供方质量能力评审标准QS7401.docx
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供方质量能力评审标准QS7401.docx
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供方质量能力评审标准QS7401
规范编号:
ATC/QS7.4-01
第0次修改
A版
生效日期:
2000/12/28
分发号:
供方质量能力评审标准
编制/日期:
审核/日期:
批准/日期:
南京智网冷机有限公司
编制说明:
1、本标准是建立在ISO9001-1994的基础上,并适当考虑了VDA6.1的要求。
2、本标准适用于为南京智网冷机有限公司提供产品的供方。
修改记录:
评审要求
1、评审内容包括三部分:
质量体系、过程质量、实物质量。
2、质量体系评审采取提问并检查文件、记录的形式;过程质量评审采取提问并检查现场、记录的形式;实物质量的评审采取抽验产品、检查原始记录、对比历次供货质量状况等形式。
3、每项要求完全相符10分、大部分相符8分、少部分相符4分,完全不符0分。
4、评审分数计算如下:
(质量体系的总评分÷评审的项数+工艺质量的总评分÷评审的项数+实物质量的总评分÷评审的项数)÷3×10
5、供方分为A级、B级、C级三级:
A级:
90-100分;
B级:
75-89分;
C级:
0-74分。
6、A级为质量免检的供方,在供货量、回款周期、新产品配套等项目上给予优先支持;B级为有条件供货的供方,应对不合格项进行整改;C级为不具备供货条件的供方,应立即停止合作产品的生产,并在规定时间内进行整改,经再次审核达到B级以上方可供货,如再次审核不合格,应予以取消合作关系。
7、承担南京智网冷机有限公司A、B类产品的供方,在样品试制合格后、批量供货前必须审请评审;在批量供货产品出现重大质量问题时应接受评审;每年应接受1-2次的常规审核。
8、供方接到审核通知书后应作好准备,审核时应指定专人陪同审核员进行全过程的审核。
Ⅰ体系审核
1管理职责
2质量体系
3合同评审
4设计控制
5文件和资料控制
6采购
7顾客提供产品的控制
8产品标识和可追溯性
9过程控制
10检验和试验
11检验、测量和试验设备的控制
12检验和试验状态
13不合格品的控制
14纠正和预护措施
15搬运、贮存、包装、防护和交付
16质量记录的控制
17内部质量审核
18培训
19服务
20统计技术
Ⅱ过程质量
1采购产品的质量保证
2成品检验
3生产条件和生产设备
Ⅲ实物质量评审
1产品包装
2产品外观
3质量特性
Ⅰ体系审核
1管理职责
1.1企业最高领导是否书面制订并公布了质量方针?
1.2企业是否制定了质量目标,质量目标是否分解?
1.3是否协调质量目标极其结果,是否跟踪?
1.4企业最高领导是否定期组织管理评审?
1.5企业最高领导是否系统地了解质量体系的有效性?
1.6对从事与质量有关的所有员工是否制定了相应的职责、权限,并形成文件?
1.7是否书面规定了质量管理人员独立行使权力并可以越级上述?
1.8企业是否在管理、技术、质量、生产、培训等方面配置了合理的资源?
1.9是否有应付过程易变性的计划?
1.10是否能为质量改进计划提供优先的资金支持?
2质量体系
2.1企业是否建立了文件化的质量体系?
是否履盖所有与质量有关的部门和人员?
2.2是否规定各质量要素的责任和权限?
2.3是否保证了质量部门的独立性?
2.4是否在质量手册或其他等同有效的文件中对质量体系进行了描述?
2.5是否制定并执行了一个用来对质量体系中的各个要素进行定期评价的审核计划?
2.6是否针对本公司产品进行质量策划?
并制定质量计划?
质量计划是否全面?
是否能满足产品要求?
2.7企业是否建立快速的信息沟通系统?
是否可以保证企业最高领导及时了解严重的质量问题?
2.8企业是否建立了质量成本控制系统?
是否有效?
2.9企业是否制定备用资源计划?
是否可保证全过程生产的连续性?
2.10是否为管理者代表规定了必要的权限?
3合同评审
3.1合同接受前是否进行评审?
重要的合同是否经设计开发部门、生产部门、质量部门的审核?
3.2是否可以保证合同签定前所有的问题均已解决?
3.3合同的更改是否得到相关部门的认可?
是否及时征求顾客的意见?
4设计控制
4.1是否具有一个独立、具有一定经验的设计或开发部门?
4.2是否有一个信息系统,使开发经验可以成为以后部门所使用?
4.3是否对开发计划、设计输入、设计输出等进行评审?
4.4在开发阶段是否规定了产品试验,用以验证质量要求是否满足?
4.5是否应用FMEA?
4.6是否有方法,对开发设计的样品进行质量评定?
4.7批准实施方案是否所有相关部门都参加?
4.8开发工作的结果是否列入图纸和技术规范中?
4.9设计输出的结果是否完整?
图纸、标准、检验规范等是否满足顾客的要求?
4.10设计更改是否受控?
4.11是否建立了保密制度?
4.12批量生产的工艺、材料、样品是否得到顾客的书面认可?
批量生产产品的工艺、材料是否与顾客认可的保持一致?
4.13是否对生产过程进行评定?
以确保满足设计要求。
4.14对新产品是否进行周期性的重新评估?
确保设计始终符合规定要求。
5文件和资料的控制
5.1是否制定了文件化的管理程序?
5.2是否规定了文件的受控标识?
5.3是否建立受控文件的发放目录?
5.4是否规定了受控文件编制、审核、批准的方法和责任?
5.5受控文件是否有更改标识?
更改是否有合理的审批程序?
5.6受控文件是否有安全的保存地点?
保存期限是否明确规定?
5.7是否建立了档案管理制度?
6采购质量
6.1是否在采购订货的文件资料中对材料、半成品、零件、组件和服务的质量要求作出明确完整的规定?
6.2是否对供方进行评定和选择?
6.3是否进行首批样品检验、认可?
6.4对外购外协产品是否制定检验规范?
6.5进货质量是否得到保证?
6.6对供方的业绩是否进行衡量?
6.7是否仅在合格的供方中进行采购?
7顾客提供产品的控制
7.1对顾客提供的产品是否制定验证、贮存、维护的规定?
7.2是否明确双方的责任和义务?
8产品标识和可追溯性
8.1是否制定了文件化的程序?
8.2是否制定了接收、生产、交付及安装的各个阶段对产品的标识?
9过程控制
9.1是否有工艺规程和书面操作指导书?
9.2是否对新机器、关键工序的设备进行能力调查?
9.3是否有制度规定,生产场地变更、加工工艺改变需经顾客同意?
9.4是否有检验规程和书面的检验指导书?
9.5是否规定,对于能力未经验证的工序,如何保证满足质量要求?
9.6是否规定了材料和零件的标记制度?
9.7生产器具在停用期间是否合理地放置和保养?
9.8是否划分了关键工序及特殊工序?
是否进行重点控制并形成文件?
9.9是否考虑设施及环境的要求?
9.10是否应用统计技术?
9.11是否制定了工艺装备的管理制度?
9.12是否制定了设备的采购、验收、维护的管理制度?
9.13是否制定了首检、互检、专检的规定?
并明确人员、职责?
9.14是否对操作者进行定期培训?
关键岗位是否持证上岗?
10检验和试验
10.1是否建立了检验和试验的管理程序?
10.2是否制定了进货检验、过程检验和最终产品的检验和试验规范或作业指导书?
10.3是否有措施可以保证未经检验和试验合格的产品不投入使用或加工?
10.4对因生产急需而来不及检验和试验的产品,是否作出规定并进行审批?
是否作出标识并有可追回措施?
10.5对返工返修产品是否有措施保证不会发生混料现象?
是否规定再检验?
10.6检验和试验的频次是否进行规定?
是否有依据?
依据是否合理?
10.7对关键产品是否编制质量监控计划?
10.8对企业内部不能验证的产品是否有措施保证质量?
是否编制相应的控制计划?
10.9检验和试验的记录是否合理保存?
10.10是否应用合适的统计工具进行数据分析和质量监控?
10.11对不易描述的质量特性是否采取样件、样块等方法予以比较?
样件、样块等是否受控?
11检验、测量和试验设备的控制
11.1是否配置了能够保证产品质量的具有所需准确度和精密度的测量装置?
11.2是否具有对测量装置采购、验收、校准、标记和监控的规定?
规定是否合理?
11.3是否制定了校准周期计划并严格实施?
11.4测量装置是否有适宜的环境?
11.5检验人员是否经过培训?
是否对其技艺进行评定?
11.6是否仅使用有足够精度的检测设备?
11.7是否有保证检测器具能力的传递制度?
11.8针对有缺陷或损坏的检测器具,是否规定有纠正措施?
12检验和试验状态
12.1对检验和试验状态是否有明确的规定?
12.2是否采用区域、划线、标签等方式进行状态标识?
12.3是否对首件或首批样品的状态进行标识?
12.4生产过程的产品是否有标识规定?
13不合格品的控制
13.1不合格品的控制是否有管理程序?
13.2是否有确定的方法处理单个或成批产品的不合格?
13.3是否按规定标识隔离了发现的不合格品,并交有关部门评审和及时处理?
13.4是否保存了返工返修产品的重新检验结果的详细书面记录?
13.5是否有方法识别重复出现的缺陷?
13.6不合格品评审人员是否有总经理的书面授权?
13.7对让步接收是否有合理的审批程序?
14纠正和预防措施
14.1是否制定了纠正和预防措施的管理程序?
14.2是否规定了协调和监控纠正措施的负责部门?
14.3是否有方法对可能出现缺陷的风险进行估计并采取相应的预防措施?
14.4是否有方法对缺陷原因进行分析并排除?
14.5是否有制度针对重复出现的缺陷?
15搬运、贮存、包装、防护及交付
15.1是否有搬运、贮存、包装、防护及交付过程的作业指导书?
15.2是否能保证在运输过程中防止产品损伤和质量降低?
15.3是否规定在产品出现包装缺陷和运输损伤时采取排除、控制和纠正措施的方法?
15.4是否能保证货物在仓库或运输过程中能得到识别?
16质量记录的控制
16.1是否制订了质量记录的控制程序?
16.2质量记录的填写是否有明确的规定?
16.3质量记录是否规定了保存期限?
是否易于查寻核对?
16.4质量记录是否贮存在合适的环境?
17内部质量审核
17.1是否制订了内部质量审核的程序?
17.2是否制订审核计划?
是否定期执行?
17.3审核员是否经过专业培训?
是否能够得到各部门支持?
17.4审核结果是否得到各部门的认可?
17.5纠正措施是否在规定期限得到完成?
是否有足够的资金支持?
17.6是否对纠正措施的效果进行评估?
18培训
18.1企业内是否有一个针对各种人员的培训计划,并明确责任部门?
18.2培训计划是否包含了质量管理技术的培训(如FMEA、SPC等)?
18.3在质量管理培训计划中是否包括了对企业最高领导人和其他各级领导人员的进修?
18.4工作人员新聘/调动后以及实施新的或已经更改的工艺方法、流程时,是否有一个人员培训、指导计划?
18.5是否制定培训的资金计划?
是否列入企业的预算?
18.6是否对培训的效果进行评估?
19服务
19.1是否有一种在产品使用期间对产品进行跟踪观察的方法?
19.2是否在产品使用期间有对产品发生故障进行分析的方法以及对改进措施的实施与监控的方法?
19.3是否有及时对产品故障采取措施的办法?
19.4外部损失成本是否进行评估?
是否纳入质量成本?
19.5是否制定并实行顾客访问计划?
19.6是否有顾客满意度测量的办法?
是否有顾客建议的收集、分析、采纳的办法?
19.7维修市场产品的生产是否采用常规生产的质量管理体系?
19.8是否向顾客通报维修市场产品的生产工艺?
20统计技术
20.1是否制定应用统计技术的计划?
20.2是否进行统计技术的培训?
20.3是否明确生产过程各阶段应使用的统计技术?
是否得到实施?
效果是否有效?
Ⅱ过程质量
1采购产品的质量保证
1.1采购产品在供货和进厂存放时是否符合产品特性要求(如包装、防磕碰伤、防污染)
1.2是否只允许检验合格的产品投入生产?
1.3入库产品是否有入厂检验合格证?
1.3运输和库存系统是否按“先进先出”的原则?
1.4隔离品是否有明显的标记和另行存放?
1.5是否规定了入库检验的方法,并相应实施?
1.6是否只允许认可的供应厂供货?
1.7外购件是否都通过首件首批样品认可程序?
1.8检验器具是否存放合理,检验场地是否合适?
2成品检验
2.1是否有详细的检验规程(检验项目、方法、频次、器具)?
2.2是否记录检验结果,掌握质量趋势?
2.3检验岗位是否合适,检验器具放置是否符合要求?
2.4对缺陷件是否进行分析,并采取改进措施(有记录证实)?
2.5返工的零件与分选出的零件是否可证实重新检验过?
2.6包装运输箱是否符合验收规定?
2.7是否有相应的存放场地,并保证“先进先出”?
2.8库存与运输器具是否与产品特性相符合(防损伤、污染)?
2.9是否按规定的周期,进行型式试验?
3生产条件和生产设备
3.1是否具有符合合同产品质量要求的生产设备(机器、工装模具)?
3.2生产设施是否完善(必要的厂房、公用设施等)?
3.3设备的重要参数是否强制控制(如压力、温度、时间)自动调节?
3.4重要调节参数是否只有专门人员调整(是否设置可锁玻璃罩)?
3.5设备和工装模具放置是否合理?
是否有明确的标识?
3.6生产岗位、检验岗位是否符合要求(整齐清洁、操作方便、合理的人机关系、照明)?
3.7机器、生产岗位与检验岗位是否定期清扫?
3.8对调整工作和目检检验是否有调整标样和检验标样?
3.9检验器具在生产岗位上是否放置合理?
3.10中间存放与运输器具是否适合产品的特性?
3.11物流是否合理,是否有相应的存放地点?
3.12材料/零件在一加工工序前和加工工序后是否明显地加以标记(流程卡、检验标记)?
3.13返修件、报废件是否明显标记、另行存放(加锁废品箱)?
3.14对返工件是否有具体规定,并有工序保证?
3.15是否有描述工艺流程的工艺卡?
3.16重要工艺参数是否规定(压力、温度、速度)?
3.17对这些参数是否进行监控并记录(查看调节钮与显示器)?
3.18对操作工人和检验员所需的相应工艺规程与检验规程是否直接挂在岗位上?
3.19每班开始生产时,是否进行岗位点检(按点检卡)?
3.20是否有详细的检验规程(检验器具、项目、方法、频次)?
3.21是否记录检验结果,得出质量趋势?
3.22对发现的工序问题,是否进行问题记录,进行统计、分析?
3.23模具是否定期检查(规定、记录)?
3.24对选定的关键项目是否证实了工序能力,并应用了SPC?
3.25关键的工装是否建立档案(包括进厂验证记录、中间检定记录等)?
3.26是否建立设备管理档案?
3.27是否进行定额管理(原辅材料消耗定额、刀具消耗定额、工时定额等)?
3.28库房是否有管理制度?
物品存放是否合理?
3.29库房是否整洁?
产品的防腐、防潮、防锈、防盗等措施是否完善?
产品是否符合要求?
3.30库房产品是否有明确标识?
账物卡是否相符?
3.31车间是否进行定置管理?
是否进行安全标识?
3.32原材料、毛坯、半成品、成品等是否有明确标识?
Ⅲ实物质量评审
1产品包装
1.1包装箱的标识“名称、件号、数量、制造日期等”是否齐全、清析,字体是否符合要求?
1.2包装箱、充填物等是否强度牢固、无破损?
1.3包装箱型式是否符合顾客要求?
是否便于装卸?
1.4装箱单(合格证、数量、名称、规格型号等)是否齐全、内容是否正确?
2产品外观
2.1表面防护是否合理?
防护层是否有脱落、起皮、针孔、麻点、划伤等现象?
2.2是否进行防锈处理?
是否有不清洁、锈蚀等现象?
2.3标签、合格证等内容是否正确、粘贴是否牢固?
是否有起皮、脱落的现象?
3质量特性
重要、关键的质量特性(尺寸、材料、热处理、性能、可靠性等)是否符合要求?
(针对不同的产品,每个质量特性作为一项进行评审,符合要求为10分,不符合为0分)
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