动力电池模组激光焊工艺方案docx.docx
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动力电池模组激光焊工艺方案docx
动力电池模组激光焊工艺方案
2014.07
一、不同材料激光焊工艺分析二、不同焊接方式工艺分析
三、其他公司模组激光焊工艺方案分析
四、动力电池目前激光焊工艺方案分析五、动力电池推荐使用激光焊工艺方案
目前电池模组激光焊接使用的主要材料:
采用激光可焊接2MM厚的
材料,且焊接效果良好
不同组合方亍
丈的焊接效果[
激光焊无法焊接,只能用转接片的方式焊接,缺点:
转接片制做工艺复杂,成本咼。
不同材料组合焊接
激光焊只能焊接镰片在0.5mm以下的材料,0.5mm以上焊接可靠性太差,如果材料较厚,不建议釆用
同种材料组合焊接:
1、焊接效果良好,可靠性、拉力、熔深均能达到匸艺要求o
2、铝片矗以焊接3-4mm,铜片可以焊接1mm以上,像片可以焊接2mm以上。
不同焊接方式工艺分析:
激光能量穿透上层连接片与下层极柱熔合在一起
不同焊接方式的优缺点
、连接片无需冲孔,加工相对简单。
2、穿透焊的熔深比缝焊的熔深要低,可靠性相对
1、缝焊相比穿透焊,只需较小功率激光焊机。
”V2、缝焊的熔深比穿透焊▼的熔深要高,可靠性相对较好。
丿
j差点。
y
1、连接片需冲孔,加壬相对困难。
上海申沃客车有限公司(上汽与沃尔沃合资)
'上海申沃客车纯电动(快充)大巴、使用的电池模组,其能量存储采用超级电容器。
电容器的两端均为铝极柱。
申沃纯电动快充大巴在上海有两条线路在运营;深圳有两条左右的线路在
(运营,运营时间肴三年左右。
丿
深圳比亚迪(因比亚迪车间不能携带手机,所以无法获取照片)
应用车型:
1、E6纯电动轿车
2、K9纯电动大巴
3、“秦”双模电动车
\/
I*123、焊接工岂连接片冲孔'激光缝焊J
模组焊接:
1、焊接方式:
1KW/2KW连续激光焊。
2、边接片材料:
铝片,厚度为2mmo
动力电池模组激光焊接的初步方案
440(max)
绝缘上盖
&支电芯,
2p4s
模块内连接方式
模块集成采集线束,线束与铜排间采用焊接方式,线束与MCU间采用接插件连接。
电芯极柱(正负极柱均为铝柱)与镰片/铜铝复合带采用激光焊接方式连接,镰片/铜铝复合带再与并联铜排间采用激光焊接方式连接。
动力电池模组激光焊接的初步方案优缺点分析
模块内连接方式
BUSBAR
激光焊点
银丿;7铜铝复合带
电芯极柱(正负极柱均为铝柱)与鎳片/铜铝复合采用激光焊接方式连接,鎳片/铜铝复合再与并联铜排间采用激光焊接方式连接。
1、采用铜板连接片,过电流能力比同截面积铝板连接片过流能力强。
1、如果采用镰片与电芯的铝极柱用激光焊,焊接效果与可靠性得不到保证。
2、如果采用铜铝复合带,焊接效果与可靠性虽然能够得到保证,但是材料成本太高。
3、采用穿透焊方式相比缝焊方式,效果要差。
动力电池模组激光焊接推荐方案与现有方案比较:
推荐方案―)
目前方案
1、连接片加工过程简单
2、缝焊比穿透焊的效果好
3、材料成本与加工成本低
4、焊接效率高
匸纟
A
两种方案比较优缺点
1、同截面积的铝片相比铜片过电流能力低,但可以通过增加铝片的厚度到2mm,能成功解决此问题
1、同截面积的铜片相比铝片,过电流能力强,但通过增加铝片的厚度到2mm,采用铜片的优势不存在
1、连接片加工过程复杂
2、穿透焊比缝焊的效果差
3、材料成本与加工成本高
4、焊接效率低
通过上述方案的比较及对其他公司的方案分析,得出结论:
釆用推荐方案(铝片与缝焊的方式),无论是成本、效率、焊接的可靠性,都要优
于目前方案。
模组焊接:
1、焊接方式:
1KW连续激光焊。
2、边接片材料:
铝片,厚度为2mm。
3、焊接工艺:
连接片冲孔,激光缝焊。
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