渗滤液处理站调试方案.docx
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渗滤液处理站调试方案
渗滤液处理站调试方案
1.1、调试目的
渗滤液处理站调试是水处理工程建设的重要阶段,是检验渗滤液处理站前期设计、施工、安装等工程质量的重要环节,是渗滤液处理站正式运行前必须的过程。
渗滤液处理站的调试可以进一步检验土建工程、设备和安装工程的质量;同时进行污水的细菌培养,为试运行做准备。
1.2、调试小组的组建
根据本项目的实际情况及我司多年的渗滤液处理站运营管理维护经验,配备有丰富经验的管理、技术及操作人员进行本项目的调试工作。
所配置人员,满足以下要求:
(1)管理人员:
对整个渗滤液处理站的运行管理负责,主要负责所有人员的管人员调度、对外协调等。
(2)生产技术人员:
负责调试的各项技术工作,指导、协助操作人员解决各种技术问题,完成有关数据的分析整理和联动试运行的工作总结;此外,还负责站内的生产调度,如协调各生产班组的工作关系,向生产班组下达工作指令。
当生产出现技术问题时,技术人员需第一时间赶赴现场或电话指导解决相关事宜。
(3)运行人员:
负责全站设备的运行操作,并完成相关的运行记录。
(4)化验人员:
摸清进水水质情况及水量、水质变化规律,为培菌调试做好准备。
(5)机修人员:
负责全站设备、电气、仪表及自控的正常运行、维护与保养工作。
该班组须24小时有人值班。
(6)污泥脱水人员:
负责储泥池、脱水机房和加药系统的日常操作,并完成相关的运行记录。
该班组人员待泥线联动调试前需配置到位,视实际情况而定,原则上实行长白班工作制。
1.3、调试步骤
本项目的调试方案按单机调试、清水联动调试和工艺调试三个步骤进行。
1、试验准备
准备好试验需要的所有有关的操作及维护手册、备件和专用工具、临时材料及设备。
检查和清洁设备,清除管道和构筑物中的杂物。
在手动位置检查电机转动方向是否正确。
在手动位置操作阀门全开全闭,检查并设定限位开关位置是否有阻碍情况。
检查用电设备的供电电压是否正常。
检查所有设备的控制回路。
制定相应的试验、试车计划,准备相应的测试表格。
2、功能试验(空载试验)
在建设单位及使用单位同意的时间开始试验。
在建设单位及使用单位都出席的情况下进行功能试验,直到每个独立的系统都能按有关方面规定的时间连续正常运行,达到设备安装及调节的要求为止。
空载试验首先保证电气设备的正常运行,并对设备的振动、响声、工作电流、电压、转速、温度、润滑冷却系统进行监视和测量,作好记录。
试验直到每个独立的系统都能按有关方面规定的时间连续正常运行,达到设备安装及调节的要求为止。
3、单机调试(负载试验)
设备或系统符合功能实验要求后,在建设单位及使用单位同意的时间进行荷载调试开始单机调试。
开启设备,并随时观察运行状态。
并以书面形式进行记录。
荷载调试直到每台设备正常连续运转规定时间且达到设备安装及调试的要求为止。
4、联动调试
完成单机试车和各系统联动运行后即进行整个系统的联动调试。
设备或系统符合功能实验要求后,在建设单位及使用单位同意的时间进行荷载调试并开始联动调试。
开启设备,并随时观察运行状态。
并以书面形式进行记录。
负载联动调试直到每台设备正常连续运转规定时间且达到自控设备联动运行要求为止。
联动试运行时间为72小时。
5、工艺调试
渗滤液处理站在完成单机调试及联动调试的基础上,进水水质、水量能满足初步运行的要求,即可进行投产试运行。
1.4、调试准备
1、工程概况调查
调试工程师根据设计方案、图纸、可研报告和设计说明书,认真阅读,了解工程概况。
主要包括以下几点:
a、水量;
b.水质及特点;
c.排放标准;
d.工艺流程及流程简介;
e.主要构筑物尺寸;
f.主要工艺设备的规格、型号、数量等;
g.主要电气设备的规格、型号、数量等;
h.熟悉整个处理工艺系统和作用原理,主要设备的规格、型号、数量、位置等;
对其中有问题的地方要及时提出,尤其对关键的设计参数、构筑物尺寸等,要做到心中有数;在条件具备的情况下,应该参观同类工艺的渗滤液处理站,了解运行情况以及运行参数。
2、明确工作内容
通常的调试任务包括:
工程试车、管理人员和操作人员培训、建立生产运行制度和日常监控机制、工艺调试、工程试运行、工程验收等。
由于每个工程都有其特殊性,因此调试工程师在接到任务后,应了解工程的各种情况,包括工程性质、目前的工程进度等内容。
明确自己的工作内容后,准备相关的资料,选择合适的进场时间,估计调试难度和安排进度计划等。
3、熟悉工程特点
调试工程师应该了解工程特点,对此项工程中的人、财、物要有所了解。
另外还应该对工程中所采用的新工艺、新设备的性能事先有所了解,并与供货商及时沟通,对于设备的性能等做到心中有数。
明确调试的具体内容,了解各项内容的执行负责责任人;负责建立调试班子,做好各方面的协调工作,把责任事前明确到人。
4、准备调试记录
在调试过程中,需要对每天的工作内容和工艺状况做相应的记录,也就是工作日志。
一方面可以和理论预测值比较,及时调整相应的工艺控制状态;另一方面,可以提前预测可能发生的问题,避免造成工期延误。
需要记录的数据是由工艺特点决定的,一般可以分为监测数据和计算数据两部分,记录尽量做到简单明了。
监测数据是指由仪器直接化验的结果数据,由化验结果所得的污泥浓度,CODcr,BOD5,SS等。
还有的工艺需要记录氮、磷、药剂耗用量、碱度、污泥沉降比、镜检微生物等。
以上数据应该每天测定后及时记录下来,并定期整理成册,与各方面需要协调的单位和个人交流。
计算数据是根据监测数据而计算出来的结果,通常需要计算的有污泥负荷或容积负荷、各项指标的去除率、污水停留时间等。
其他还需要记录的内容包括机械的运转情况、生产耗电量、微生物的生物相及活性等。
5、人员配备
(1)应根据渗滤液处理站的需要配备相应数量的调试操作人员;
(2)调试工程师结合现场实际情况对管理或操作人员进行初步的理论培训。
1.5、单机调试
一、单机调试的条件
单机试车应符合下列条件:
a、各构筑物应全部施工结束。
b、建(构)筑物的内部及外围应认真、彻底地清除全部建筑垃圾。
c、应能接通供电及上、下水系统,以检查各类电气的性能及上、下水管道、阀门的性能。
d、设备应完成全部安装工作。
e、设备应完成通电试车的一切准备,包括配套的电气工程,电缆工程。
f、设备本身已具备试运转条件。
包括设备本身应保持清洁,加入足够的润滑油和其他外部条件等。
G站内污水管网系统功能正常。
h、试车人员应认真阅读设备的有关材料、熟悉设备的机械、电气性能,做好单体试车的各项技术准备。
i、主要设备单体试车时应通知生产厂家或供货商到场。
国外引进设备的单体试车必须在国外相关人员到场和指导的情况下进行。
二、一般程序要求及检查项目
设备安装完毕达到相应的技术要求,具备单机调试条件时,应进行单机调试工作。
设备单机调试一般遵循以下原则:
先模拟动作后操作,先手动后自动,先空载后负载。
1、单体设备检查
a、设备本体检查齐全,清洁完好,润滑良好,组装质量达到有关技术要求;
b、设备安装质量达到有关技术标准;
c、相关配套仪表的检查、调整标定达到有关技术要求;
d、调节器、执行器、电磁阀安装质量检查达到有关技术要求;
e、工艺管线安装质量检查;
f、电气盘、柜安装质量检查;
g、电气线路安装质量检查;
h、电气线路连线校核;
i、控制系统空操作试验,满足控制逻辑程序和各种控制功能的实现和行程扭矩、压力安全的试动功能。
2、电动机一般性检查
电动机一般性检查项目:
100kW以下电机绝缘电阻,接线与极性检查;空载运转检查,空载电流。
3、通电调试
a、所有回路和电气设备的绝缘检查。
b、清除临时接线与障碍物。
c、再次检查接线处于正常状态,有无松动脱落现象。
d、再次对系统控制、保护、信号回路进行空操作,检查所有元件可动部件动作可靠,所有仪表、保护装置可靠有效。
e、在电机空载运转前,用手动盘车,转动应灵活。
d、确定电机的旋向。
f、在试车之前,必须经机、电、仪控安装调试人员对被调设备每个部分进行检查。
d、试车前应编制调试开车程序,经会审并批准后执行。
f、大型设备调试送电之前,应制定送电方案,包括安全措施。
g、做好调整试验记录。
4、调试注意事项
a、检查所有开关、控制器、执行器、阀门操作手柄位置是否恰当。
b、送电时先送电源,然后送操作电源、停电时则相反。
c、传动装置的试车程序必须是先电动机空转,确认良好后再带机械空负荷运转,最后带负载运转。
潜水泵严禁长时间空转,在点动确认方向正确后,必须带水试验。
d、运转时应注意观察电机转速、声音、温升、润滑等情况,并做好记录。
e、因故障停车后,应立即将开关或控制器返回到停车位置,切断电源,然后检查原因,排除故障后再开车试运转。
三、泵类设备的调试
1、开车前的准备与检查
(1)用伏特表测量电源电压,电源电压大于或小于额定电压的5%时,不宜启动电机;
(2)检查电机接线是否牢固,电缆有无破损;
(3)检查电气控制柜中接地、过载等保护措施是否具备;
(4)检查电控柜保险丝是否符合额定功率要求;
(5)检查温度传感器是否接密封装置,安装是否正确;
(6)检查泵轴转动是否灵活,泵内是否有异响;
(7)检查各种螺丝是否紧固;
(8)按动控制按钮,检查电机转动方向是否正确;如果有误,改变控制柜内动力线其中任意两个接法,然后再检查一次转向;
2、开车
(1)开启进水阀、出口阀,对阀开关总圈数和转向应预先掌握;
(2)开车时机器旁不要站人,开车后应注意水泵声音、振动等运转情况,发现异常马上停车检查;
(3)水泵运行中应注意以下事项:
1)检查每个仪表工作是否正常、稳定,特别要注意电流是否超过电动机额定电流,电流过大或过小都应立即停车检查;
2)水泵流量是否正常;
3)注意机组的响声、振动情况;
4)检查水泵、管道是否漏水。
四、罗茨风机的调试
1、调试转前的准备工作
(1)用手转动鼓风机轴,检查是否可轻易转动,如果转动困难时,应检查鼓风机是否受外力而变形。
检查的顺序是松开凸缘螺栓,如果必要时再松开鼓风机脚底螺栓,以调整鼓风机本体和配管及附件的位置,同时并检查汽缸内是否有异物。
(2)根据本使用说明书检查润滑油的油位。
(3)检查所有附件的正确装配位置及方向。
(4)打开鼓风机出口及入口侧的控制阀。
鼓风机不可在阀关闭的情况下激活。
鼓风机的出口或入口侧应有安全阀保护,以避免因操作错误或系统阻力改变而造成损坏。
特别注意:
检查鼓风机出入口凸缘之间的盲板是否已取掉。
2、鼓风机试转
试转时,必须确定出口或入口压力为铭牌所订的压力。
如果所需使用压力改变时,必须调整安全阀,但同时须注意马达电流负载情形。
入口温度必须维持在安全的温度范围内。
试转时下列项目须逐一检查:
(1)鼓风机转向是否正确;
(2)是否有异常声音;
(3)鼓风机振动情形;
(4)鼓风机外壳温度是否过高;
(5)试车完成切断电源后,观察鼓风机是否能自然停下,停止后以手转动轴,检查是否可轻易转动。
上述各点如皆无问题,即可安排正式运转。
运转正常时,只需注意轴承、齿轮的润滑及皮带张力的调整外,并不需要太多的维护工作。
3、风量调整
鼓风机为排量形机器,如用入口或出口阀来控制风量,其效果并不很显著。
若欲作较大幅度改变风量,改变转速是较经济且有效的方法。
如不改变转速时,多余的风量可由安全阀释出,或在出入口间加装一旁通管,但必须注意回流的气体温度较高,可能会影响鼓风机的正常运转。
4、安全阀调整
配有安全阀的鼓风机在出厂前已依规格压力将释放压力调整好。
机器正式运转前必须再确认安全阀是否在所设定的压力下释压,以确保鼓风机及马达的安全。
如未在所设定的压力下作用或系统所需的使用压力改变时,必须再重新调整安全阀的释放压力。
调整步骤如下:
(1)旋开阀盖
(2)旋松固定螺帽
(3)依所需使用压力调整
(4)试验安全阀是否在设定的压力下释压
(5)旋紧固定螺帽
(6)旋紧阀盖
(7)再试验安全阀的释放压力是否正确
5、注意事项
电源电压、频率与鼓风机主电机的额定电压和频率一致。
接地正确,接地电阻符合规定值。
主电机定子绕组的绝缘电阻符合规定值,主电机转向应符合规定。
压力、温度、压差等继电器已调整到鼓风机技术文件的规定范围。
主电机轴承已按鼓风机技术文件规定加好润滑脂。
机组油箱内已按鼓风机技术文件的规定加入工作油,并达到规定油位。
用手盘动鼓风机,无摩擦声和杂音。
各连接部位不得松动,且无泄漏现象。
仪表和电气设备应调整正确。
关闭进口导叶,开启旁通阀使鼓风机排气口与大气相通。
启动鼓风机,运行30min,并观察油温、油压、各摩擦部位的温升,机组有无异常声音,振动是否正常。
如一切正常,再继续运行2h。
带负荷运行48h,注意观察其各仪表指示灯是否正常。
检查其各安装尺寸,满足设计及使用要求。
滑动轴承最高温升小于35℃,最高温度小于70℃,滚动轴承最高温升小于40℃,最高温度小于80℃。
开启风机前用手拉动下皮带带动皮带轮,确认没有异常现象后才可以启动风机。
开启风机前应检查润滑油是否在油镜中央,低于油镜中央应加入润滑油,高于油镜中央则会自动排除。
风机启动后应查看回转方向与箭头方向是否一致。
风机启动后应注意声音、发热、振动、电流值是否异常,若有异常,应停机检查。
应定期更换或清洗过滤棉。
应定期调整和张紧松动的传动带。
风机运行后主机外壳温度不得超过120℃。
应定期观察润滑油。
风机每运行1000小时应更换一次润滑油。
五、离心脱水机的调试
主要按空载和有负荷两个阶段进行。
1、调试前的准备
(1)确定安全保护罩已装好。
(2)检查润滑油是否已按要求添加,同时去除轴承座内多余的油脂。
为了使轴承充分润滑和防锈,在保存期间,整个轴承座可能注满油脂,若不去除过多的油脂,可能造成启动过程中轴承过热。
(3)检查皮带的张力,避免皮带过松易滑落并引起发热。
(4)确保所有的电线和配线不接触转动和旋转的零部件。
所有的开关、接触器和继电器均经过安全测试。
(5)核对电机转向和变频器中设定的最大转速。
2、无负荷起动
在这种情况下,一般采用清水作试机的进料。
首先应将转鼓的速度用手动设置的方式在变频器处降低至额定转速的85%左右,启动设备后,此阶段需密切留意异常的噪声和异常的振动。
利用震动块进行测试,一般每个震动块的有效速度不超过7mm/s,偶尔的震动有效速度可在15mm/s,但如果经常出现,则需立即停机,查明原因后再进行启动,否则的话会严重损坏转子、转鼓及轴承。
待设备达到额定的工作转速后(约60~150s),逐渐进料,直至达到额定处理量(此过程亦须严密监查噪声和振动,如有异常,立即停机)然后运行絮凝剂投加系统,在停机前,将进料量减到最小,然后运行清洗程序,看相关的阀门是否正常启闭,同时观察洗涤时间和洗涤液用量是否合适,并且一定要确保清洗液进入进料泵和污泥输入阀之间的管道,确认进料泵、管道和离心机主体均可有效冲洗后,关机方可进入有负载的调试阶段。
3、有负荷调试
步骤和注意事项与无负荷启动时基本是一样的,所不同的是,在这种状态下,关注的重点倾向于工艺调试,通过这个过程,将逐步确定液面高度、螺旋和转鼓之间的差速范围,合理的扭矩设定,并进一步确定清洗是否到位。
1.6、联动调试
一、联动调试的目的
进一步的考核设备的机械性能和安装质量,检查设备电气、仪表、自动控制等在联动条件下的工作状况,土建的构筑物能否达到工艺设计要求。
还要进一步检查电气、仪表和自控设备的性能与工艺设备的联动效果。
二、联动调试的前提条件
(1)渗滤液处理站内水管网及泵站应具备输送污水的能力,且污水水源充足;同时渗滤液处理站具备向外排水的能力。
(2)外部供电能力满足联动运行的负荷条件。
站内的各主变压器和供电设备应投入运行,基本满足联动调试的用电负荷。
(3)电气和自控系统通过单体试车,能达到控制用电设备的条件。
仪器仪表能显示和监控各种设备的运行状况。
(4)单机试车完好后,绝大多数的设备和构筑物通过初步验收,有问题的设备和构筑物已经过更换和维修达到合格。
(5)人员经过培训,对设备的性能和调试方式已基本掌握。
各类安全操作规程已建立,各人员对自己的岗位职责无异议。
(6)设备供货商和技术人员到现场。
指导现场操作人员通水和联动试运行各环节,并逐步让操作人员独立掌握各项操作。
(7)对于系统产生的污泥,已与有资质的处理单位签订相关协议。
(8)各项安全防护措施,已落实到位。
三、联动调试
联动调试分为水处理段和泥处理段两个阶段进行。
先进行水处理段的联动调试,待有了足够的污泥后再进行泥处理段调试。
(一)生化处理段联动调试
(1)前期准备工作:
1)对调节池、硝化池、反硝化池及污泥池重新进行检查、清理,并关闭相关的放空阀门;
2)检查气线、水线上的相关阀门是否开关到位;
3)对参与联动的设备:
加药装置、潜水提升泵、硝化液流泵、曝气系统、消毒系统等重新进行开机前的检查。
(2)开车调试:
1)当调节池液位达到启动水位时,启动污水提升泵;水泵运行时,应关注水泵的运行状况,如振动、噪音等,同时现场应有专人密切关注进水的水质与水量,发现异常,应立即关停提升泵,并及时上报。
(对于备用的水泵,要切换调试)
2)当污水进入调节池并达到设计运行水位后,开启调节池提升泵,在运行过程中应时刻观察调节池提升泵的运行状况,如有异常,应立即上报相关负责人。
3)当生化池的水位达到设计的最低水位时,开启曝气系统,观察硝化池的曝气效果。
注意事项:
根据硝化池的DO浓度,调整风机运行的台数及频率,观察曝气效果是否满足设计要求,认真记录风机的风压、风量、运行电流及电压等。
4)当生化池水位达到设计水位时,启动超滤进水泵,启动超滤、纳滤、反渗透系统,观察膜系统水泵、膜系统运行压力及出水情况,认真记录膜系统运行压力、设备运行电流等情况。
(3)停机操作:
水线所有设备正常启动并且无故障运行72小时后,按下列顺序关停设备:
1)关停调节池污水提升泵;
注意事项:
水泵停机时,是否有‘水锤’现象。
2)关停曝气系统;
3)关停超滤进水泵;
4)认真做好现场的调试记录,并召集相关调试人员进行分析、总结,为下一步的工艺调试做好准备。
(二)膜系统联动调试
1、超滤系统
(1)生产前的准备
Ø确认膜组件清洁,并做好进水准备。
Ø各泵、阀门、状态良好,并调整至生产状态,具备进水条件。
Ø电气、仪表、蒸汽、无盐水、相关物料准备完好。
Ø做好初始记录,批次、含量、体积。
(2)参数检查设定
Ø进水阀门打开,浓缩回流阀打开至合适开度,透析出口阀关闭。
Ø选定管线排气,设定组件,调定循环泵频率。
Ø启动生产启动,打开手动排气阀排空组件空气,待频率稳定后,调节浓缩阀。
Ø调节透析出口阀,使得跨膜压差合适。
Ø系统进行稳定运行状态,系统进入运行过程。
Ø检查UF系统前后压差。
(3)系统清洗
Ø清洗准备,化学药剂氢氧化钠、次氯酸钠及硝酸足够,清洗罐中加满清水。
Ø各泵、阀门、状态良好,并调整至清洗状态,具备清洗条件。
Ø设定管线排气,设定组件排气,调定循环泵频率。
Ø启动水洗启动,打开手动排气阀排空组件空气,待频率稳定后,调节浓缩阀,进料压力,待水洗时间完成后,自动停机,打开进气阀,排污阀,排空组件;再依次进行水洗、碱洗、酸洗、一次冲洗,二次冲洗,通量调试。
注意:
每次清洗结束都要排空组件,通量测试后。
系统不排空充满水等待过滤。
Ø清洗过程的温度控制,由于陶瓷膜不能承受过快的温度变化,每一次清洗的水温差不能大于30度,化学清洗时温度不能低于65度。
Ø化学清洗的浓度控制,碱洗:
氢氧化钠(1%),次氯酸钠(500ppm),酸洗:
硝酸(1%)
(4)生产结束
Ø整理生产记录,做好数据报表
Ø处理泄漏点,清理过滤器及设备故障处理。
Ø做好设备保养,做好现场卫生。
2、纳滤、反渗透系统
(1)开车前的准备
开车前,检查设备是否已处于完好备用状态,水、气、电是否通畅,并检查以下项目:
Ø控制柜已合闸上电
Ø现场各控制柜已上电
Ø各种仪表已经校验准确,并投入使用
Ø各加药装置药液已按要求配制
Ø计量泵开度已调节到计算值
Ø超滤箱液位处于高液位
Ø预处理系统已能正常运行
(2)手动操作
系统手动操作仅在调试、故障、检修等特殊情况下进行,平时宜采用自动运行。
1)开车操作
a.取样分析UF产品水,余氯应小于0.1mg/l;UF出水余氯合格后,才能进入下一步;否则可能对NF/RO膜造成不可恢复的破环;
b.开启保安过滤器进水阀,出水排放阀;
c.调节保安过滤器出水排放阀开度,使保安过滤器进水压力大于2.2MPa;
d.手动测试UF产品水SDI值,SDI值应小于4;UF出水SDI值合格后,才能进入下一步,否则会对NF/RO膜造成污染;
e.开启NF/RO装置产水排放阀、浓水排放阀;
f.开启NF/RO装置进水阀;
g.开启进水控制阀;
h.关闭保安过滤器出水排放阀;
i.浓水排放口出水后,冲洗3-5分钟,关闭浓水排放阀;
j.关闭NF/RO装置进水阀,半开进水控制阀;半开浓水控制阀;
k.开启高压泵;
l.开启阻垢剂计量泵、还原剂计量泵;严禁在开启进水阀、浓水排放阀的情况下开启高压泵,否则可能对NF/RO膜造成不可恢复的破坏;
m.开启NF/RO装置进水阀,调节进水控制阀和浓水控制阀的开度,使RO进水压力为1.0MPa;
n.关闭NF/RO装置产水排放阀;
o.调节浓水控制阀和进水控制阀的开度。
p.运行10分钟,纪录进水电导率仪和产水电导率仪的读数,计算脱盐率;
q.回收率计算:
产水流量÷(产水流量+浓水流量)×100%;
r.脱盐率计算:
(1-产水电导÷进水电导)×100%;
s.脱盐率大于97%,视为NF/RO装置运行正常;系统运行正常后,建议在通常情况下将系统切换至自动状态运行。
2)停车操作
a.各控制柜上“手动/自动”旋钮均置于“手动”档;
b.打开产水排放阀;
c.关闭进水阀,停高压泵;先关阀门,10秒后停泵;
d.打开浓水排放阀,打开进水阀,冲洗5-10分钟;
e.通过低压冲洗排除元件内的浓水,防止停留在元件内的浓水在膜表面结垢,NF/RO装置冲洗5-10分钟后,关闭进水阀阀,浓水排放阀,产水排放阀。
1.自动操作
系统一般已自动运行为主。
在自动状态,所有设置的自动保护均起作用,能有效减轻故障对系统产生的危害。
必须在手动运行稳定后,所有手动调控阀门调节到合适的开度,才能进入自动运行。
进入自动运行后,禁止调节手动调节阀门。
如果需要再次调整运行参数,必须切换至手动运行状态,调整结束后再进入自动运行状态。
3)手动开车后转入自动运行
a.手动开车后运行正常,可以转入自动运行;
b.PLC柜上电,上位机打开;
c.将所有控制柜上“手动/自动”旋钮切换至“自动”档。
4)自动停车后再次自动运行
a.自动停运后,必须保证未改变系统中的阀门状态以及未进行其它手动操作,才能直接进行自动运行;
b.PLC柜上电,上位机打开;
c.所有控制柜上“手动/自动”旋钮均置于“自动”档;
d.在上位机系统主画面中点击“启动”。
5)自动停车
a.所有控制柜上“手动/自动”旋钮均置于“自动”档;
b.系统正处在自动运行状态;
c.在上位机系统主画面中点击“停机”。
(三)泥处理段联动调试
水处理段联动调试完毕,生化系统有足够的污泥后方可进行泥处理段的调试。
泥处理段清水试车无误后,方可进行进泥调试。
进泥调试的具体操作如下:
1、
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- 渗滤 处理 调试 方案