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船体装配工艺4
第七章船体部件及片段装配
船体建造的工艺,首先是将船体划分为艏艉区、机舱区、前后货舱区、船艏区和上层建筑区。
各个区根据制造场地的生产要素,再划分为若干个总段。
而总段根据制造的经济性再分解为分段。
分段肢解了片段和部件制造单元。
从制造工艺上将肢解程序逆向还原成为整个船体。
由小而大组合的各个过程,我们称之为拼板,部件装配,分段安装及船台船坞搭载。
船体部件单元制造对提高船体产品质量,缩短造船周期都起着非常重要的作用。
部件单元制造主要指如下内容:
拼板装配、“T”型材装配、肋板框架装配、围壁板装配及舱壁板装配等。
第一节拼板及铺板
拼板及铺板。
拼板,指在非分段制造胎架上进行,而铺板是指在分段胎架上进行。
拼板,在专用平台上进行,且须就地翻身封底焊;有的在滑动传动支架上进行拼装,用FCB法单面焊双面成形。
而铺板则在分段胎架上进行,且须与胎架定位固定,二面焊接,又不在同一工位完成,如底板分段的外板,半立体分段的平台板,甲板板,纵、横舱壁板及正造分段的外板等都属于铺板。
1、拼板。
有三种形式:
一种是在平面分段流水线上的拼板,采用FCB法装焊;另一种是在通用平台上采用埋弧自动焊的拼板;再一种是在空心平台上采用自动焊和CO2混合焊的拼板。
⑴平面分段装焊流水线上拼装工位拼板
1)拼板状态:
有不带端接缝拼板如示图7-1;有带“十”字端接头拼板如示图7-2;有带“丁”字端接头拼板如示图7-3。
示图7-1示图7-2示图7-3
2)拼板操作
①排板。
根据拼板图,按零件序号的左右(1’/S)、零件的厚度规格和材质牌号对照排列。
②定位。
依据工件零件的距边缘100mm的精度检测线间距尺度拉拢二板;并保证列板端100mm精度检测线在同一直线上的要求,进行板间焊接定位(见示图7-4)。
定位工具为CO2半自动焊机。
定位长度为50mm,定位高度为≤5mm,定位间距为500mm,引弧点应在焊道内(见示图7-5)。
③工件焊道二端安装引、熄弧板。
引弧端的引弧板为二块组合型;而熄弧端安装弹性熄弧板。
引、熄弧板的厚度与拼板厚度基本相同或小于板厚1~2mm。
示图7-4示图7-5
A、引弧板,由二块与拼板等厚的板组成。
单块板的规格为150×300×t与拼板连接一端开坡口,留根深度h=
,H=h+(t2-t1)。
板厚差≥4mm时,在板厚一侧须开L=4×(t2-t1)的大坡口(见示图7-6A)。
B、熄弧板采用弹性板,外形为300×300×t,与拼板连接处开Y型坡口,留根Σ板厚,二弹性槽间的熄弧板顺延拼板缝道中心进行刨槽,刨槽长度为150mm。
(见示图7-6B)
示图7-6A示图7-6B
C、引、熄弧板的中心线应与拼板焊道中心保持同一直线,其底面与拼板底面平齐。
D、熄弧板的二弹性槽间的中间部分不进行定位焊。
3)拼板定位焊顺序
定位焊是由熄弧端向引弧端单向进行。
在熄弧终端500mm范围内不得进行任何定位焊
4)缝道清理及尺度检测
5)“十”字端焊缝或“丁”字端焊缝的焊接,必须在纵缝FCB法完成后,刨平交叉处的焊缝,再施行端头双面翻身自动焊。
⑵平台工位、胎架工位采用埋弧自动焊拼板
1)拼板状态:
带参差不齐的“T”字和“丁”字端接头拼板(见示图7-7)。
示图7-7
带“丁”字接头的拼板
2)拼板操作:
A、按拼板草图的零件进行摊板操作。
B、核对零件尺寸、材质、坡口型式、边端余量、精度检测线及构架安装位置线是否与施工图纸相吻合。
C、散板拉拢。
先保证纵缝的直线度和端边的垂直度。
至于端边缝道的间隙应服从纵缝的直线度和端边的垂直度。
D、拼板外形正足端缘应在同一直线上,曲面外缘应光滑和顺。
E、板缝定位焊顺序是先定长纵缝,后定短纵缝,再定短端缝,后定长端缝。
而焊接的顺序正好与定位焊的顺序相反。
即先焊短端缝,后焊长端缝,最后焊纵焊缝。
定位焊的起点从“T”型或“丁”接头处开始,向焊缝的自由端结束。
使之在“T”字或“丁”接头处不至于起拱起凸臌。
3)胎架工位上拼板,其反面应有梳状模板加强。
模板安装于拼板的反面,间距为1000mm。
“T”字形和“丁”字形处的模板,应与焊缝成45°设置二道。
模板距交叉点100mm(见示图7-7)。
4)焊缝终端应设100×100毫米的引、熄弧板。
该板的厚度同拼板母材厚度,引、熄弧板的中间刨削引弧槽和熄弧槽。
2、铺板。
铺板往往作为分段的基面。
正造底部分段的外板,反造平台或甲板分段的甲板板,侧造舷部分段的外板,都是由散板铺就的基面。
铺板有如下的特点:
一是板件均应在胎架上铺设;二是板件具有弯曲面;三是板件铺设后具有一定的型线;四是板件铺设后,就作为分段制造的基面。
⑴铺板状态:
有不带端接头的半宽型底部分段铺板如示图7-8;有不带端接头的全宽型底部分段铺板如示图7-9;有带“丁”字端接头的舷部外板铺板如示图7-10等。
示图7-8示图7-9示图7-10
⑵铺板操作
1)铺板准备
铺板前将开好坡口的板材进行打磨,以清除铁锈及氧化物,然后校对板材的编号、分段号以及材质等无误。
检验板件的首尾方向、肋骨号、纵向边缘直线度。
2)一般胎架铺板操作
①将板材基准端的边缘对齐,使每张板件的精度检测线对准吻合。
用花蓝螺丝紧固,对于薄板可用撬杠撬紧,保证CO2焊接间隙6±2mm的要求。
板材中心应对准胎板焊道孔的断缝线。
②正面(构架面)安装CO2门形马板,马板距离500mm弯曲部分可适当加密。
③板件二端安装引、熄弧板。
并在其中间刨削引、熄弧槽。
④板件二端与胎架不密帖时,应采用压铁或花蓝拉紧后与胎架密帖,并用耳板与胎架紧固。
“丁”字端接头处应用弧形梳状马板加强。
⑤铺板结束后修整焊接工艺坡口,并提交焊接。
3)双斜切胎架铺板操作
双斜切胎架目前以二种结构形式出现:
一种是角钢支柱式,另一种是可调式座标胎架。
不论哪一种,胎架与外板都是点接触。
外板的上下傍路线定位就不像胎板式那样方便和准确,特别板件移位拉动时没有固定的相对实体。
极易滑动。
故铺板作下列陈述。
①依据座标式胎架图,作出x、y角尺座标,并在x轴上每隔一米距离标出A1、B2、C3、D4、E5、F6、G7、H8……等分格;再在y轴上每隔一米距离标出1、2、3、4、5……等分格,这些等分格就是座标胎架支柱的位置。
②根据分段外板定位数据表。
在胎架区的地面上标出外板的“行”与“列”板的傍路标点。
以y轴的1F、2F、3F、4F、5F等作为板列的傍路,x轴的数据作为板行的首、尾端标点。
见示图7-11及数据表。
(举例)
5F
794
5406
6400
5376
12206
5337
4F
795
4253
6400
4196
12206
4116
3F
795
3085
6400
2991
12206
2848
2F
795
1925
6400
1806
12206
1695
1F
795
767
6400
613
12206
388
列行
x
y
x
y
x
y
示图7-11
③依据铺板草图,调节分段支柱座标的高度。
④铺板定位。
选择弯曲度最大的板件作为铺板的基准面。
吊装前先在下傍路1F首、尾标点附近各立一角钢,其高稍高出相应座标,该角钢作为铺板基准面的定位“靠山“。
基准面板件准确定位后,首尾二端,须用拉撑杆与地面连结固定。
⑤依次吊装铺设相邻的其他列板。
每张铺板的四角都应用线锤荡对地面上的对应标点,然后才进行铺板间的定位。
⑥列板周边固定。
焊缝修整,连接马板,边端引、熄弧板安装等同其他铺板要求相同。
第二节部件装配
船体分段的总量中,有20%是由零件预先组成部件,部件的装焊有利于充分利用生产场地,有利于提高产品质量,有利于提高生产效率,有利于缩短建造周期等优势。
部件内容包括T型材部件,肋板,桁材部件,肋骨框架部件,舱壁,围壁部件,隔舱槽型部件及舱室平台部件等等。
部件的划分和制造内容,均在分段零件明细表中的零件编码(母材和子材)按图面编成一组部件,极易判别。
1、T型材部件装配
⑴装配方法
首先进行理料,把每组部件的母材和子材集中在一起。
将母材预先进行拼板。
尔后选择场地,设置搁垫,核对零件的尺寸,材质及表面质量。
⑵示图
示图7-12
⑶操作
1)母材腹板进行拼板和焊接。
拼板的依据是“对合线”。
拼装要求同拼板相同。
2)拼装双面焊接后进行矫正和型线的光顺。
(用拉线法检验对合线的直线度)
3)安装T型材的子材面板零件。
注意点是:
面板二端伸出或缩进的数值,其二是面板与腹板的角度值,并在其二端或其他适当的位置,加装角度保证支撑物,其三是面板的合中度或单面伸出值(如L2值)。
4)火工矫正
矫正的依据是“对合线”,三件腹板零件的对合线应在一直线上。
腹板平整度矫正的依据是一米以上长度的直尺,竖放移动过程中间空隙或一端翘起的空隙不超过精度规定的要求;
部件扭曲矫正的依据是二对角粉线的交叉点不密贴值不超过规定的要求。
2、肘板、桁材部件装配
⑴装配方法
部装场地应清除垃圾及马脚凸出物。
应把每组部件的母材和子材合堆放置。
检查母材上子材安装位置线是否齐全,直条是否清晰。
⑵示图,肋板示图7—13,桁材示图7—14。
示图7—13示图7—14
⑶操作
1)核对肋板的纵骨缺口的间距是否与图纸相符。
核对子材安装位置线与纵骨缺口相对位置是否与节点形式相符合。
2)子材的理论面与安装位置线相吻合。
子材二端与分段纵骨缺口的空隙必须相等。
3)子材安装必须垂直于肋板或桁板,定位焊在外理论面。
4)火工矫正基本同T型部件。
3、肋骨框架部件装配
凡是运输船舶,如散装货轮、油轮、集装箱船或LNG冷液船舶,乃至中小型船舶的艏艉部立体分段都存在为数不少的肋骨框架。
肋骨框架是保证分段的外型,它的面幅较大,但刚性较弱,在焊接和工艺搬运过程中,极易变形。
故在制造过程要求需要较高的制作工艺。
⑴装配方法
首先需要正规的钢平台,在平台上能划制肋骨框架的线型,其次钢平台应平整,能使肋骨框架装焊和矫正,第三须要有一定的空间,便于拼装料和框架的装焊翻身。
⑵示图:
货舱底边舱空心肋板框架,见示图7—15,及顶边舱肋板框架见示图7-16。
示图7—15示图7-16
⑶操作
1)按板排零件摊板,零件序号吻合,板件外缘线重合度和顺。
2)零件接缝定位焊,接缝二端安装引、熄弧板,并提主焊缝焊接。
3)根据子材零件的安装位置线,安装互相对应的扶强材,扶强材二端与纵骨缺口的对准尺寸,必须应与节点结构形式相一致。
4)子材与子材的角接及子材与母材的角接应互为垂直,定位焊不得包角。
5)矫正同肋板部件。
4、舱壁与内外围板部件装配
舱壁与围壁的特点是板薄。
构架并不复杂。
不须很高的装焊技术。
但应有注意如下要求:
⑴拼板采用双面自动焊。
⑵扶强材安装位置线的划制每档间距须加放1mm的热效收缩值。
⑶扶强材的焊接应使用CO2保护焊。
⑷扶强材焊接前壁板的上、下口须用型钢作连续加强,见示图7-17。
⑸装焊完工后须翻身进行火工矫正,矫正的范围仅在上、下口600mm范围内,舱壁的中间部分待分段安装后矫正。
示图7-17
5、隔舱槽型部件装配
纵横舱壁的槽型部件最为常见,结构最合理,受力状况最理想。
为了缩短舱壁分段的建造周期,最大限度地发挥生产要素,将槽形舱壁肢解成单一槽型,然后再在专用胎架上拼装成分段。
⑴示图:
有压制组合型(见示图7-18)和装焊组合型(见示图7—19)。
单一槽型从工艺角度来说装焊组合型制造较为简便。
示图7-18示图7—19
⑵装配操作
分如下步骤:
1)槽型板横端缝拼焊。
槽型板根据所受的压力不同。
壁板的厚薄亦不一样。
下部较厚、中部较薄、上部最薄,叫做等强度设计。
在单一槽形装配前,应将三种不等厚的槽板先拼接再行轧制“工”字形的“半片槽”。
如果是装焊组合型单一槽形,同样也应将三种不等厚的槽板先接长进行双面焊接。
2)清理场地。
制造“单一槽型”简易托架。
托架具有保证槽宽、槽深、等腰和槽型直角度的功能。
3)二“工”字形“半片槽”的对接缝拉拢是比较困难的,须用螺丝花蓝弱绞紧才能达到规定的空隙要求。
4)由于采用CV-1坡口的混合焊接。
故在主焊缝的反面须按规定安装CO2门形“马”。
对接焊缝的上、下二端口应安装自动焊引、熄弧板。
5)装焊结束后,应经火工烘煨消除焊缝应力。
6)示图7-19的“装焊组合型”单一槽型的制造是采用反造法,槽口朝上。
在简易托架上,应划出槽底中心线及设制槽腰倾角“靠山”,成形的槽内上、下二端口应设置保形隔板。
7)槽底与槽腰的角焊缝应采用CO2自动角焊机施焊,焊缝应达到密性的要求。
第三节片段装配
从现代化造船的理论中,提出“中间产品”的概念。
中间产品是从最终产品分解的层层片段和部件甚至零件。
船体是造船事业部的最终产品,船体的零件、部件、片段、分段、总段等都是“中间产品”。
“中间产品”是船体某一构成的部分,或某一造船任务。
“中间产品”能组织专业化生产(如平面分段装焊流水线),能提高设备的利用率。
在船体建造中,任何一个分段都是由部件和片段所组成。
上节已经谈过部件的装配;本节讲述片段装配。
片段和分段的最大不同就是不能进行完整的预舾装。
片段大多数是在专业化生产线上制造的,故有必要了解平面分段装焊流水线的功能。
1、平面分段装焊流水线的功能
造船二部有一条180米长和造船一部正在建造240米长的平面分段装焊流水线。
二部的流水线共有10个工位,各个工位17米长,17米宽,能制造长宽高为16×17×3.0米,重100吨以下的片段(见示图7—20)。
第一工位为理料拼板,第二工位为单面焊接焊,第三工位为检查、修补和划线切割,第四工位为纵骨安装定位,第五工位为纵骨16极焊接,第六、七工位为纵、横构架安装,第八、九工位为纵、横构架焊接,第十工位为预舾装和复盖外板及加强焊。
示图7—20
平面分段装焊流水线是体现沪东中华造船(集团)有限公司造船技术先进水平的窗口,它每月能生产2048t的分段量,人均产量可达70t/月,比非流水线上生产的工人效率提高一倍。
它还体现出如下特点:
①生产的流畅性。
船体的板件由流水线的始端输进。
经过十个工位的互相错装配和焊接工序,在较短的工作周期内流到终端,便成形一个完整的船体片段或分段。
②生产比较高产化。
在这条流水线上,每年能焊接4400条左右的焊缝,安装14500根左右的纵骨桁材。
③操作比较自动性。
板件的对接焊不须翻身,能单面焊双面成型,焊接参数输入装置的电脑后,便自动成形施焊规范。
④设备比较机械化。
焊接板架纵骨时,16个焊极同时运转。
四根平行纵骨的内外二侧同时敷焊,只须二人控制操作。
⑤物件比较流程化。
全线10个工位,板件由拼装,焊接,划线,安装进入第五工位后的第六工位至第十工位,装、焊流程很明朗。
⑥管理比较托盘化。
每个工位的安装零件或部件都是由托盘配套后,运送到预定的工位,工作井井有条。
⑦上岗比较文明安全化。
由于操作是在低矮的格栅平台上。
同时采光、通风设备较好,工地又没有多余的边角余料,没有横七竖八的辅助器材和皮带,生产现场很整齐,故不安全的因素特别小。
⑧技能比较简易化。
因为机械化程度高,手工操作少,工人只须简单的培训即可上岗,不须经过多年操作磨练的高级工,就可以胜任流水线各工位的作业。
2、分段片状装配
造船较发达的日本和韩国造船速度快,质量高。
在很大程度上是分段肢解为片状化,从而推进分段的快速和高质制造。
分段片状化片段制造工艺基本上没有特殊的要求。
现以各种类型的船体、曲型的分段为例述说装配的要领。
⑴74500t散装轮顶边为水舱分段
顶边水舱分段片状化之后,可以分为甲板片段①,斜傍片段②及外板片段③。
见示图7—21、示图7—22、示图7—23和合成分段示图7—24。
示图7—21示图7—22示图7—23
示图7—24
1)装配操作要领。
①肋骨检验线是片段之前的公用基准线。
各片段合成之后,肋检线应互相吻合,只有肋检线重合,在其首、尾二侧的横向构件,才能保证横向同面度。
②横向构架断缝位置的精确度,及接合处的垂直度和高度。
譬如大肋板接合处空隙的均匀性都达到一致。
③片段周边的工艺坡口应完全一致。
各片段划制定位线时,应用同一标尺或样棒。
④应为片段在分段胎架上合拢时,各片段应按图划制出对合线,或其他辅助线。
⑤在平面分段流水线上制造,程序按各工位的职责内容。
⑵110000t油轮方箱底部分段
1)方箱底部曲型片段划分为内底片段(见示图7-25),外板片段(见示图7-26)及分段组合(见示图7-27)。
示图7-25示图7-26示图7-27
2)装配操作要领
该片段在平面分段装焊流水线上制造,程序及技术要求按1#~9#各工位的职责内容。
外板片段须用专用工装进行吊运及堆叠加强。
⑶72000t原油轮舷侧分段
1)舷侧典型分段划分为甲板片段(见示图7-28)、内纵壁片段(见示图7-29)及外板片段(见示图7-30)和分段组合体(见示图7-31)。
示图7-28示图7-29示图7-30
示图7-31
2)装配操作要领
该片段在平面分段装焊流水线上制造,其他装焊程序同上述片段要求相同。
预舾装件应按托盘管理表内容安装完整。
舷侧片段幅度比较大,分为内纵壁片段和外板片段,组合成分段时采用嵌插法,即以外板片段为正态基面,将内纵壁片段倒扣入外板片段的纵骨中,这是西欧船厂的建造法,其特点是整体变形较小。
制造精度要求较高,须要有较完善的精度控制管理系统。
在今后建造LNG冷液船体的底部分段、舷侧分段、甲板分段及横舱壁分段时,均是采用片段倒扣正态安装法。
我公司在上世纪六、七十年代也曾使用这一工艺,尔后由于追求进度和产量,改为反态盖板整体翻身建造法(当时没有预舾装集成法),片段倒扣正态安装法的优点是缩短平面分段装焊流水线的制造周期。
片段装配的关键是统一和准确的肋骨检测线,关键之二是纵横构架的垂直度,关键之三是构架装焊后变形的控制,否则倒扣嵌插将成为不可能。
舷侧分段由下列片段组成。
内纵壁片段(见示图7-32),外板片段(见示图7-33),组成的分段(见示图7-34)。
示图7-32示图7-33示图7-34
⑷5688TEV抗扭箱分段
⑴抗扭箱分段是高强度材质的大厚度板所组成,它由甲板片段、外板片段及纵壁片段组成为甲板抗扭箱分段。
集装箱船具有大开口的货舱,货舱敞口面积占全船甲板总面积的80%,所以船体的纵向强度就由船体二侧的外板、纵壁和狭小的甲板组成的抗扭箱承担。
抗扭箱的板架材料是EH36,高强度钢,它的工艺性特点是构件装配定位焊时,须用火工龙头氧炔焰预热120°C左右;焊接时焊道须用电阻加热120°C~160°C范围。
片段烘煨矫正温度不得超过850°C,水冷温度不得高于550°C°。
片段上安装金属辅件定位焊及焊接前须进行预热120°C左右。
⑵操作工艺
1)片段的制造。
不得在“平面分段装焊流水线”上进行。
2)片段构件安装位置线的划制必须以肋检线为准线依据丈量。
3)片段的纵材安装定位线应精确到二分之一毫米范围,纵材安装的铅直度和垂直度(上、下缘口差值)应精确到二分之一毫米。
焊前应加斜撑,防止焊接变形。
4)纵材首、尾二端不留焊。
5)片段装焊完工后必须搁平矫正。
并按精度测检表进行测量纪录和反馈。
片段完工后不许进行预舾装。
⑶片段内容:
甲板片段(见示图7-35),纵壁片段(见示图7-36),外板片段(见示图7-37),及组成的分段(见示图7-38)。
示图7-35示图7-36示图7-37
示图7-38
第四节金属结构装配
金属结构装配,指钢板构件与铸钢件或锻钢件混合组成的大型结构体。
如平常所称的三大件中舵系的舵叶、轴系的轴壳和推进轴架。
金属结构体装焊之后,还须经过机械加工,装焊的精度要求比船体的板架要求要高。
工序流程也较为复杂。
故列为本章的第四节内容。
1、轴壳装配
轴壳是船体艉部,艉框架中的主要部分,它由艉轴壳、艉轴管和前轴壳组成。
艉轴壳是莲花状的大型铸钢件。
艉轴管是钢板捲弯装焊的机加工件。
前轴壳是浇铸或锻打而成的机加工件。
轴壳与船体外板及艉柱龙筋装焊成为船体艉部“ABOZ”球艉分段。
⑴轴壳制造工艺流程如下:
艉轴壳浇铸→退火→轴孔及前后端面机加工
艉轴管冷弯加工→装焊→机加工→艉轴管+前轴壳装焊→轴壳合拢
前轴壳锻、铸→退火→轴孔及前后端面机加工
→无损伤性检验→划线、机加工→密性检验→与艉框架装焊→与球艉分段合拢。
⑵艉轴管与前轴壳装配(见示图7-39)。
1)以前轴壳为基面,并划出左右舷的“十”字中心线,校水平。
标出管孔方向标志。
2)竖装艉轴管。
根据图纸,注水管孔的方向与前轴壳的标志吻合。
3)定位焊。
环形角焊缝为双面熔透刨削焊。
并将“十”字线驳至艉轴管上。
⑶制造总组胎架和总组焊接平台。
⑷后轴壳吊装定位(见示图7-40)。
1)辨认后轴壳的首、尾,左、右舷的方向,并用线锤调整轴壳前、后端面的中心与胎架中心三点在一根中心上,后轴壳体与胎架刚性固定。
2)复查坡口规格及前端面直径是否与艉轴管吻合,并安装定位导向板。
⑸吊装艉轴管组合体与后轴壳对接总组。
1)艉轴管组合体的“十”字线与后轴壳相吻合(见示图7-41)。
2)检测艉轴壳的同心度。
即前轴壳前端面的中与胎架中心及地区的中心标志三点在中一直线上,并进行牵拉加固。
3)环缝坡口修整,并进行定位焊。
4)提交船东验收及进行分中逐步退焊法,施焊。
5)100%超声波无损伤性焊缝质量探伤和修补。
示图7-39示图7-40示图7-4
2、舵叶装配
舵叶是船舶操纵系统中的一种装置。
舵叶的种类很多。
我们公司制造的大型运输船舶的舵叶为整流帽舵叶。
整流帽的外形为对称机翼剖面的迴转体或近似于椭圆(见示图7-42)。
由于整流帽填充了通常是涡流低压区的空间,就使螺旋桨后部的乱流情况得到改善,这不仅提高螺旋桨的推力和效率,消除在螺旋桨帽后的腐蚀现象,且还改善了船艉的震动状况。
⑴舵叶结构
舵叶结构由如下构件组成(见示图7-43)。
示图7-42示图7-43
舵承座铸钢件:
舵叶仓板、顶板、底板、水平横隔板、垂`直隔板、艉端隔板、导索套管、加油箱盖板及放水塞等组成。
⑵舵叶胎架制造
1)胎架基准面选取平行于舵中心面的平面,作为胎架基面。
它有利于舵叶垂直隔板和水平隔板水平。
舵叶在基面上的投影显示出舵叶在真实形状。
2)舵叶的理论线,取舵叶仓板的外表面为舵叶的理论线面。
3)舵叶胎架基准线面,须划出外形轮廓线,上、下端线,舵杆中心线,垂直隔板和水平隔板的位置线及铸钢件上、下端的安装位置线(见示图7-44)。
4)每挡胎架模板必须铅直,且互相牵拉固定。
示图7-44
⑶舵叶安装
1)水平隔板及垂直隔板右侧安装塞焊垫板(见示图7-45)及顶板、底板放水塞。
2)铺设舵叶左侧舵叶仓板,并进行铺板焊接和矫正。
3)左侧舵叶仓板上划制纵、横隔板安装位置线和铸钢舵承位置线。
4)安装铸钢舵承座和间断垂直隔板。
铸钢舵承焊接。
5)安装水平隔板及连续垂直隔板和尾端隔板。
6)5)项内容板件施焊。
7)安装导流边“黄鱼头”包板和塞焊垫板。
8)舵叶内构架清除垃圾、焊缝探伤及提交验收。
9)舵叶体内油漆。
10)贴盖舵叶右侧仓板装配。
11)舵叶仓板塞焊孔(不须填平,仅须四周角焊)。
12)吊环安装。
13)舵叶翻身封底焊。
14)完整性测量提交船东。
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