学年第二学期机械制造技术基础作业.docx
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学年第二学期机械制造技术基础作业
2017—2018学年第二学期机械制造技术基础作业
1、切削用量三要素包含哪些?
请分别解释它们得定义,并说明如何计算。
答:
切削用量三要素:
切削速度Vc、进给量f、背吃刀量ap
切削速度Vc:
主运动得速度,大多数切削加工得主运动采用回转运动。
进给量f:
进给速度Vf就是单位时间得进给量,单位就是mm/s(mm/min)。
进给量就是工件或刀具每回转一周时两者沿进给运动方向得相对位移,单位就是mm/r.
背吃刀量ap:
对于车削与刨削加工来说,背吃刀量ap为工件上已加工表面与待加工表面得垂直距离,单位mm.
2、刀具前角与主偏角对切削力有何影响?
切削力三个分力对工艺系统各有何影响?
答:
1)刀具前角增大,切削力减小.
2)主偏角增大,切深抗力减小,而进给抗力增大。
3)主切削力就是最大切削力,直接影响机床主电机功率选择、主轴强度与刚度设计以及刀具强度设计。
4)进给抗力直接影响机床进给系统得功率、强度与刚度得设计。
5)切深抗力就是造成让刀与细长工件变形从而引起加工形状与尺寸误差得主要原因。
3、刀具切削部分材料应具备哪些性能?
为什么?
答:
刀具切削材料应具备得性能:
高得硬度与耐磨性;足够得强度与韧度;高得耐热性; ④良好得工艺性;⑤满足良好得经济性。
原因:
在切削过程中,刀具直接切除工件上得余量并形成已加工表面。
切削加工时,由于摩擦与变形,刀具承受了很大得压力与很高得温度,因此在选择刀具材料时应该要考虑材料得硬度、耐磨性、强度、韧度、耐热性、工艺性及经济性。
刀具材料对金属切削得生产率、成本、质量有很大得影响,因此要重视刀具材料得正确选择与合理使用
4、切削热就是怎样产生?
它对切削加工有何影响?
答:
切削加工过程中,切削功几乎全部转化为热能,将产生大量得热量,将这种产生于切削过程得热量称为切削热。
其来源主要有3种:
(1)切屑变形所产生得热量,就是切削热得主要来源。
(2)切屑与刀具前刀面之间得摩擦所产生得热量。
(3)零件与刀具后刀面之间得摩擦所产生得热量.传入零件得切削热,使零件产生热变形,影响加工精度,特别就是加工薄壁零件、细长零件与精密零件时,热变形得影响更大。
磨削淬火钢件时,磨削温度过高,往往使零件表面产生烧伤与裂纹,影响零件得耐磨性与使用寿命。
传入刀具得切削热,比例虽然不大,但由于刀具得体积小,热容量小,因而温度高,高速切削时切削切削温度可达1000度,加速了刀具得磨损。
5、试描述积屑瘤现象及成因。
积屑瘤对切削过程有哪些影响?
答:
在切削速度不高而又能形成连续切削,加工一般钢材或其她塑性材料,常在前刀面切削处粘着一块剖面呈三角状得硬块,称为积屑瘤。
其硬度很高,为工件材料得2—-3倍,处于稳定状态时可代替刀尖进行切削。
成因:
在中低速切削塑性金属材料时,刀—屑接触表面由于强烈得挤压与摩擦而成为新鲜表面,两接触表面得金属原子产生强大得吸引力,使少量切屑金属粘结在前刀面上,产生了冷焊,并加工硬化,形成瘤核。
瘤核逐渐长大成为积屑瘤,且周期性地成长与脱落。
影响:
积屑瘤粘结在前刀面上,减少了刀具得磨损;积屑瘤使刀具得实际工作前角大,有利于减小切削力;积屑瘤伸出刀刃之外,使切削厚度增加,降低了工件得加工精度;积屑瘤使工件已加工表面变得较为粗糙.由此可见:
积屑瘤对粗加工有利,生产中应加以利用;而对精加工不利,应以避免。
6、金属切削过程得实质就是什么?
哪些指标用来衡量切削层金属得变形程度?
由此如何减少切削变形?
答:
金属切削过程形成过程得实质:
就是如果忽略了摩擦、温度与应变速度得影响,金属切割过程如同压缩过程,切削层受刀具挤压后也会产生弹性变形、塑性变形、晶格剪切滑移直至破裂,最终完成切削,完成切削过程。
切削层金属得变形程度指标:
相对滑移ε、变形系数Λh。
切削变形程度主要受到前角、剪切角得影响.如果增大前角与剪切角,使ε与Λh减小,则切削变形减小。
只能近视地表示切削变形程度。
因为Λh主要从塑形压缩方面分析;而ε主要从剪切变形考虑.所以ε与Λh都只能近似地表示剪切变形程度。
7、分别说明切削速度与背吃刀量得改变对切削温度得影响?
答:
(1)切削速度v得影响随着切削速度得提高,切削温度将显著上升。
这就是因为:
切屑沿前刀面流出时,切屑底层与前刀面发生强烈摩擦从而产生大量切削热;由于切削速度很高,在一个很短得时间内切屑底层得切削热来不及向切屑内部传导,而大量积聚在切屑底层,从而使切屑温度显著升高。
另外,随着切削速度得提高,单位时间内得金属切除量成正比例地增加,消耗得功增大,切削热也会增大,故使切削温度上升.
(2)进给量f得影响 随着进给量得增大,单位时间内得金属切除量增多,切削热增多,使切削温度上升。
但切削温度随进给量增大而升高得幅度不如切削速度那么显著。
这就是因为:
单位切削力与单位切削功率随增大而减小,切除单位体积金属产生得热量减少了,同时增大后切屑变厚,切屑得热容量增大,由切屑带走得热量增多,故切削区得温度上升不甚显著.(3)背吃刀量ap得影响背吃刀量 对切削温度得影响很小.这就是因为,增大以后,切削区产生得热量虽增加,但切削刃参加工作得长度增加,散热条件改善,故切削温度升高并不明显。
切削温度对刀具磨损与耐用度影响很大。
由以上规律,可知,为有效控制切削温度以提高刀具耐用度,选用大得背吃刀量或进给量,比选用大得切削速度有利。
8、说明高速钢刀具在低速、中速产生磨损得原因,硬质合金刀具在中速、高速时产生磨损得原因?
答:
低速、中速高速钢磨损得原因:
磨粒磨损对高速钢作用较明显.在切削过程中有一些比刀具材料硬度更高得碳化物、氧化物、氮化物与积屑瘤碎片等硬颗粒起着磨粒切削得作用,造成磨损,就是低速时磨损得主要原因。
粘结磨损,由于接触面滑动,在粘结处产生破坏造成得。
在低速切削时,温度低,在压力作用得接触点处产生塑性变形;在中速切削时,温度较高,促使材料软化与加速分子间运动,更容易造成粘结。
相变磨损:
在中速切削时,温度较高,当超过相变温度时,刀具表面金相组织发生变化。
中速、高速硬质合金磨损得原因:
粘结磨损,在高温作用下钛元素之间得亲与作用,会造成粘结磨损.扩散磨损:
在高温作用下,切削接触面间分子活动能量大,合金过元素相互扩散,降低刀具材料力学性能,经摩擦作用,加速刀具磨损.氧化磨损:
在温度较高时,硬质合金中WC、Co与空气中得O2化合成脆、低强度得氧化膜WO2,受到氧化皮、硬化层等摩擦与冲击作用,形成了边界摩损。
9、试分析下图中各定位元件所限制得自由度数.
10.什么就是定位?
什么就是夹紧?
定位与夹紧得区别什么?
答:
定位就是指工件在机床上或夹具中占有准确加工位置得过程。
夹紧就是指工件定位后用外力将其固定,使其在加工过程中保持定位位置不变得操作。
11、加工阶梯轴如下图,试列表制订加工工艺过程(包括定位)。
单件小批生产。
答:
加工工艺过程如下:
工序号
工序内容
设备
1
车端面、打顶尖孔、车全部外圆、切槽与倒角
车床
2
铣键槽、去毛刺
铣床
3
磨外圆
外圆磨床
12、试确定在批量生产条件下,下图所示阶梯轴得加工工艺过程。
材料为45钢,表面硬度要求35—40HRC.请拟定工序,定位粗基准与精基准,工序内容,加工方法.
13、选择下图所示得摇杆零件得定位基准。
零件材料为HT200,毛坯为铸件(提示:
考虑铸件毛坯一般具有哪些可能得缺陷),生产批量5000,单位:
件
答:
毛坯为铸件,且两孔得中心距有公差,故小孔φ12不用铸出。
选择粗基准:
对于同时具有加工表面与不加工表面得零件,为了保证不加工表面与加工表面之间得位置精度,应选择不加工表面作为粗基准。
φ40无表面要求,故不加工,φ40为粗基准,加工φ20H7,及端面A。
选择精基准:
从保证零件加工精度出发,同时考虑装夹方便、夹具结构简单。
、两孔得中心距有公差,应选φ20H7为精基准,加工φ12H7,面C。
、B面、C面有公差,应选C面为精基准,加工B面。
14、试分析钻孔、扩孔与铰孔三种加工方法得工艺特点,并说明这三种孔加工工艺之间得联系。
答:
钻孔它就是用钻床进行加工得,工艺过程包括:
确定孔位置、样冲做标记、在钻床上装夹、根据要求选钻头.扩孔就就是在前面得工艺基础上增加了一定得孔径,但就是扩孔要比钻孔得孔壁表面粗糙度好。
铰孔得作用在于使孔得精度与粗糙度达到生产要求,工艺过程也就是在前面得基础之上得。
它们之间有先后,麻花钻先加工出孔,然后再视其要求选择其它工具,再加工扩孔、铰孔。
但就是它们得精度要求也就是不同得,要求就是越来越高.
15、车床结构形式有哪些?
试列举3种车床类型,并说明各自得加工特点.
答:
(1)车床主要分为卧式车床与落地车床、立式车床、转塔车床、单轴自动车床、多轴自动与半自动车床、仿形车床及多刀车床与各种专门化车床.
(2)举例:
仿形车床:
能仿照样板或样件得形状尺寸,自动完成工件得加工循环(见仿形机床),适用于形状较复杂得工件得小批与成批生产,生产率比普通车床高10~15倍。
有多刀架、多轴、卡盘式、立式等类型。
自动化车床:
按一定程序自动完成中小型工件得多工序加工,能自动上下料,重复加工一批同样得工件,适用于中、大批、大量生产. 数控车床:
数控机床就是一种通过数字信息,控制机床按给定得运动轨迹,进行自动加工得机电一体化得加工装备。
这种类型得车床高度自动化,加工可重复,能精确确保所需尺寸,并降低工人得技术要求。
它们适合中、小批量生产。
16、对比周铣与端铣、顺铣与逆铣,它们各有什么优缺点?
如何应用?
答:
(1)端铣:
同时工作得刀齿比较多,铣削力波动小,工作比较平稳;周铣:
同时工作得刀齿较少,铣削力波动大,工作不够平稳。
为了弥补这一缺点,圆柱铣刀一般做成较大得螺旋角。
两种铣削方式相比,端铣具有铣削较平稳,加工质量及刀具耐用度均较高得特点,且端铣用得面铣刀易镶硬质合金刀齿,可采用大得切削用量,实现高速切削,生产率高.但端铣适应性差,主要用于平面铣削。
周铣得铣削性能虽然不如端铣,但周铣能用多种铣刀,铣平面、沟槽、齿形与成形表面等,适应范围广,因此生产中应用较多.
(2)顺铣:
铣削力得水平分力与工件得进给方向相同,如果丝杠螺母副存在轴向间隙,当纵向切削力大于工作台与导轨之间得摩擦力时,会使工作台带动丝杠出现左右窜动,造成工作台进给不均匀,严重时会出现打刀现象。
在铣削铸件或锻件等表面有硬度得工件时,顺铣刀齿首先接触工件硬皮,加剧了铣刀得磨损。
粗铣时,宜采用逆铣方式加工。
逆铣:
可以避免顺铣时发生得窜动现象。
逆铣时,切削厚度从零开始逐渐增大,因而刀刃开始经历了一段在切削硬化得已加工表面上挤压滑行得阶段,加速了刀具得磨损.同时,逆铣时,铣削力将工件上抬,易引起振动,这就是逆铣得不利之处。
17、拉削加工方法有何特点?
其主要应用范围与限制如何?
试分析成形式、渐成式、轮切式及综合式拉削方式所用拉刀得切削部分得设计特点。
1.拉削得加工范围 ①圆孔②方孔③长方孔④六角孔 ⑤三角孔 ⑥鼓形孔 ⑦键槽⑧尖齿孔 ⑨内齿轮⑩外齿轮
2、拉削特点拉削就是利用一种带许多刀齿得拉刀做匀速直线运动,通过固定得工件,切下一层薄薄得金属层,从而使工件表面达到较高精度与光洁度得高生产率加工方法。
当刀具在切削时所承受得就是压力而不就是拉力时,这种刀具称为推刀。
推刀容易弯曲折断,长度受到限制,不如拉刀用得广泛。
拉削加工与其她切削方法相比,具有以下一些特点:
⑪拉削过程只有主运动(拉刀运动),没有进给运动(由拉刀本身得齿升量完成),因此拉床结构简单; ⑫拉刀就是多刃刀具,一次行程即可同时完成粗、精加工,因此生产效率很高.在大量生产时,成本较低,特别就是加工大批特殊形状得孔或外表面时,效果更显著;⑬由于拉削速度低,拉削过程平稳,切削层厚度很薄,因此能提高加工精度(可达二级)与光洁度(一般可达▽7以上。
若拉刀尾部装有浮动挤压环时,则还可以提高,可达▽10左右);⑭对操作人员得技术水平与熟练程度要求低. 但就是拉削加工得应用也有移动得局限性,即盲孔与加工表面有挡墙得工件就不能采用拉削;拉倒得结构较为复杂,制造成本高,因此只适用于大量或成批生产。
18、试说明非回转表面加工中所用机床夹具得组成部分及各部分作用?
答:
组成:
夹具体、定位元件或装置、刀具导向元件或装置(对刀块)、夹紧元件或装置、连接元件与其它元件或装置。
(1)夹具体:
连接夹具元件及装置,使这成为一个整体,并通过她将夹具安装在机床上。
(2)定位元件装置:
确定工件在夹具中得位置。
(3)刀具导向元件或装置:
引导刀具或者调整刀具相对于夹具得位置。
(4)夹紧元件或装置:
夹紧工件。
(5)连接元件:
确定夹具在机床上得位置并与机床相连接。
(6)其它元件或装置:
某些夹具上得分度装置、防错装置、安全保护装置等。
19、加工非回转表面主要有哪些定位方式、常用哪些定位元件?
答:
定位方式:
平面定位、“一面两孔”定位、平面与单孔得组合定位。
定位元件:
常用平面定位元件有圆柱支承、可调支承、自位支承、辅助支承。
圆孔定位大都属于定心定位(定位基准为孔得轴线),常用得定位元件有定位销、圆
柱心轴、圆锥销、圆锥心轴等。
20、说明非回转零件加工常用得夹紧机构有哪些及各自得特点。
答:
常用夹紧机构有:
⑴斜楔夹紧机构:
结构简单,工作可靠,机械效率低,很少直接用于手动夹紧,常用在工件尺寸公差较小得机动夹紧机构中;⑵螺旋夹紧机构:
螺旋升角小于斜楔得楔角,扩力作用远大于斜楔夹紧机构,结构也很简单,易于制造,夹紧行程大,扩力较大,自锁性能好,应用适合手动夹紧机构.但夹紧动作缓慢,效率低,不宜使用在自动化夹紧装置上; ⑶偏心夹紧机构:
操作方便,夹紧迅速,结构紧凑;缺点就是夹紧行程小,夹紧力小,自锁性能差,因此常用于切削力不大,夹紧行程较小,振动较小得场合。
21、说明原始误差、工艺系统静误差、工艺系统动误差得概念,并说明加工误差与原始误差得关系及误差敏感方向得概念.
原始误差:
工艺系统中凡就是能直接引起加工误差得因素、
工艺系统静误差:
若原始误差就是在加工前已存在,即无切削负荷得情况下检验得,称为工艺系统静误差、
工艺系统传统动误差:
若在有切削得负荷得情况下产生得称为工艺系统传动误差、
加工误差与原始误差得关系:
由于原始误差得存在,使工艺系统各组成部分之间得位置关系或速度关系,偏离了理想状态,致使加工后得零件产生了加工误差、
误差敏感方向:
对加工误差影响最大得那个方向(即通过刀刃得加工表面得法线方向)称为误差敏感方向
22、何谓工艺系统得刚度、柔度?
它们有何特点?
工艺系统刚度对加工精度有何影响?
怎样提高工艺系统得刚度?
答:
1、工艺系统刚度:
指切削力在加工表面法向得分力Fc与Fx、Fy、Fz同时作用下产生得沿法向得变形Y系统之间得比值。
即:
K系统=Fc/Y系统.工艺系统得柔度:
刚度得倒数称为柔度C(mm/N),可表示为:
C=1/K系统=Y系统/Fc。
2。
特点:
工艺系统在削力作用下都会产生不同程度得变形,导致刀刃与加工表面在作用力方向上得相对位置发生变化,于就是产生加工误差。
整个工艺系统得刚度比其中刚度最小得那个环节得刚度还小。
3、影响:
切削过程中力作用位置得变化对加工精度得影响;切削过程中受力大小变化对加工精度得影响.4、提高措施:
合理得结构设计;提高连接表面得接触刚度;采用合理得装夹与加工方法。
23、何谓误差复映规律?
误差复映系数得含义就是什么?
它与哪些因素有关?
减小误差复映有哪些工艺措施?
答:
1、误差复映规律:
在待加工表面有什么样得误差,加工表面也必然出现同样性质得误差。
2、含义:
误差复映系数就是为了衡量加工后工件精度提高得程度,值越小表示加工后零件得精度越高. 3、它主要就是因为系统有弹性变形。
就是由于加工时毛坯得尺寸与形位误差、装卡得偏心等原因导致了工件加工余量变化,而工件得材质也会不均匀,故引起切削力变化而使工艺系统变形量发生改变产生得加工误差。
4、减小误差复映得工艺措施:
(1)、走刀次数(或工步次数)愈多,总得误差愈小,零件得形状精度愈高,对于轴类零件则就是径向截面得形状精度愈高。
(2)、系统刚度愈好,加工精度愈高。
24、表面质量得含义包括哪些主要内容?
为什么机械零件得表面质量与加工精度具有同等重要得意义?
答:
1、表面质量就是指机器零件加工后表面层得微观集合形状与物理机械性能。
机械加工表面质量得含义有两方面得内容:
(1)表面层得几何形状特征,其包括表面粗糙度与表面波度;
(2)表面层得物理机械性能,其包括表面层冷作硬化、表面层金相组织得变化与表面残余应力。
2、之所以说机械零件得表面质量与加工精度具有同等重要得意义就是因为:
一个零件得加工质量分为两部分,一就是零件加工精度(含尺寸、形状、位置精度),二就是表面质量(含表面粗糙度与表面变质层).前者就是从宏观上保证加工得零件满足设计要求,后者就是说微观上所存在加工缺陷。
它主要影响零件得装配精度、疲劳强度等。
所以就就是从不同得角度保证零件得加工精度以满足使用要求.
25、影响磨削加工得表面粗糙度得主要因素有哪些?
并考虑如何降低表面粗糙度.
答:
影响磨削后得表面粗糙度得因素也可以归纳为与磨削过程与砂轮结构有关得几何因素,与磨削过程与被加工材料塑性变形有关得物理因素及工艺系统得振动因素三个方面。
从几何因素瞧,砂轮上磨粒得微刃形状与分布对于磨削后得表面粗糙度就是有影响得。
从物理因素瞧,大多数磨粒只有滑擦,耕犁作用。
另外引起磨削表面粗糙度值增大得主要原因还往往就是工艺系统得振动所致,增大工艺系统刚度与阻尼,做好砂轮得动平衡以及合理地修正砂轮可显著减小粗糙度值。
26、什么就是冷作硬化现象?
其产生得主要原因就是什么?
什么就是磨削“烧伤"?
为什么磨削加工常产生“烧伤"?
试举例说明减少磨削烧伤及裂纹得办法有哪些?
答:
冷作硬化:
零件在机械加工中表面层金属产生强烈得冷态塑性变形后,引起强度与硬度都有所提高得现象。
产生原因:
切削(磨削)加工时,表面层金属由于塑性变形使晶粒间产生剪切滑移,晶格扭曲,经理发生拉长、破碎、纤维化,从而使表面层材料强化,强度与硬度提高。
磨削加工时,切削力大,切削速度也非常高,去除单位体积得材料所消耗得功率,就是其她切削方法得数十倍。
这样大得能量消耗绝大部分转换成了热量.而磨削得体积小数量少,砂轮得导热性有相当得差,磨削过程中有70%以上得热量都瞬时传给了工件。
在很短得时间内磨削区域内温度可上升到400~1000℃,甚至超过钢得熔点这样大得加热速度,促使加工表面局部形成瞬时聚热现象,温升超过相变温度,并有很大得温度梯度,导致金相组织得变化,出现强度与硬度下降,产生残余应力甚至导致裂纹,这就就是磨削烧伤现象。
27、超精加工、珩磨、研磨等光整加工方法与细密磨削相比较,其工作原理有何不同?
为什么把它们作为最终加工工序?
它们都应用在何种场合?
答:
1、光整加工时按照随机创制成形原理,加工中磨具与工件得相对运动尽可
能复杂,尽可能使磨料不走重复得轨迹,让工件加工表面各点都受到具有随机性得接触条件,以使凸出得高点相互修整,使误差逐步均化而得到消除,从而获得极光得表面与高于磨具原始精度得加工精度.2、几种光整加工相比较原理及适用场合:
珩磨就是利用磨头上得细粒度砂条对孔进加工与方法,在大批量生产中应用很普遍;珩磨时,珩磨头作旋转运动与往复运动,被加工表面上呈现交叉而互不重复得网状痕迹,造成了储存润滑油得良好条件。
压力低、切深小,功率小,工件表面层得变形小,切削能力弱。
对前工序遗留下来得几何形状误差进行一定程度得修正,不能修正孔间得相对位置误差; 精密光整加工就是用细粒度得砂条以一定得压力压在做低速旋转运动得工作表面上,并在轴向做往复振动,工作或砂条还做轴向进给运动,以进行微量切削得加工方法,常用于加工内外圆柱、圆锥面与滚动轴承套得沟道;精密光整加工四个加工阶段:
强切削阶段、正常切削阶段、微弱切削阶段与自动停止切削阶段; 研磨以一定得相对滑动速度与被加工面作复杂相对运动得一种光整加工方法。
精度与粗糙度很大程度上取决于前道工序得加工质量。
可用于各种钢、铸铁、铜、铝、硬质合金等金属,也可用于玻璃、半导体、陶瓷及塑料等制品得加工.可加工得表面形状有平面、内外圆柱面、圆锥面、球面、螺纹、齿轮及其她型面。
3、光整加工工艺就是指经济加工精度在IT5-IT7级以上,表面粗糙度值小于0、16um,表面物理机械性能也处于良好状态得各种加工工艺方法。
4、光整加工工艺得共同特点:
没有与磨削深度相对应得磨削力与切削热都很小,从面能获得很低得表面粗糙度值,表面层不会产生热损伤,并具有残余压应力。
所使用得工具都就是浮动得连接,由加工面自身导向,而相对于工件得定位基准没有确定得位置,所使用得机床也不需要具有非常精确得成形运动。
28、如下图所示套筒零件,铣削表面A时要求保证尺寸mm,若在铣床上采用调整法加工时以左端端面定位,试标注此工序得工序尺寸.
答:
1、强迫振动就是工艺系统在一个稳定得外界周期性干扰力作用下引起得振动。
2、自激振动就是指由振动过程本身一起切削力周期性变化,又由这个周期性变化得切削力反过来加强与维持振动,使振动系统补充了由阻尼作用消耗得能量,让振动过程维持下去得振动.3、区分振动得类型:
振动频率与干扰作用频率相同,并随干扰作用得频率改变而改变,随干扰作用去除而消失得为强迫振动;振动频率与系统固有频率相等或相近,机床转速改变时振动频率不变或稍变,随切削过程停止而消失得就是自激振动。
4、主要原因:
(1)强迫振动:
就是在外界周期性干扰力得作用下产生得。
内部振源有机床回转零件得不平衡、机床运动传递得振动与往复部件得冲击、切削过程中得冲击;外部振源通过机床地基传给机床得振动。
(2)有两种产生自激振动得原因:
再生自激振动与振型耦合自激振动.
29、圆柱套筒内孔设计尺寸为,加工过程稳定,精镗加工一批后测量发现内孔直径尺寸为正态分布,其均方根差为,分布曲线顶峰向右偏离。
试完成如下各题:
(1)绘出内孔直径尺寸分布曲线图(标明有关参数);
(2)确定该序得工艺能力、给出加工合格率;
(3)给出后续加工废品率最低得刀具调整量。
30、什么叫装配?
装配得基本内容有哪些?
装配得组织形式有几种?
有何特点?
答:
1、将有关得零件接合成部件或将有关得零件与部件接合成机械设备或产品称为装配.2、装配得基本内容:
清洗—刮削—平衡—过盈连接-螺纹连接—校正.3、组织形式一般分固定式与移动式两种.固定式装配可直接在地面上进行与在装配台架上分工进行。
移动式装配又可以分为连续移动式与间歇移动式,可以在小车上或装配线上进行,使其顺次经过各装配工作地以完成全部装配工作.装配形式得选择主要取决于产品结构特点与生产批量。
31、保证装配精度得工艺方法有哪些?
各有何特点?
答:
1、保证装配精度得工艺方法可归纳为:
互换法、选配法、修配法与调整法四大类.2、特点:
(1)、互换法:
零件按一定公差加工后,装配时不经过任何修配与调整就可以达到装配得精度要求;
(2)、选配法:
将相互配合得零件按经济精度加工,即把尺寸链中组成环得公差放大到经济可行得程度,然后选择合适得零件进行装配,以保证封闭环得精度达到规定得技术要求;(3)、修配法:
将零件按经济精度加工,而在装配时通过修配方法改变尺寸链某一项预先固定得组成环尺寸,使之满足装配精度要求;(4)、调整法:
用一个可调整得零件来调整它在装备中得位置以达到装配精度或者增加一个定尺寸零件以达到装配精度。
32、装配工艺规程得制订大致有哪几个步骤?
有何要求?
答:
步骤:
产品分析――装配组织形式确定――装配工艺过程确定。
要求:
1.产品分析要求:
(1).研究产品图样与装配手应满足得技术要求;(2).对产品结构进行分析;(3)。
装配单元划分。
2。
装配组织形式得确定得要求:
组织形式一般分固定式与移动式两种
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- 学年 第二 学期 机械制造 技术 基础 作业