隧道缺陷实施方案.docx
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隧道缺陷实施方案
隧道缺陷整治施工方案
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隧道缺陷整治施工方案
三、隧道质量缺陷类型及原因分析
(一)二衬背后脱空
原因分析:
1.拱顶混土封顶施工工艺原因
(1)拱顶混凝土封顶施工时,由于混凝土灌注空间越来越小,空间内的空气很难排出,出现小的脱空。
(2)拱顶混凝土封顶施工时,由于机械故障,造成混凝土输送泵设备的泵送力不足,出现泵送不进去或者堵管等情况,造成主观认为已经填充密实。
(3)拱顶混凝土封顶施工时,防水板出现褶皱产生小的空洞。
(4)拱顶混凝土封顶施工时,由于混凝土塌落度过小,混凝土流动性差,无法填满整个空洞。
2.初期支护射混凝土平整度不足
隧道施工过程中,由超挖等原因造成隧道局部存在较深凹坑,且初期支护射混土平整度末到设计及规范要求,防水板挂设后形成一定空腔,防水板预留松弛度不足或凹坑处未加密固定点在混凝土浇筑后造成防水板绷紧而使衬砌背后形成空洞。
(二)初支背后空洞
原因分析:
1.开挖轮线爆破效果差,局部超挖较大,部分隧道出现掉块等现象,超挖部分未完全回填密实,导致初支背后空洞。
2.初支岩面渗水散流,未进行有效处理,导致喷射混凝土被渗蚀、冲刷后形成空洞,空洞又未及时处理。
3.喷射混凝土施工时未严格按照施工工艺要求施工,钢架周围存在喷射盲区,喷射不到位形成空洞。
(三)衬砌混凝土不密实
原因分析:
1.拱部混凝土浇筑完成后,在自重作用下,混凝土产生收缩、沉降,未及时进行拱顶带模注浆作业,导致拱部不密实。
2.在拱腰和仰拱混凝土浇筑过程中,由于振捣不到位或漏振,导致混凝土内部存在气泡、空洞等。
3.施工逐窗浇筑工艺控制不到位,入模后由于自由落差大,混凝土产生离析,导致混凝土一定范围内不密实。
(四)衬砌混凝土强度不足
原因分析:
1.混凝土养护不到位。
2.局部振捣不密实或二衬底部模板封堵不严密造成局部漏浆所致。
3.混凝土远距离运输或浇筑准备工作不充分、混凝土塌落度损失后现场存在违规注水的情况,导致混凝土实际工作性能下降。
4.混凝土各类原材料不达标。
(五)施工缝位置空洞、不密实、裂纹、掉块、错台等
原因分析:
1.施工缝环向中埋橡胶止水带及背贴橡胶止水带,固定不牢靠,浇筑过程存在走位变形,导致混凝土形成空洞及薄弱地带。
2.施工缝位置属于振捣盲区,存在振捣不密实。
3.二衬台车定位搭接处,台车顶撑过度,导致原混凝土开裂形成裂纹。
4.衬砌混凝土浇筑完成后,初支拱部仍存在下沉收敛,导致施工缝及拱部薄弱环节产生细小裂纹。
5.施工缝端头位置存在细小环向裂纹,由于重力原因及养护过程冲刷侵蚀,导致部分混凝土松动,存在掉块隐患。
6.二衬端头封模采用土工布封堵,拆模后未及时清除,浇筑到第二板混凝土内,导致形成人为小空洞。
7.二衬端模封堵不密实,二衬环向模板顶撑不牢靠,导致浇筑时模板端头混凝土浆液流出,形成错台。
(六)二衬混凝土沉降开裂,产生的裂纹(裂纹宽度大于0.2mm,小于0.2mm进行持续观测,无发展趋势,可不予处理)。
原因分析:
1.衬砌混凝土浇筑完成后,初支拱部仍存在下沉收敛,(隧道收敛变形未趋于稳定)导致施工缝及拱部等薄弱环节产生细小裂纹。
2.洞身偏压。
3.仰拱与边墙结合部位应力集中、边墙基础不均匀下沉导致开裂。
4.温差和混凝土干缩。
(七)二衬混凝土厚度不足
原因分析:
1.因钻爆和爆破偏差造成开挖轮廓线欠挖,欠挖处理不彻底,导致岩层凹凸不平,产生局部衬砌混凝土厚度不足。
2.开挖到设计轮廓线后,因不良地质原因造成围岩下沉,收敛值大,产生局部衬砌混凝土不足。
(八)衬砌钢筋间距过大,从而导致钢筋缺失
原因分析:
1.衬砌钢筋间距未按设计要求进行布设,存在遗漏,排间距超过一倍设计间距。
2.衬砌端头钢筋影响台车定位,工人私自进行割除,导致钢筋缺失。
(九)衬砌钢筋保护层不足,导致钢筋外漏或外显
原因分析:
1.钢筋采用绑扎连接,绑扎不牢固,接头为同一位置或拱部等竖向力较大处,承受不住浇筑时混凝土的冲击力,导致钢筋脱绑。
2.定位钢筋失效,导致拱部等薄弱环节钢筋整体下沉。
3.钢筋保护层垫块严重缺失,无钢筋保护层,钢筋紧贴模板。
(十)初支、衬砌施工缝、表面渗水
原因分析:
1.部分隧道位于结构面破碎,富水地层,隧道的开挖导致原有地层形成一个空洞,破坏原地下水的平衡状态,形成地下水低压力区,改变地下水径流,使地下水向开挖后的隧道方向汇集,渗流。
2.围岩或初支混凝土的盐类物质沿着空隙渗出,附着与基面形成“流膏”
3.结合面未凿毛或清理不彻底,存有浮渣,没有规范安装防水条或止水带,结合部位混凝土振捣不密实。
4.防水板施工质量不高或出现破损,衬砌混凝土不密实,施工冷缝处理不科学。
(十一)衬砌外观存在蜂窝麻面、沙线等
原因分析:
1.混凝土和易性较差,存在泌水现象,浆液顺板缝流走。
2.台车模板表面存在杂质,打磨不干净,打油不均匀等。
3.混凝土振捣不密实,未提出浆液,石子等粗骨料外漏。
四、隧道质量缺陷防范措施及治理措施
(一)防范措施
(1)严格执行光爆考核制度,确保隧道超欠挖可控,从而保证初期支护平整度达到设计及规范要求,并杜绝人为原因造成空洞,开挖后及时封闭成环,防止围岩失稳掉块。
。
(2)严格执行工序报检制度,防水板挂设合格后进行报检,对松弛度不足防水板进行重新布设,对初支超挖造成较深凹坑处加密布设热熔垫片,并适当增加防水板预留松弛度。
(3)混凝土浇筑过程实行技术员全程盯控,浇筑开始前两车及浇筑完毕前两车试验员跟车作业,测定现场塌落度,确保混凝土塌落度适宜,满足设计要求,每车混凝土浇筑前技术员进行罐车搅拌,确保混凝土和易性。
(4)混凝土封顶,技术主管进行影像资料上传,全程记录混凝土冲顶过程。
(5)岩面有渗水时,在喷射混凝土前预埋排水盲管,做好集中引排措施,避免围岩面水散流,后期流水渗蚀、冲刷混凝土形成空洞。
(6)加强钢架周边喷射混凝土施工工艺控制,分片喷射自下而上进行,先喷钢架与壁面间混凝土,再喷射两榀钢架之间混凝土,保证钢架周边喷射混凝土无盲区。
(7)对超挖造成局部凹坑处,必须挂网喷浆,保证岩面平整度。
(8)增加基面验收工序,锚杆头及部分外漏网片钢筋头必须割除,并用砂浆进行找平,找平后方可铺设土工防水材料。
(9)仰拱、二衬浇筑过程实行全程旁站,振捣及分窗浇筑影像资料上传微信报检群。
(10)衬砌台车附着式振捣器确保全部能使用,辅助衬砌混凝土振捣密实。
(11)加强物资材料进场检验、检测工作,确保原材料合格达标。
(12)实行混凝土浇筑过程中技术人员、试验人员全程旁站监督盯控制度。
(13)严格执行每板二衬喷淋养护制度。
(14)严禁现场浇筑过程擅自注水,必须经过试验员进行调配。
(15)浇筑前对衬砌台车进行验收检查,确保纵横方向端头封堵密实,在浇筑过程中如若存在漏浆现象,即可暂停浇筑进行封堵。
(16)环向中埋橡胶止水带及背贴橡胶止水带必须采用卡具加固,中埋止水带采用ɸ8“U”型筋进行固定,环向间距按照拱部40cm,拱腰以下60cm控制,背贴止水带利用衬砌端头环向内层钢筋(或U型卡筋)顶撑牢固,使之与防水板密贴,并用胶水与防水板粘结,再利用纵向衬砌钢筋Φ14构造筋水平支撑,环向间距按照40cm控制。
(17)每板二衬拆模后检查端头情况,及时清理封堵土工布。
(18)二衬台车定位顶撑严密监控避免破坏端头施工缝薄弱部位混凝土。
(19)加强初期支护监控及钢架等支撑系统质量管控。
(20)隧道背后脱空装置要求按照工序卡控使用,每板二衬浇筑完成,现场技术主管要通过“隧道背后脱空装置”确认隧道背后无脱空,并发确认照片。
(21)严格把控带模注浆工艺,坚持拱墙浇筑12小时后进行带模注浆,避免因混凝土收缩,造成拱顶混凝土空洞或不密贴。
(二)治理措施
(1)针对二衬背后脱空采取注浆形式治理
根据第三方检测及敲击检测结果,制定问题库,对相应的二衬背后脱空处布置钻眼,进行钻孔,埋设注浆孔及排气孔,封堵注浆管,注浆,二次补压,注浆完毕,割管封堵。
①凿眼及钻孔
脱空处用风枪进行钻孔,利用破检孔,插入8号铁丝至脱空、欠密实范围内,确定缺陷段最高处后在空洞或不密实处对应二次衬砌位置。
注浆孔的布置间距为1.0m×1.0m,梅花形布置,实际操作中可根据实际脱空范围对钻孔进行适当调整,在保证填充效果的前提下尽量减少注浆孔。
②埋设注浆孔及排气孔
注浆孔直径42mm。
孔口管采用φ32,壁厚3mm的热轧无缝钢管,根据钻孔深度进行长度加工,并在底部焊接锚固钢筋,钢管顶端距空腔顶面不大于2cm,管口中心对正钻眼位置,一根为排气管,一根为注浆管,排气管口比注浆管口高,在管口安设注浆嘴。
③封堵注浆管边缝及接管
埋设好注浆管及排气管后,用A级植筋胶锚固。
注浆前用塑料管口连接丝扣连接口,注浆前应与每根预留注浆管进行试接,确保拌制的浆液能够在规定的时间内使用完。
使注浆能够连续进行。
④注浆处理
注浆材料建议根据空洞大小选用:
当空洞厚度小于5cm时,采用1:
1水泥浆液或水泥水玻璃双浆液。
当空洞厚度大于5cm时,采用0.8:
1水泥砂浆,注浆材料及配比通过现场试验进行调整。
水泥选用425号普通硅酸盐水泥,砂子选用机制中细沙,粒径不大于2.5mm,使用前应过筛。
砂浆配合比为:
水灰比(重量比)0.6:
1~1:
1,水砂比(重量比)0.6:
1~1:
1,灰砂比1:
1~1:
2.5。
注浆前应进行配合比实验,用秒表记下注入和留出时间,据此确定注浆量、注浆压力,检查管路设备运行情况。
在未进行注浆实验前,注浆压力可参照如下进行:
素混凝土衬砌控制在0.2MPa以内,钢筋混凝土衬砌控制在0.8MPa以内。
在注浆过程中,根据实际情况适当调整注浆参数。
浆液凝胶时间:
2~5分钟。
如不满足注浆过程中可适当添加一定数量的速凝剂。
⑤二次补压
第一次注浆后间隔2h,将每个注浆孔按0.1Mpa的压力保持10min注浆。
当达到下述情况之一时即可结束注浆:
①当注浆压力达到设计终压时;
②当注浆量达到或超过设计注浆量,孔口管出现冒浆时;
③当注浆压强已达到设计终压,且稳压10min后,即使进浆量仍未达到设计浆量,即可结束注浆。
⑥割管及封堵
停泵后立即封闭孔口阀门,拆卸和清洗管路,用角磨机割除外露钢管,待浆液凝固后用膨胀水泥砂浆封堵空口,保证封孔后不渗、漏水。
膨胀剂物理性能指标应符合现行行业标准,胶凝材料(水泥,膨胀剂和掺合料的总量)最少用量为350kg/m3,膨胀剂掺量不宜大于15%,不宜小于10%,水胶比不宜大于0.5。
⑦喷涂水泥基渗透结晶型防水材料,喷涂范围应至缺陷范围外不小于1m,且四边平整,确保美观。
a.喷涂水泥基渗透结晶型材料时采用机械喷涂方式,困难地段也可采用人工刮涂的方式。
b.喷涂水泥基渗透结晶型材料前应清洁二衬衬砌混凝土表面,确保混凝土表面干净湿润且无明显的水印。
c.水泥基渗透结晶型材料喷涂后,40分钟开始初凝,8小时开始固化,此时应及时喷雾进行养护,养护次数不得小于3~5次/d,养护时间为3~5天。
d.水泥基渗透结晶型材料用量一般1~2kg/m2;若采用机械喷涂,其与水的比例为1:
0.5,若采用人工刮涂,其与水的比例为1:
0.3,喷涂及刮涂的厚度为1~2mm。
e.材料满足相关规定及标准。
(1)针对隧道衬砌混凝土不密实采取环氧树脂浆液填充处理,并在衬砌表层涂刷防水涂层。
①注浆孔
a.钻孔:
采用冲击电钻钻孔,孔径φ13mm~φ15mm,孔深至衬砌混凝土不密实区,并将孔口、孔壁及孔底清洗干净。
注浆孔间距30cm~50cm,梅花形均匀布置。
b.安装注浆管:
钻孔清理干净后安装注浆管,其与钻孔周围空隙用环氧树脂砂浆压实固管,注浆管直径10mm,安装时外露8cm~10cm,以便与注浆设备连接。
②注浆
a注浆顺序:
由低至高注浆,并在衬砌混凝土不密实区最高处设置排气孔。
b.注浆材料:
采用环氧树脂浆液。
c.注浆压力:
素混凝土衬砌控制在0.2MPa以内,钢筋混凝土衬砌控制在0.8MPa以内。
d.结束注浆的标准:
当注浆量与预计注浆量相差不多,压力较稳定且吸浆量逐渐减小至0.01L/min时,再压注3~5min即可结束注浆。
注浆过程中随时观察压力变化,当压力突然增高立即停止注浆,当压力急剧下降时,暂停注浆,调整浆液的凝结时间及浆液浓度后继续注浆。
③封孔
结束注浆后,用铁丝将注浆管外露部分反转绑扎,待浆液终凝后,割除外露部分,再以封闭材料将孔口补平抹光。
④喷涂水泥基渗透结晶型防水材料,喷涂范围应至缺陷范围外不小于1m,且四边平整,确保美观。
a.喷涂水泥基渗透结晶型材料时采用机械喷涂方式,困难地段也可采用人工刮涂的方式。
b.喷涂水泥基渗透结晶型材料前应清洁二衬衬砌混凝土表面,确保混凝土表面干净湿润且无明显的水印。
c.水泥基渗透结晶型材料喷涂后,40分钟开始初凝,8小时开始固化,此时应及时喷雾进行养护,养护次数不得小于3~5次/d,养护时间为3~5天。
d.水泥基渗透结晶型材料用量一般1~2kg/m2;若采用机械喷涂,其与水的比例为1:
0.5,若采用人工刮涂,其与水的比例为1:
0.3,喷涂及刮涂的厚度为1~2mm。
e.材料满足相关规定及标准。
(2)针对衬砌强度不足、二衬厚度不足、衬砌钢筋缺失采取拱墙全环拆换处理。
①径向注浆
结合第三方检测报告、现场打孔验证情況以及缺陷范围附近的环向施工缝和预留结构位置等初步确定拆除混凝土环、纵向范围;对拆换范围的围岩进行径向注浆处理,第一起到加固围岩的作用;第二起到封堵地下水的作用:
加固范围为隧道径向3m,注浆管距1.5m,梅花型布置,注超细水浆液,注浆压力暂定1.0-1.5MP,结合现场实际情调整注浆参数,确保堵水有效。
②拆除混凝土并检查注浆效果
结合第三方检测报告、打孔验证情况以及缺陷范围附近的环向施工缝和预留结构物位置等初步确定拆除混凝土环、纵向范围,采用机械切割及破碎锤等小型减震机械对二次衬砌混疑土进行拆除、避免对隧道支护及围岩就动过大,拆除过程中应尤其注意拆除范围端部(环向、纵向)的处理、保留不小于60cm的原有防水板宽度以满足搭接要求(搭接宽度不小于15cm):
当二次衬砌为钢筋混凝土时,应注意保留一定长度的钢筋以足搭接要求、保留的钢筋应进行打磨处理,清除钢筋握裹的混凝土;拆除至设计厚度后应进行现场确认,确保拆除到位;整个过程需要加强控量测,加设必要的临时支撑,结合钻孔芯法及压水试验法等对注浆效果进行验证,严格确保注浆堵水措施可靠、达到初期支护表面不渗水的状态,注浆效果末这达到要求时应及时进行补充注浆。
③围岩久挖部分凿除
对轮廓线进行复测,检查是否存在欠挖部位,并对欠挖部分的初期支护及围岩进行机械凿除至设计开挖轮廓线,机械凿除可采用挖掘机带液压破碎锤进行,机械机凿除后应采用人工风镐对轮廓线进行修边处理;对于久挖部分有钢架侵限的情况,应结合欠挖部位及钢架的节点布设情况进行换拱处理,换拱应跳榀进行必要时加设临时支撑,确保施工安全;欠挖处理完成后应按设计对衬砌类型恢复复初期支护。
④恢复防排水系统
折除段落存在既有环向排水盲管,则拆除过程中应尽量保留,否则应重新布设、重新布设的环向排水盲管与既有环向排水盲管连通;拆段落未布置环向排水盲管,则不再进行增设。
铺设防水层(土工布+防水板),并与拆除混疑土时端部保留的既有防水板搭接。
搭接宽度不小于15cm;新增施工缝的防水:
在旧混凝土位置凿两道遇水膨胀止水条预理槽、分别位于衬砌结构厚度的1/3与2/3处,槽宽2cm,深1.5cm,铺设遇水膨胀橡胶止水条(2cmx3cm);个別缺陷需跨原环向施工缝进行拆除,应在原环向施工缝位置设置新的环向施工缝,并采用“中理式橡胶上水带+背贴式橡放止水带”防水
⑤安装钢筋
拆后恢复的二次衬砌均采用钢筋混凝土结构,钢筋保护层厚度55mm;原衬砌为素混土时,新增主筋采用植筋方式与有混凝土锚固连接,粘结剂采用A级植筋胶:
原衬砌为钢筋混土时,拆除混凝土时原钢筋按要求保留完好的、新增主筋与保留的原钢筋采用绑扎搭接,折除混凝土时原钢筋未能按要求保留的、新增主筋采用植筋方式与既有混凝土锚固连接,粘结剂采用A级植筋胶。
⑥浇筑二次衬砌混凝土
浇筑混凝土标号不得低于C35,同时应根据具体工点的要求采用配套的混凝土标号,以满足结构耐久性的要求:
采用整体台车进行混凝土灌注,保证衬砌外观质量;跨缝缺陷应在原环向施工缝位置分板浇筑混凝土,并设置端模以安装中理及肯贴式橡胶止水带防水:
拱部预留回填注浆孔,衬砌浇筑完成并达到设计强度后及时进行背后回填逐渐、确保填充密实:
施工中采取有效措施确保钢筋保护层厚度和混凝土浇筑密实:
拆除范围存在接触网滑道槽时,应在原位置重新施作,避免遗漏:
拆换完成后应采用地质雷达等无损检测手段对拆换蒗围进行复检、确保满足设计要求。
(3)针对衬砌边墙混凝土强度不足,厚度不足采用局部矩形拆换。
①施工顺序
二衬开窗-止水条切槽-设置止水条-修补防水板-模筑混凝土-二衬工作窗刷防水层。
②缺陷范围定位
整治前对二衬边墙混凝土强度不足,厚度不足(脱空范围)进行详细检查,检测,确定二衬边墙强度不足,厚度不足范围,需仔细核对,检测。
③工作窗采用楔形孔,衬砌内缘窗口拆换范围自混凝土缺陷范围向外扩大50cm,深度为二衬混凝土衬砌厚度。
④封堵工作窗口
防水板破坏处修补合格后,对工作窗口混凝土各个切口表面进行凿毛,凿毛面积不小于75%,并外露粗骨料。
疏松、起皮、浮灰等清理干净,切口表面干净,无污物。
工作窗口混凝土各个切口表面涂刷混凝土界面剂,界面剂采用水泥基渗透结晶型防水材料,也可采用聚合物基水泥凃层。
新增施工缝的防水:
在旧混凝土位置凿两道遇水膨胀止水条预埋槽,分别位于衬砌结构厚度的1/3与2/3处,槽宽2cm,深1.5cm,铺设遇水膨胀止水条(2cm×3cm);个别缺陷需跨原环向施工缝进行开窗,在原环向施工缝位置设置新的环向施工缝,并采用“中埋式橡胶止水带+背贴式橡胶止水带”防水。
开窗后恢复的二次衬砌均采用钢筋混凝土结构,钢筋保护层厚度55mm,原衬砌混凝土为素混凝土时,新增主筋采用植筋方式与既有混凝土锚固连接,粘结剂采用A级植筋胶;原衬砌混凝土为钢筋混凝土时,拆除混凝土时原钢筋按要求保留完好的,新增主筋与保留完好的原钢筋采用绑扎搭接,拆除混凝土时原钢筋未能按要求保留的,新增主筋采用植筋方式与既有混凝土锚固连接,粘结剂采用A级植筋胶。
工作窗口窗口采用C50微膨胀细石混凝土浇筑,混凝土同时根据工点要求满足气密性和结构耐久性要求。
边墙部位工作窗口混凝土浇筑分层进行,每层浇筑厚度20~30cm,分层捣固密实,施工中采取有效措施确保钢筋保护层厚度和混凝土浇筑密实;混凝土浇筑养护完成后采用地质雷达等无损检测手段对窗口范围进行复检,确保满足设计要求,如混凝土不合格,拆除重筑。
⑤拆换合格后,打磨超出内轮廓的混凝土,拆换范围内的衬砌表面打磨平整。
⑥喷涂水泥基渗透结晶型防水材料,喷涂范围应至缺陷范围外不小于1m,且四边平整,确保美观。
a.喷涂水泥基渗透结晶型材料时采用机械喷涂方式,困难地段也可采用人工刮涂的方式。
b.喷涂水泥基渗透结晶型材料前应清洁二衬衬砌混凝土表面,确保混凝土表面干净湿润且无明显的水印。
c.水泥基渗透结晶型材料喷涂后,40分钟开始初凝,8小时开始固化,此时应及时喷雾进行养护,养护次数不得小于3~5次/d,养护时间为3~5天。
d.水泥基渗透结晶型材料用量一般1~2kg/m2;若采用机械喷涂,其与水的比例为1:
0.5,若采用人工刮涂,其与水的比例为1:
0.3,喷涂及刮涂的厚度为1~2mm。
(4)针对施工缝位置不密实、裂纹、掉块(二衬裂纹同施工缝裂纹处理相同)等
①施工缝处的错台
将二衬完成后针对错台采用砂浆修补部分必须凿除;由于施工缺陷造成的错台,在5cm范围内打磨平顺过渡,并切割“V”型槽。
②二衬裂纹处理
对于独立的单条裂缝以及边墙裂缝,采用针孔注环氧树脂浆液处理。
在修补其裂缝前应对构件的损坏形状、缝宽、缝深、走向、贯穿情况和工作环境进行认真分析,查清裂缝的性质。
把裂缝两边各3cm宽范围内衬砌表面刷洗干净,清除松动砼块,沿裂缝间隔20~30cm贴一处胶带。
刮涂J-1快干型封缝胶两道,封缝胶固化后揭除胶带,先设灌浆嘴,灌浆嘴按裂缝走向设置,注浆口距离相隔20~40cm为宜,裂缝越细,距离越短。
每条裂缝上必须设置进浆、排气或出浆浆嘴。
注浆嘴埋设时先在预定位置钻孔,设置灌浆嘴后用环氧胶泥封闭其底部四周。
封缝检查可采用压力试漏。
从进浆嘴压入压缩空气,观察是否有气泡出现,如无气泡出现即可。
灌注环氧树脂,待树脂固化后,拆除灌浆嘴并清理表面封缝胶。
沿裂缝走向在两侧各20cm范围内的基层表面涂布水泥基渗透结晶型防水涂料2次,用量不小于1.5kg/m²,且涂抹厚度不小于2.0mm。
③施工缝处裂损、掉块
施工缝处中埋止水带外侧薄层砼有掉块风险的,须全部凿除。
对已剥离外露的止水带,进行切除处理;施工缝处原修补、松散混凝土,要求凿除,确保无松散、易掉骨料外露。
(6)针对衬砌钢筋保护层厚度不足采用涂刷防锈漆及水泥基渗透结晶防水涂料
钢筋外漏及钢筋表面混凝土厚度小于5mm
①将钢筋上的部分混凝土清除
②对钢筋上的浮渣、混凝土用角磨机进行打磨清理,与周边混凝土进行打磨,圆顺过渡。
③涂刷防锈漆及水泥基渗透结晶防水涂料
④用与混凝土同等颜色的防锈漆对钢筋表面进行涂刷,涂刷2次,厚度不低于1.2mm,然后涂刷水泥基渗透结晶防水涂料(及周边钢筋未外漏的混凝土),涂刷2次,厚度不低于2mm。
钢筋保护层厚度不足,钢筋表面混凝土厚度大于5mm。
①涂刷水泥基渗透结晶防水涂料
②对钢筋保护层厚度大于5mm,涂刷水泥基渗透结晶防水涂料,涂刷2次,厚度不低于2mm。
(7)针对衬砌外观存在蜂窝麻面采用环氧树脂砂浆进行修补
麻面问题
施工工艺流程:
清洗→刷界面剂→高等级混凝土抹压→砂浆补平收面
应在凿除麻面部位后喷水湿润后,修补前及时刷界面剂,用高一等级的干硬性无收缩混凝土(加一定量界面剂)抹压,表面用环氧型砂浆补平收面。
蜂窝问题
施工工艺流程:
清理→凿除松散砼至密实砼→清洗→刷界面剂→高强度混凝土抹压→砂浆补平收面
当基层表面有蜂窝孔洞时,应先用钻子将松散石子除掉,将孔洞四周边缘剔成斜坡,用水清洗干净,然后用高一等级的干硬性无收缩混凝土抹压直至与基层齐平为止,表面用环氧型砂浆补平收面;
对于缺陷较小、面积和深度不大的蜂窝,以及限于混凝土保护层厚度内的浅表部分修凿的孔洞,采用环氧型砂浆补平收面。
修补后安排专门人员洒水保养,确保粘结牢固。
(8)针对衬砌渗水采用拱部封堵,边墙引排治理措施。
对于衬砌渗漏水处,根据严重程度分别采取:
①对衬砌渍水区采取外涂防水材料处理。
②对单个漏水点凿宽4~6cm,长、深各5cm的契约洞,先预埋灌浆嘴,用801胶拌制的聚合物砂浆填塞,压浆结東后再刮涂防水剂两层止水。
③对沿着裂缝分布的线状渗水裂缝,需要沿着裂缝槽、将水引排至侧水沟,在凿槽内安装5cm厚挤塑保温板,用801胶排制的纤维砂浆封堵凿槽,涂刷改性环氧树脂凃料。
五、隧道缺陷处理组织结构、资源配置
(一)隧道缺陷处理组织机构
成立以项目经理为组长的隧道缺陷处理小组,处理小组主要对日常生产过程中发现的缺陷问题及时汇总分析,研究制定切实可行的整改方案,完成方案审批,落实方案,对存在缺陷的实体结构进行处理,其组织结构框图详见图1。
项目经理
工区总工
工区经理
技术主管
作业队
物资员
专职安全员
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- 隧道 缺陷 实施方案