5小榄码头冲孔灌注桩专项施工方案.docx
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5小榄码头冲孔灌注桩专项施工方案
中山市小榄镇联合碳化码头加固改造工程
灌
注
桩
专
项
施
工
方
案
编制:
审批:
广东宏大广航工程有限公司
中山市小榄镇联合碳化码头加固改造工程项目经理部
2013年09月10日
灌注桩专项施工方案报审表
工程名称:
中山市小榄镇联合碳化码头加固改造工程编号:
致:
广东南港工程监理咨询公司
我施工方根据设计文件技术要求、施工规范规定、施工合同的有关约定,已完成了《灌注桩专项施工方案》的编制,现请监理单位予以审查、批准实施。
附件:
灌注桩专项施工方案
承包单位:
广东宏大广航工程有限公司
技术负责人:
(盖章)
日期:
2013年9月10日
总监理工程师审查意见:
经审查:
该灌注桩专项施工方案可行,同意按此《灌注桩专项施工方案》实施控制和指导灌注桩施工,在实施过程中应根据灌注桩施工实际偏差情况,及时调整施工工艺、施工方法、施工进度计划,确保工程施工质量、施工工期。
项目监理机构:
广东南港工程监理咨询公司
中山市小榄镇联合碳化码头加固改造工程项目监理部(盖章)
总监理工程师:
日期:
2013年9月11日
第一章灌注桩专项施工方案编制依据和施工质量控制标准及原则5
第1节灌注桩专项施工方案编制依据和施工质量控制标准5
第2节灌注桩专项施工方案编制原则5
第二章码头灌注桩工程设计施工地质条件和主要设计技术要求及其主要工程量6
第1节灌注桩工程设计施工地质条件6
第2节码头灌注桩工程主要设计技术要求7
第3节灌注桩设计主要工程量7
第三章灌注桩施工设计图及设计施工详细技术要求8
第1节灌注桩施工设计图8
1.1灌注桩施工设计平面布置图8
1.2灌注桩施工设计材料用量表8
1.3灌注桩钢筋笼施工设计图9
第2节灌注桩设计施工技术要求10
2.1码头灌注桩施工前准备10
2.2码头灌注桩成孔设计施工技术要求10
2.3码头灌注桩终孔标准技术设计要求10
2.4码头灌注桩钢筋笼加工设计技术要求10
2.5码头灌注桩混凝土浇注设计技术要求10
2.6码头灌注桩检测11
第四章码头灌注桩专项施工管理小组与施工人员配置投入计划12
第1节灌注桩专项施工管理小组12
第2节灌注桩专项施工人员配备12
第五章计划灌注桩施工机械设备配置投入与匹配施工进度计划12
第1节投入灌注桩施工辅助机械和仪器设备配置12
第2节投入灌注桩成孔施工机械13
第3节投入灌注桩施工机械设备合理配置使用可行性分析13
第4节冲孔灌注桩施工进度计划13
第六章灌注桩专项施工方法14
第1节灌注桩施工工艺流程图14
第2节冲孔灌注桩主要施工方法15
2.1冲孔灌注桩施工准备15
2.2钢护筒的制作与沉放15
2.3冲孔桩机就位15
2.4灌注桩冲孔泥浆的调制16
2.5灌注桩冲孔16
2.6终孔、清孔及验收16
2.7成孔检测项目和检测方法17
2.8钢筋笼制作安放17
2.9水下混凝土浇注17
第3节灌注桩桩头施工处理方法18
第七章灌注桩施工质量控制方法19
第1节灌注桩施工质量要求19
1.1灌注桩钢护筒安装允许偏差表19
1.2灌注桩允许偏差表19
第2节灌注桩施工将严格按照设计图纸要求进行。
19
第八章安全生产、文明施工措施20
第1节安全生产保证措施20
第2节文明施工保证措施23
第九章灌注桩施工资料编辑、整理、自检、报监、审查、收集、归档23
第1节灌注桩施工资料内容23
第2节灌注桩施工资料文件管理程序24
第十章灌注桩施工各工序所用各种表格附件25
第一章灌注桩专项施工方案编制依据和施工质量控制标准及原则
第1节灌注桩专项施工方案编制依据和施工质量控制标准
①灌注桩设计图、《岩土工程勘察报告》及其设计技术说明书技术要求。
②《港口工程灌注桩设计与施工规程》JTJ248-2001。
③《港口工程嵌岩桩设计与施工规程》JTJ285-2000。
④《水运工程混凝土施工规范》JTS202-2011。
⑤《水运工程混凝土质量控制标准》JTS202-2-2011。
⑥《水运工程质量检验标准》JTS257-2008。
⑦《水运工程混凝土试验规程》JTJ270-98。
⑧《港口工程桩基规范》JTS167-4-2012。
⑨《港口工程桩基动力检测规程》JTJ249-2001。
第2节灌注桩专项施工方案编制原则
①确保工程质量合格的原则:
遵守施工设计图纸技术要求和施工技术规范要求及验收标准的规定,正确科学地组织施工。
②施工坚持实事求是的原则:
结合工程施工现场实际环境和现有施工机械设备的实际性能,保证专项施工方案的先进、科学、合理和可操作性。
③保证工期的原则:
按照施工合同约定的总体工程施工进度要求,安排控制灌注桩专项施工流程和施工进度。
④节约施工资源的原则:
周密、计划、均衡地组织施工生产,在保证灌注桩施工质量和工期的前提下,减少人工、材料、机械台班、能耗等施工资源浪费。
第二章码头灌注桩工程设计施工地质条件和主要设计技术要求及其主要工程量
第1节灌注桩工程设计施工地质条件
根据《联合碳化码头加固改造工程岩土工程勘察报告》,勘察揭示基岩为白垩系细砂岩,上覆土层主要为第四系冲积形成的淤泥类土、砂类土和碎石土。
拟建码头区域基岩上覆土层为人工填土、第四系全新统晚期河流冲积层、第四系全新统早期河流相冲积层及晚更新统残积土,主要为淤泥类土、砂类土和粘性土,下伏基岩为白垩系细砂岩。
1、素填土(层号为①):
黄色、灰黄色,松散为主,主要成分为细中砂和粘性土,局部含少量碎石。
该层土主要分布于勘察场地陆域,厚度不均匀,层厚最大值为3.20m,最小值为1.90m,分别见于ZK13、ZK9孔,平均值为2.38m。
标准标准贯入试验2次,标贯击数分别为N=6击、14击。
2、淤泥(层号为②2):
灰色,饱和,流塑状态。
该层在勘察区仅见于ZK1、ZK2、ZK5、ZK10孔有揭示,厚度不均匀。
层厚最大值为3.90m,最小值为0.60m,分别见于ZK1、ZK10孔,平均层厚为2.05m。
3、淤泥质粉质粘土(层号为②3):
灰色,饱和,软塑状态,局部混少量粉细砂。
该层在勘察区大部分冲孔均有揭示,厚度不均匀。
层厚最大值为5.30m,最小值为1.50m,分别见于ZK7、ZK12孔,平均层厚为2.66m。
标准贯入试验3次,标贯击数平均值为N=7.3击(5~10击)。
4、粉细砂混淤泥(层号为②4):
灰色,饱和,松散~稍密,混多量淤泥,局部夹淤泥质土薄层。
该层在勘察区仅在ZK2、ZK5、ZK6孔缺失,厚度不均匀。
层厚最大值为8.60m,最小值为2.40m,分别见于ZK11、ZK3孔,平均层厚为5.43m。
标准贯入试验37次,标贯击数平均值为N=9.5击(4~14击)。
5、细砂(层号为②5):
灰色、灰黑色,饱和,松散~稍密,含多量贝壳碎屑,混少量淤泥。
该层在勘察区所有冲孔均有揭示,厚度不均匀。
层厚最大值为12.40m,最小值为4.20m,分别见于ZK5、ZK7孔,平均层厚为6.62m。
标准贯入试验47次,标贯击数平均值为N=9.8击(4~17击)。
6、淤泥质粉质粘土(层号为③1):
灰色,饱和,软塑~可塑状,局部混少量粉细砂。
该层在勘察区仅在ZK11孔缺失,厚度不均匀。
层厚最大值为11.55m,最小值为3.00m,分别见于ZK6、ZK13孔,平均层厚为6.54m。
标准贯入试验17次,标贯击数平均值为N=10.4击(6~12击)。
7、粉质粘土(层号为③2):
灰色、灰黄色,饱和,可塑,粘性较好。
该层在勘察区仅在ZK7孔缺失,厚度不均匀。
层厚最大值为9.50m,最小值为0.65m,分别见于ZK2、ZK10孔,平均层厚为4.20m。
标准贯入试验6次,标贯击数平均值为N=12.3击(10~15击)。
8、粉土(层号为③3):
灰色、灰白色,饱和,稍密~中密,稍具粘性,混少量粘性土。
该层在勘察区仅在ZK4、ZK5、ZK6、ZK9、ZK10孔有揭示,厚度较均匀。
层厚最大值为2.20m,见于ZK4孔,最小值为1.00m,见于ZK6和ZK9孔,平均层厚为1.41m。
标准贯入试验1次,标贯击数为N=12击。
9、粉细砂(层号为③4):
灰白色、灰黄色,饱和,稍密~中密。
该层在勘察区仅在ZK3、ZK10孔有揭示,层厚分别为1.80m、1.10m。
标准贯入试验2次,标贯击数分别为N=11击、27击。
10、中粗砂(层号为③5):
灰黄色、灰黑色,饱和,密实状为主,局部中密。
该层在勘察区仅在ZK6、ZK13孔有揭示,层厚分别为2.25m、1.15m。
标准贯入试验2次,标贯击数分别为N=31击、37击。
11、角砾(层号为③6):
浅灰色、灰白色,饱和,实状为主,局部中密,级配较差,多呈次棱角状,含少量卵石。
该层在勘察区大部分冲孔均有揭示,厚度不均匀。
层厚最大值为4.40m,最小值为0.60m,分别见于ZK4、ZK11孔,平均层厚为2.69m。
标准贯入试验11次,标贯击数平均值为N=34.3击(21~42击)。
12、粉质粘土(层号为④):
灰白色,稍湿,硬塑状。
为细砂岩风化残积土,遇水易软化。
该层土仅在ZK9孔有揭示,揭示层厚为0.80m。
标准贯入试验1次,标贯击数为N=27击。
13、全风化细砂岩(层号为⑤1):
红褐色,褐黄色,稍湿,硬塑,岩芯呈土柱状,遇水易软化。
层厚最大值为5.70m,最小值为0.90m,分别见于ZK1、ZK6孔,平均层厚为2.42m。
标准贯入试验8次,标贯击数平均值为N=42.3击(37~47击)。
14、强风化细砂岩(层号为⑤2):
褐黄色、褐红色、青灰色,稍湿,坚硬,岩芯呈半岩半土状,遇水易软化。
标准贯入试验64次,标贯击数均为N≥50击。
第2节码头灌注桩工程主要设计技术要求
①本工程水下灌注桩共计56根桩,灌注桩直径为1.0m,桩顶标高+1.6m,桩底标高为-40m。
②灌注桩持力层为强风化岩层。
③混凝土强度等级为C35。
④主筋保护层厚度为80毫米。
⑤每根桩钢筋笼主筋配24根Ф28钢筋。
⑥架立筋间隔每2米一根Ф20,螺旋筋Ф10。
第3节灌注桩设计主要工程量
灌注桩设计主要工程量如表所示
序号
工序名称
数量
工程量
1
灌注桩C35混凝土
(56根)m3
1879.21
2
灌注桩钢筋φ10
(56根)t
25.35
3
灌注桩钢筋Ⅱφ20
(56根)t
14.89
4
灌注桩钢筋Ⅱφ28
(56根)t
276.54
第三章灌注桩施工设计图及设计施工详细技术要求
第1节灌注桩施工设计图
灌注桩施工设计平面布置图
灌注桩施工设计材料用量表
灌注桩钢筋笼施工设计图
第2节灌注桩设计施工技术要求
码头灌注桩施工前准备
冲孔灌注桩施工前应根据现场条件和施工难易程度,针对成孔过程中可能出现的问题,制定周密的应急措施,并作好材料、设备和工具等方面的准备。
码头灌注桩成孔设计施工技术要求
1、冲孔成孔施工应设置护筒。
护筒宜采用钢板焊接,钢板厚度不得小于8mm。
2、水域护筒顶标高应高于设计桩顶标高1~1.5m,并应考虑波浪的影响。
陆域护筒顶标高根据施工情况确定,以不塌孔为原则控制。
3、除采用护筒护壁成孔外,成孔还应采用外加泥浆护壁。
护壁泥浆可由水、粘土或膨润土、添加剂组成。
护壁泥浆材料及配制应符合规范规定。
泥浆的排放和处理必须符合环保。
4、除原堤岸抛石段采用冲击冲成孔外,其余成孔设备均采用回旋冲机,设备的配置及安装均应符合规范要求。
5、成孔过程中,出现护筒变形、塌孔、偏斜、卡冲和掉冲等情况时,应及时停止作业,按规范要求采取补救措施。
6、成孔后的孔深应比设计孔深度超深50mm,设计持力层为强风化岩。
砼浇注前清孔后,孔底沉渣厚度不得大于50mm。
码头灌注桩终孔标准技术设计要求
灌注桩终孔标准:
实行双控,终孔时桩底标高不得高于设计标高,进入强风化岩的深度不得小于12m,桩底持力层须为强风化岩。
码头灌注桩钢筋笼加工设计技术要求
1、钢筋笼的制作宜在支架或台座上进行,根据运输、安装条件和能力可整体制作,也可分段制作。
2、清孔后,钢筋笼应及时准确吊装就位,下放钢筋笼时应防止碰撞孔壁。
当下放困难时,应查明原因,不得强行下放。
3、分段制作的钢筋笼可采用电焊连接或机械连接。
同一断面接头数量不应大于钢筋笼主筋数量的50%.
4、钢筋笼安装就位后,应采取适当措施将其固定,混凝土浇注过程中钢筋笼不得上浮。
码头灌注桩混凝土浇注设计技术要求
1、冲孔灌注桩混凝土应采用导管法施工。
2、灌注桩混凝土的原材料、配合比设计和施工应符合现行行业标准《水运工程混凝土施工规范》的有关规定。
3、混凝土配制应符合下列规定:
①不得采用立窑水泥,且水泥强度等级不应低于42.5。
②水泥用量不宜小于370kg/m3,水灰比不宜大于0.6。
③混凝土初凝时间不应小于完成该桩混凝土浇筑所需时间。
④孔内混凝土面的高度应及时测量,混凝土终灌标高的确定应能保证桩顶凿除后的混凝土质量。
⑤单根灌注桩的混凝土应连续浇筑。
当发生浇注中断时,接桩处理方案应征得设计单位同意。
码头灌注桩检测
1、沉桩允许偏差
偏差名称
桩位偏差
垂直度偏差
陆上
50mm
≤1%
水上
100mm
≤1%
2、桩身混凝土完整性检测数量应为100%桩数,其中不少于50%采用超声波检测法,其余采用低应变动力检测法,当桩身混凝土达到设计强度后,需抽取不少于3%的桩进行冲芯取样检测。
检测应首先抽取混凝土浇注异常和完整性检测异常的桩,在此基础上需增加抽芯数量。
3、Φ1200/Φ1000mm灌注桩超声波检测声测管预埋要求:
①采用钢薄壁声测管,直径50mm,厚度1.2mm,产品质量应符合中华人民共和国交通运输部《混凝土灌注桩用钢薄壁声测管及使用要求》(JT/T705-2007);
②声测管预埋时采用等边三角形布置,可直接固定在灌注桩钢筋笼的内侧,固定点的间距不超过2米,其中声测管底端和接头部位必须设固定点;
③声测管埋设深度应在灌注桩的底部以上50mm~150mm,声测管的上端应高于灌注桩顶面300mm~500mm,同一根桩的声测管外露高度应相同。
第四章码头灌注桩专项施工管理小组与施工人员配置投入计划
第1节灌注桩专项施工管理小组
第2节灌注桩专项施工人员配备
工种
人数
主要职责
姓名
联系电话
施工负责人
1人
专项总负责
韩明
质检员
1人
工程质量检查与监督
李江红
施工员
1人
灌注桩专项施工
丘海宾
安全员
1人
施工安全检查与安全监管
文志南
工人
17人
工人
合计
21人
第五章计划灌注桩施工机械设备配置投入与匹配施工进度计划
第1节投入灌注桩施工辅助机械和仪器设备配置
序号
设备名称
型号
规格(功率、马力)
施工用途
投入数量
1
起重汽车吊
15t
钢筋笼安装
1台
2
电焊机
16KW
钢筋焊接
2台
3
钢筋切断机
7KW
钢筋加工
2套
4
钢筋弯曲机
3KW
钢筋加工
2台
5
全站仪
DNS-102N(±(2mm+2ppm))
测量放样
1套
6
水准仪
DSZ2(2mm/Km)
测量放样
1套
第2节投入灌注桩成孔施工机械
冲孔桩机
型号
主机功率
桩机底盘
立架高度
冲锤直径
冲锤重量
施工用途
00907
45KW
7m×5m
15m
1m
3T
灌注桩成孔
00927
45KW
7m×5m
15m
1m
3T
00821
45KW
7m×5m
15m
1m
3T
第3节投入灌注桩施工机械设备合理配置使用可行性分析
由于施工场地处于河堤岸边,灌注桩施工场地环境狭窄,满足灌注桩安全施工工作面非常有限,拟各投入三台冲孔桩机,按每台冲孔桩机3天完成1根灌注桩计算,每月可计划完成30根灌注桩,56根灌注桩需要56天,能满足施工进度计划要求。
在施工现场设置三级一关一漏一机三闸配电箱,按3台冲孔桩机同时运作,每台冲孔灌注桩桩机功率按45+15(电焊加工制作钢筋笼)=60KW计,合计需功率180KW。
现场旧码头设置的二级配电箱能满足要求。
第4节冲孔灌注桩施工进度计划
冲孔灌注桩计划工期,从2013年9月16日开始~2013年11月水10日完成灌注桩。
第六章灌注桩专项施工方法
第1节灌注桩施工工艺流程图
第2节冲孔灌注桩主要施工方法
冲孔灌注桩施工准备
1、了解施工条件,熟悉设计文件,了解并掌握设计意图。
2、对测量控制点进行布设,同时验算出灌注桩桩位坐标,并报监理确认。
3、施工人员、机械设备及材料提前进场,并对场地进行合理的布置。
4、平整场地:
冲孔灌注桩施工场地平整至+2.5m。
钢护筒的制作与沉放
1、根据灌注桩所处位置地质条件及设计要求,钢护筒Φ1200mm,采用δ=5mm厚的A3钢钢板制作,分节加工,卷板焊接法制作,护筒成型后电焊接缝,焊缝要饱满,焊渣应清除干净。
陆上施工范围桩基钢护筒长度拟定2m,水中施工范围桩基钢护筒长度拟定为嵌入水下土层4m。
钢护筒长度按每节3m长度要求焊接成型,施工时根据需要选用。
每根桩第一节护筒的外侧用δ=5mm、宽20cm的钢板外贴焊接加强,以免护筒沉放时内卷。
为防止护筒变形,护筒内设置多道临时十字型剪刀撑,随着护筒的下沉,及时把剪刀撑取出。
2、水中施工范围钢护筒在冲孔平台上利用振动锤及导向设施来完成。
依据控制点,用全站仪放出钢护筒(即桩基位置)的准确位置,并在平台上设桩位临时控制点。
在沉设护筒时,随时检查其平面位置,发现偏移立即进行校正。
为了控制钢护筒下沉垂直度,导向架拟定5m高。
钢护筒在导向架内振动下沉,护筒在下沉过程中需随时对其垂直度进行检查校正。
3、陆上施工范围钢护筒采用锤击下沉,用全站仪放出桩基的准确位置,即钢护筒的位置,并设桩位临时控制点。
在埋设护筒时,随时检查其平面位置,发现偏移立即进行校正。
护筒周围填土要层层夯实,护筒要高出地面30cm。
冲孔桩机就位
冲机就位前由现场技术人员对原桩位进行复核,桩位偏差小于10㎜,并用“+”字线定位,然后进行冲机就位。
冲机就位要求:
冲机安装就位后,底座和顶端应平稳、牢固,转盘水平,冲锤绳垂直。
冲机顶部的起吊滑轮缘,转盘中心和冲孔中心保持在同一铅垂线上,施工过程中经常检查,发现问题及时纠正。
灌注桩冲孔泥浆的调制
根据现场情况,在每排桩基附近布设一个泥浆池和一个沉淀池,其尺寸据现场实际情况确定。
冲孔开始阶段,泥浆由水、粘土(或膨润土)、添加剂按适当配合比配制而成。
中间及后期的冲孔泥浆采用已完成基桩的泥浆。
灌注桩冲孔
成孔采用冲进,泥浆护壁。
粘土中冲进时,采用原土造浆,遇砂层较厚易发生塌孔,可调整泥浆粘稠度及比重。
为了泥浆有更好的性能,可适当掺加碳酸钠等分散剂,其掺量为加水量的0.5%左右,在淤泥质土及砂层成孔时,泥浆比重控制在1.3~1.5之间,防止塌孔。
开冲时,应检查冲机的水平度及冲杆的垂直度,冲杆要有导向装置,冲具中心对准桩位后方可开冲。
在土层中成孔采用导向性好的筒式冲头。
冲进时,对不同的地层和深度按不同的操作:
刚开冲时,要轻压慢冲,速度不能太快,以免冲杆过分抖动,造成孔位偏斜;在砂层中,控制冲进速度,加强泥浆护壁。
在冲进过程中,详细认真地填好成孔冲进记录,并对孔位、孔深、孔径及垂直度等情况进行自检合格后向监理工程师报验,合格后进入下道工序。
终孔、清孔及验收
到达设计要求的标高后,还要超深50mm,如发现持力层与设计条件不符时,应由设计单位重新确定终孔标高。
经业主、监理工程师等共同验收。
确定终孔后,进行孔径及标高测量(制作3m的钢筋笼作为探孔器进行测量孔径),做桩位偏差值复测,符合设计标准应立即进行第一次清孔,采用正循环法进行清孔,清孔时测量锤在孔内上下拉动无阻力感,而且泥浆比重等各项指标符合设计及规范要求时,即为清孔完毕。
成孔检测项目和检测方法
检测项目
指标
检测方法
孔位允许偏差(mm)
50
用经纬仪或拉线用钢尺测量
孔深
超深50mm
拉线用钢尺测量
孔径
不小于设计值
用直径等于孔径的圆箍检测
孔底沉渣厚度
不大于50mm
孔内吊锤用钢尺测量
垂直度允许偏差
不大于1%
孔内吊锤用钢尺测量
泥浆相对密度
1.10~1.20
泥浆比重计
泥浆含砂率
4%~6%
-
钢筋笼制作安放
终孔清孔完毕后,即可进行钢筋笼安放。
安放之前钢筋笼必须通过验收。
钢筋笼就地制作,铺设木枋作为工作平台,平台面要水平,钢筋笼严格按照设计图纸及施工规范要求制作,钢筋笼四周设置弧形垫块或采用其它定位措施以确保主筋保护层厚度。
制好的钢筋笼要在水平场地上用木枋架空堆放,用吊机起吊安装,各段钢筋笼的接口要垂直对准,按设计及施工规范要求进行安放及驳接,连接方式可采用焊接。
焊接接头相邻两根钢筋上下错开1m,搭接长度单面焊10d,焊缝必须符合规范要求。
钢筋笼上还要按设计要求安装检测管,安装、连接要牢固,以免在浇注工程中变形、断裂漏浆。
灌注砼采用200~250mm的钢导管,每节长1~3米,采用法兰接头或拆管器连接。
安装导管时要对准桩孔垂直放入,导管以放到底为宜,并将导管上下升降2m数次检查是否通畅,然后置导管距孔底以上0.3~0.5m处,即可准备灌注砼。
浇注前才将导管漏斗装在导管上。
水下混凝土浇注
灌注砼前,应进行第二次清孔(一般为1~2h),防止回淤。
1、浇注方法的选择
本工程灌注桩采用商品混凝土。
浇筑水下混凝土采用泵车来浇注。
2、施工要求
a.采用剪球法进行浇筑,球塞用等强度砼预制而成,开始灌注时,球塞外包一层水泥纸袋,用铁丝吊放在导管内临近水面处,导管底到孔底距离保持在0.4m左右,当球塞以上的导管及储料斗充满砼后,剪断吊绳,依靠砼自重推动球塞下落,当储料斗砼面开始下降时,后续混凝土应徐徐灌入储料斗中,保证球塞顺利排出及导管一次性埋入足够的深度。
b.随着孔内砼面的上升,要适当提升和拆卸导管,保持导管埋入水下砼的深度在3~6m。
c.在水下砼灌注过程中,设专人测量导管埋深,填写砼灌注记录。
d.水下混凝土灌注桩要连续进行,不得中断,一旦发生机具故障或停电及发生导管堵塞,应立即采取有效措施进行处理,并同时做好记录。
e.提升导管时避免碰挂钢筋笼,当混凝土接近钢筋笼时,严格控制导管的埋入砼深度,使导管埋入砼深度不要过深,当砼面上升至钢筋笼底以上3~4m时再提升导管,使导管底高于钢筋笼底,以防钢筋笼上浮。
f.严格控制最后一次砼的灌注量,设计要求灌注桩顶标高控制在设计桩顶标高约0.8~1.0m处。
g.灌注桩身砼时,每根桩的留置试块两组,并按要求养护和送检。
第3节灌注桩桩头施工处理方法
灌注桩形成后,均须凿除桩端50cm范围内的浮浆段部分。
施工时先进行高程测量测放出设计桩顶标高,为防止破坏未
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