1首件评估初期支护作业指导书.docx
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1首件评估初期支护作业指导书
隧道类
杭黄铁路Ⅲ标段三分部隧道工程
隧道工程初期支护施工作业指导书
单位:
中铁二十四局杭黄铁路三分部
编制:
审核:
批准:
目录
1.适用范围1
2.作业准备1
2.1技术准备1
2.2人员配备1
2.3机械设备及工器具、材料、试验1
3.技术要求2
3.1技术指标2
3.2技术标准3
4.施工程序与工艺流程3
4.1施工段落划分3
4.2施工程序3
4.3工艺流程3
5.施工要求5
5.1喷射混凝土施工要求5
5.2钢架施工要求7
5.3钢筋网施工要求8
5.4锚杆施工要求9
6.质量控制及检验11
6.1质量标准11
6.2控制要点11
6.3验收程序、指标及检查方法13
7.安全及环保要求20
7.1安全要求20
7.2环保要求21
新建杭州至黄山铁路隧道工程
初期支护施工作业指导书
1.适用范围
适用于杭黄铁路Ⅲ标段三分部毛蓬岗隧道的初期支护施工。
2.作业准备
2.1技术准备
(1)施工前熟悉施工图及工程地质、水文资料,完成相关图纸的会审工作。
(2)熟悉各相关的设计文件。
并组织施工人员学习和掌握所承担的初期支护施工的目的、原理、施工工艺、技术要求、质量标准及检测方法等。
(3)按照要求对现场工班组进行技术交底。
2.2人员配备
毛蓬岗隧道初期支护分别由左线进口工区、明洞工区、出口工区、右线进口工区施工,每个工区各分一个作业班组,每班组人员配备情况见表:
每班组人员配备表
负责人
1人
负责现场总协调
专职技术员
2人
负责现场技术指导
专职质量员
2人
施工质量监督、报检
专职安全员
2人
负责现场安全监督、防护
钻孔注浆工
6人
负责锚杆钻孔安装及注浆
钢筋工
10人
负责钢筋和钢架加工制作及安装
焊工
4人
负责钢筋及钢架焊接作业
湿喷工
6人
负责喷射混凝土作业
杂工
15人
辅助现场
2.3机械设备及工器具、材料、试验
⑴机械设备及工器具
左线进口工区、明洞工区、出口工区、右线进口工区内每作业班组配备机械设备及工器具见下表:
主要设备机具配置表
序号
机械名称
规格型号
数量
1
注浆泵
SJB-6
2台
2
电焊机
FL4-505
4台
3
钢筋调直机
1台
4
钢筋弯曲机
GW-40
1台
5
钢筋切断机
GQ50
1台
6
弯拱机
1台
7
空压机
2台
8
风动凿岩机
YT-28
3台
⑵材料
项目
材料
初期支护
喷混凝土
Ⅴ级围岩地段采用C30喷射混凝土,其他采用C25喷混凝土
系统锚杆
φ22组合中空注浆锚杆、φ22砂浆锚杆
钢筋网
HPB300钢筋直径φ6、φ8
格栅及型钢钢架
HPB300、HRB400工字钢
锁脚锚杆
热轧无缝钢管、φ42mm,t=5mm
⑶试验
喷射混凝土强度等级为C25,混凝土的配合比由试验试通过室内配比试验确定。
3.技术要求
3.1技术指标
(1)隧道初期支护喷射混凝土设计厚度5~30cm,设计强度等级为C25。
(2)锚杆采用Ф22砂浆锚杆、Ф25普通中空注浆锚杆,衬砌类型不同,长度也不同,分别分为2m、2.5m、3m、4m。
(3)钢筋网采用HPB300级Ф8和Ф6钢筋。
(4)型钢钢架采用I18及I20a;格栅钢架采用HRB400Ф22、Ф14钢筋。
3.2技术标准
喷射混凝土的配合比设计根据原材料性能、混凝土的技术条件和设计要求通过试验选定,并符合下列规定:
胶骨比宜为1:
4~1:
5、水胶比宜为0.40~0.50、砂率宜为50%~60%、胶凝材料用量不宜小于400kg/m3。
锚杆安装允许偏差符合下列规定:
锚杆孔的深度大于锚杆长度的10cm、锚杆孔距允许偏差为±15cm、锚杆插入长度不得小于设计长度的95%。
钢架安装允许偏差的检验符合下表的规定:
钢架安装允许偏差(mm)
序号
项目
允许偏差
备注
1
间距
±100mm
2
横向
±50mm
3
高程
±50mm
4
垂直度
±2o
5
保护层和表面覆盖层厚度
-5mm
(4)钢筋网网格尺寸允许偏差为±10mm。
4.施工程序与工艺流程
4.1施工段落划分
⑴毛蓬岗隧道施工段落划分
①左线进口工区DK27+600-DK31+200。
②明洞工区DK32+065-DK31+200。
③出口工区DK32+065-DK31+200。
④右线进口工区YDK27+015-YDK31+143.794。
4.2施工程序
隧道的初期支护施工程序为:
施工准备—初喷混凝土—架立钢架—安装钢筋网—复喷混凝—施工锚杆。
4.3工艺流程
(1)初期支护施工流程图如下:
初期支护施工工艺流程图
(2)锚杆施工
本标段隧道所用锚杆类型有砂浆锚杆和中空注浆锚杆,其施工流程图分别如下:
砂浆锚杆施工工艺流程图中空注浆锚杆施工工艺流程图
(3)钢筋网施工工艺流程:
钢筋网制作→初喷混凝土→钢筋网安装
(4)钢架施工工艺流程见图“钢架施工工艺流程图”。
钢架施工工艺流程图
5.施工要求
5.1喷射混凝土施工要求
5.1.1作业方法及采取的相关措施
(1)施工现场准备
对受喷岩面进行处理,清理岩面危石和墙角的岩碴、堆积物,采用高压水、高压风冲洗吹净岩面;
设置控制喷射混凝土厚度的标志,每间隔2m埋设1个喷层厚度标钉,作为施工控制混凝土厚度所用;
检查机具设备和风、水、电等管线路,湿喷机就位,并试运转。
(2)混凝土拌制
①施工准备
喷射混凝土原材料准备充足,且原材料质量检验合格。
喷射混凝土拌合采用全自动计量配料强制式搅拌机拌和,在混凝土拌制前对各种计量机具进行标定校核,必须满足规范称量偏差要求:
粗、细骨料为±2%,胶凝材料、拌和用水为±1%。
对搅拌机进行检查,确保其状态正常安全,人员进入搅拌机检修时,必须有人值班。
对搅拌机电器部位进行检查,实行“一机一闸,一箱一保护”,作业人员穿戴好防护用品,操作人员必须专人负责持证上岗。
②材料计量投料
在对搅拌机进行配料前,对现场砂、石料进行含水率测试,确定施工配合比,严格按施工配合比进行各种材料计量配料后,材料投料顺序为:
先将粗细骨料、水泥送入搅拌机进行干拌,确保拌合物中分散均匀,不产生结团,再加入水进行搅拌均匀。
③喷射混凝土搅拌
全自动计量配料强制式搅拌机设置于洞外安全地带,搅拌机每盘搅拌量不得大于额定搅拌量的80%。
采用先干拌后加水的搅拌方式,干拌时间不得少于1.5min,搅拌时间不宜小于180s。
喷射混凝土拌合物的坍落度宜控制在8~13cm,在搅拌过程中,严禁手或其它工具进入搅拌机内。
(3)喷射混凝土运输
喷射混凝土运输采用砼运输罐车,随运随拌。
在进行混凝土喷射作业时,应至少二台砼运输罐车交替运料,以满足湿喷混凝土的供应,且拌合料的停放时间不得大于30min。
在运输过程中,要防止混凝土离析、水泥浆流失,坍落度变化以及产生初凝现象。
液体速凝剂在喷射泵喷头处与混凝土汇合。
(4)混凝土喷射作业
喷混凝土采用采用湿喷工艺,分段、自下而上进行,分段长度不宜大于6m。
喷射时先将低洼处大致喷平,再自下而上顺序分层、往复喷射。
分层喷射时,后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行,若终凝1h后再进行喷射时,应先用风水清洗喷层表面。
一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度,既不能因厚度太大而影响喷混凝土的粘结力和凝聚力,也不能太薄而增加回弹量。
边墙一次喷射混凝土厚度控制在7~10cm,拱部控制在5~6cm,并保持喷层厚度均匀。
5.1.2控制内容和参数
初喷混凝土在开挖后及时进行,厚度不小于4cm。
初喷时,应先填平岩面凹洼处,初喷混凝土面应大致圆顺。
复喷混凝土应在钢筋网及钢架安装后及时进行,未设钢筋网及钢架时应及时复喷至设计厚度。
喷射角度应与受喷面垂直,喷嘴与受喷面的距离控制在0.6~1.8m。
喷射作业紧跟开挖作业面时,下一循环爆破应在喷混凝土终凝3h后进行。
在喷边墙下部及仰拱前,必须将上部断面喷射时的回弹物清理干净。
喷射混凝土必须满足设计厚度要求,喷射混凝土3h强度达到15MPa,24h强度达到10MPa。
湿喷混凝土水胶比不大于0.5,水泥用量不小于400kg/m³。
5.2钢架施工要求
5.2.1作业方法及采取的相关措施
(1)钢架加工
钢架弯制结合隧道开挖方法加工,型钢钢架采用型钢弯制机冷弯成型,按照隧道断面曲率分节进行弯制,格栅钢架采用胎模焊接,胎模曲率与隧道断面一致。
弯制完成后,先在加工场地上对照拼装大样进行试拼。
各节钢架拼装,要求尺寸准确,弧形圆顺,要求沿隧道周边轮廓误差不大于3cm;型钢钢架平放时,平面翘曲小于2cm。
(2)钢架安装
钢架安装在初喷混凝土完成后立即进行。
根据测设的位置,各节钢架以螺栓连接,连接板应密贴。
为保证各节钢架在全环封闭之前置于稳固的地基上,安装前应清除各节钢架底脚下的虚碴及杂物。
同时每侧安设2根锁脚锚杆将其锁定,仰拱开挖完成后,仰拱初期支护及时跟进,将钢架全环封闭。
拱墙钢架基脚处设通长槽钢以增加基底承载力。
钢架落底接长在单边交错进行,每次单边接长钢架1~2排。
在软弱地层可同时落底接长和仰拱相连并及时喷射砼。
接长钢架和上部钢架通过垫板用螺栓牢固准确连接。
架立钢架后应尽快进行喷砼作业,以使钢架与喷砼共同受力。
喷射砼分层进行,先从拱脚或墙角处由下向上喷射,防止上层喷射料虚掩拱脚(墙角)不密实,造成强度不够,拱脚(墙角)失稳。
5.2.2控制内容和参数
(1)钢架应按设计位置安设,钢架之间用纵向钢筋连接,并要保证焊接质量。
钢架安设过程中当钢架与围岩之间有较大的空隙时,沿钢架外缘每隔2m应用混凝土预制块楔紧。
(2)钢拱架底脚采用锁脚锚杆固定,钢拱架安装底脚不得悬空。
(3)钢架应尽可能多地与锚杆露头及钢筋网焊接,以增强其联合支护的效应。
(4)喷射混凝土时,要将钢架与岩面之间的间隙喷射饱和达到密实。
(5)型钢钢架应采用冷弯成型,除螺柱连接外,其余均采用双面焊连接,焊缝高度不小于10mm。
钢架加工的焊接不得有假焊,焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。
(6)每榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼,周边拼装允许误差为±3cm,平面翘曲应小于2cm。
(7)钢架应在初喷混凝土后及时架设,各节钢架间以螺栓连接,连接板必须密贴。
(8)钢架安装前应清除底脚下的虚碴及杂物,钢架底脚应置于牢固的基础上。
5.3钢筋网施工要求
5.3.1作业方法及采取的相关措施
(1)钢筋网片加工
钢筋网片在钢筋加工场内集中加工。
先用钢筋调直机把钢筋调直,再截成与网片尺寸相同的钢筋条,钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。
钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净;加工完毕后的钢筋网片应平整,钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。
(2)成品的存放
制作成型的钢筋网片必须轻抬轻放,避免摔地产生变形。
钢筋网片成品应远离加工场地,堆放在指定的成品堆放场地上。
存放和运输过程中要避免潮湿的环境,防止锈蚀、污染和变形。
(3)挂网
按图纸标定的位置挂设加工好的钢筋网片,钢筋网片随初喷面的起伏铺设,绑扎固定于先期施工的系统锚杆之上,再把钢筋片焊接成网,网片搭接长度为1~2个网格。
5.3.2控制内容及参数
①钢筋网在初喷混凝土4cm以后铺挂,且保护层厚度不得小于2cm。
②砂层地段应先加铺钢筋网,沿环向压紧后再喷射混凝土。
③钢筋网应随初喷面的起伏铺设,与受喷面的间隙一般不大于3cm。
④开始喷射时,应减小喷头至受喷面的距离,并调整喷射角度,钢筋网保护层厚度不得小于4cm。
⑤喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时,应及时清除后再喷射混凝土。
5.4锚杆施工要求
5.4.1作业方法及采取的相关措施
(1)钻孔
石质隧道锚杆采用风动凿岩机成孔。
钻孔作业必须按设计要求定出孔位,并做出标记,以利于位置准确。
锚杆钻孔利用开挖台阶搭设简易台架施钻,按照设计间距布孔;钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面;锚杆孔比杆径大15㎜,深度误差不得大于±50mm;成孔后采用高压风清孔。
(2)砂浆锚杆注浆及安装
锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作,注浆材料使用硅酸盐或普通硅酸盐32.5水泥,粒径小于2.5mm的砂子,并须过筛,胶骨比1:
0.5~1:
1,水灰比0.38~0.45,砂浆标号不小于M20。
砂浆锚杆作业程序是:
先注浆,后放锚杆,具体操作是:
先将水注入牛角泵内,并倒入少量砂浆,初压水和稀浆湿润管路,然后再将已调好的砂浆倒入泵内。
将注浆管插至锚杆眼底,将泵盖压紧密封,一切就绪后,慢慢打开阀门开始注浆。
在气压推动下,将砂浆不断压入眼底,注浆管跟着缓缓退出眼孔,并始终保持注浆管口埋在砂浆内,以免浆中出现空洞,将注浆管全部抽出后,立即把锚杆插入眼孔,然后用木楔堵塞眼口,防止砂浆流失。
锚杆孔中必须注满砂浆,发现不满须拨出锚杆重新注浆。
注浆管不准对人放置,以防止高压喷出物射击伤人。
砂浆应随用随拌,在初凝前全部用完,使用掺速凝剂砂浆时,一次拌制砂浆数量不应多于3个孔,以免时间过长,使砂浆在泵、管中凝结。
锚注完成后,应及时清洗,整理注浆用具,除掉砂浆凝聚物,为下次使用创造好条件。
(3)中空注浆锚杆安装
①安装前,应检查锚杆体钻头的水孔是否畅通,若有异物堵塞,应及时清理。
②锚杆体装入设计深度后,应用水和空气洗孔,直至孔口反水或返气。
③注浆材料宜采用纯水泥浆或1:
1水泥砂浆,水灰比宜为0.4~0.5。
采用水泥砂浆时砂子粒径不应大于1.0mm。
④注浆料应由杆体中孔灌入,上仰孔应设置止浆塞和排气孔。
5.3.2控制内容及参数
(1)钻锚杆孔前,其钻孔应根据设计图纸和有关规程规范要求,以及现场岩石的具体情况,定出孔位,作出标记,其孔位偏差不大于150mm。
(2)锚杆孔的孔轴方向要满足施工图纸的要求,垂直于开挖面(或岩石面);局部加固锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾向相反,其与滑动面的交角应大于45°。
(3)锚杆的孔深应按设计图纸及有关文件要求,其误差值不宜大于±50mm。
(4)注浆锚杆的钻孔孔径应大于锚杆的直径。
若采用“先注浆后安装锚杆”的工序施工,钻头直径应大于锚杆直径15mm以上;若采用“先安装锚杆后注浆”的方法施工,钻头直径应大于锚杆直径25mm以上。
①注浆前,首先检查排气管是否畅通,若排气管堵塞,应先将其疏通再开始注浆。
②注浆开始或中途停止超过30分钟时,应用水或稀水泥浆润滑注浆罐及其管路。
③注浆时,注浆管应插入至距孔底50~100mm。
先注浆的永久支护锚杆,应在孔内注满浆后立即插入杆体;后注浆的永久支护锚杆,应在锚杆安装后立即进行注浆。
若孔口无砂浆溢出,则应及时采取措施进行补注。
④杆体插入孔内长度不应小于设计规定的95%。
锚杆安装后,在砂浆凝固前,不得随意敲击、碰撞和拉拔锚杆,三天内不得悬挂重物。
6.质量控制及检验
6.1质量标准
隧道初期支护喷射混凝土设计厚度12~28cm,设计强度等级为C25、C30。
隧道进出口明挖段临时边仰坡采用喷锚支护,锚杆采用Φ22砂浆锚杆,L-2.5m,间距1.0×1.0m,梅花形布置;喷射混凝土采用15cm厚C25网喷混凝土,钢筋网采用φ8,网格25×25cm。
超前小导管:
钢管采用直径42mm、壁厚3.5mm,长3.5m的热轧无缝钢管;拱部140°设置,环向间距0.33m;纵向搭接长度不小于1m;岩质地段注水泥浆,黄土地段不注浆。
6.2控制要点
6.2.1锚杆
⑴钻孔允许偏差为15cm。
⑵钻杆应保持水平,钻孔深度应大于锚杆长度10cm。
⑶锚杆的规格、物理及力学性能指标符合要求。
⑷锚杆的安装数量
⑸锚杆游资饱满度
⑹锚杆的插入深度不小于设计长度的95%。
6.2.2钢筋网
⑴钢筋网格尺寸应符合设计要求。
⑵铺设钢筋网按照以下要求执行:
①钢筋网在初喷混凝土4cm以后铺挂,且保护层厚度不得小于2cm。
②砂层地段应先加铺钢筋网,沿环向压紧后再喷射混凝土。
③钢筋网应随初喷面的起伏铺设,与受喷面的间隙一般不大于3cm,与锚杆或其他固定装置连接牢固。
④开始喷射时,应减小喷头至受喷面的距离,并调整喷射角度,钢筋网保护层厚度不得小于4cm。
⑤喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时,应及时清除后再喷射混凝土。
6.2.3钢架
⑴钢架应按设计安设,钢架之间必须用钢架纵向连接,并保证焊接质量。
⑵钢架应尽可能多地与锚杆露头及钢架网焊接,以增强其联合支护效应。
⑶喷射混凝土时,要将钢架与岩面之间的间隙喷射饱和达到密实。
⑷钢架安装允许偏差:
钢架间距、横向位置和高程与设计位置的偏差不超过±5cm,垂直度允许偏差为±2°。
⑸钢架应与纵向连接筋、锁脚锚管焊接牢固,以增强钢架的整体稳定性。
6.2.4喷射混凝土
⑴喷射混凝土原材料先检验合格后才能使用,速凝剂应妥善保管,防止受潮变质。
严格控制拌合物的水灰比,经常检查速凝剂注入环的工作状况。
喷射混凝土的坍落度宜控制在8~13cm,过大混凝土会流淌,过小容易出现堵管现象。
喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。
喷射混凝土的回弹量:
墙部不应大于15%,拱部不应大于25%。
⑵喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。
⑶喷混凝土必须满足设计的初期强度、长期强度、厚度及其与围岩面粘结力要求。
湿喷混凝土3h强度应达到1.5MPa,24h强度应达到10.0MPa。
⑷必须在隧道开挖后及时进行施作。
喷射混凝土严禁选用具有潜在碱活性骨料。
喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志,严格控制喷射砼的厚度。
⑸喷射前应仔细检查喷射面,如有松动土块应及时处理。
喷射机应布置在安全地带,并尽量靠近喷射部位,便于掌机人员与喷射手联系,随时调整工作风压。
⑹喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况,可用锤敲击检查,同时测量其平整度和断面,并将此断面与开挖断面对比,确认喷射砼厚度是否满足设计和规范要求。
当有空鼓、脱壳时,应及时凿除,冲洗干净进行重喷,或采用压浆法充填。
⑺在喷边墙下部(台阶法施工上半断面拱脚)及仰拱时,需将上半断面喷射时的回弹物清理干净,防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”,而降低支护强度。
⑻经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头,发现问题及时处理。
管路堵塞时,必须先关闭主机,然后才能进行处理。
⑼喷射完成后应先关主机,再依次关闭计量泵、震动棒和风阀,然后用清水将机内、输送管路内残留物清除干净。
⑽喷射混凝土冬季施工时,洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施;作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5℃;在结冰的层面上不得进行喷射混凝土作业;混凝土强度未达到6MPa前,不得受冻。
6.3验收程序、指标及检查方法
喷射混凝土
a主控项目
⑴喷射混凝土掺加外加剂后,其性能必须满足设计要求。
在使用速凝剂前,应做与水泥的相容性试验及水泥浆凝结效果试验,初凝不大于5min,终凝不大于10min;采用其他类型的外加剂或几种外加剂复合使用时,也应做相应的性能试验和使用效果试验。
检验数量:
同一生产厂家、同一批号、同一品种、同一生产日期且连续进场的外加剂,每5t为一批,不足5t应按一批计。
每批抽检一次。
检验方法:
采用现场取样试验。
⑵喷射混凝土的配合比设计应根据原材料性能、混凝土的技术条件和设计要求通过试验选定,并应符合下列规定:
①胶骨比宜为1:
4~1:
5。
②水胶比宜为0.40~0.50。
③砂率宜为50%~60%。
④胶凝材料用量不宜小于400kg/m3。
检验数量:
施工单位对同强度等级、同性能喷射混凝土进行一次混凝土配合比设计,施工过程中,如水泥、外加剂等主要原材料的品种和规格发生变化,应重新进行配合比设计;监理单位全部检查。
检验方法:
施工单位进行配合比选定试验;监理单位检查配合比选定单。
⑶喷射混凝土的早期(24h)强度必须符合设计要求,C25喷射混凝土24h强度不小于10MPa。
检验数量:
施工单位、监理单位每级连续围岩进行一次工艺性试验。
检验方法:
施工单位采用贯入法或拔出法或无底试模检测检测;监理单位见证检测。
⑷喷射混凝土的强度必须符合设计要求。
用于检查喷射混凝土强度的试件,应采用大板切割法制取;当不具备切割条件时也可采用边长150mm的立方体无底试模,在其内喷射混凝土制作试件,试件成型的喷射方向应与边墙相同,喷射混凝土标准养护试件的试验龄期为28d。
当对强度有怀疑时,可在混凝土喷射地点采用钻芯取样法随机抽取制作试件做抗压试验。
检验数量:
施工单位每一作业循环检验一次,每个循环至少在拱部和边墙各留置一组检验试件;监理单位按施工单位检查次数的20%见证取样检测或按施工单位检查次数的10%平行检验。
检验方法:
施工单位进行混凝土强度试验。
监理单位检查混凝土强度试验报告并进行见证取样检测或平行检验。
⑸喷射混凝土的厚度的检查点数90%及以上大于设计厚度。
检验数量:
每一作业循环检查一个断面,每个断面应从拱顶起,每间隔2m布设一个检查点检查喷射混凝土的厚度。
监理单位见证检查或按施工单位检查断面的20%抽查。
检验方法:
施工单位、监理单位检查控制喷层厚度的标志、凿孔或无损检测测量厚度,用自动断面仪或摄影仪等仪器测量断面轮廓检查表面平整度。
⑹喷射混凝土终凝2h后,应按施工技术方案及时采取有效措施进行养护,养护时间不少于14d。
检验数量:
施工单位、监理单位全部检查。
检验方法:
观察,检查施工记录。
⑺喷射混凝土冬期施工时,作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5℃。
检验数量:
施工单位、监理单位全部检查。
检验方法:
测温。
⑻喷射混凝土原材料每盘称量的允许偏差应符合下表的规定。
原材料每盘称量的允许偏差
序号
材料名称
允许偏差
备注
1
水泥
±2%
2
粗、细骨料
±3%
3
水、外加剂
±2%
检验数量:
施工单位、监理单位每工作班抽查不少于一次。
检验方法:
复称。
⑼喷射混凝土表面应密实、平整,无裂缝、脱落、漏喷、露筋、空鼓和渗漏水,锚杆头钢筋无外露。
检验数量:
施工单位、监理单位全部检查。
检验方法:
观察、敲击。
喷射混凝土拱顶一次不超过10cm,边墙一次不超过15cm。
检验数量:
施工单位、建立单位全部检查。
检验方法:
尺量。
b一般项目
⑴喷射混凝土拌合物的坍落度应符合设计配合比要求。
检验数量:
每工作班不少于一次。
检验方法:
坍落度试验。
⑵喷射混凝土拌制前,应测定砂、石含水率,并根据测试结果和理论配合比调整材料用量,提出施工配合比。
检验数量:
每工作班不应少于一次。
雨天或含水率有显著变化时,应增加含水率检测次数。
检验方法:
砂、石含水率测试。
锚杆
a主控项目
⑴钢筋进场时,必须对其质量指标进行全面检查并按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验,其质量应符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB13013)、《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499)和《低碳钢热轧圆盘条》(GB/T701)等的规定和设计要求。
检验数量:
以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋,每60t为一批,不足60t按一批
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