下使用。
C、改进方法。
选用底面涂料相近的配套体系;漆膜不超过规定厚度;加入适量的高沸点强溶剂或增韧剂。
(9)刷痕
A、现象。
漆膜上肉眼可见刷过的痕迹。
B、主要原因。
在低温场合,涂料增稠;被涂面的温度过高或过低,选用的漆刷不合适(短毛、粗毛、太硬);涂料粘度调整错误。
C、改进方法。
加入必要的少量稀释剂;使用适于涂装对象的漆刷;调节到适当时气温的施工粘度、检查被涂面情况;适当加入高沸
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