回转窑塌料问题解决方案工作范文.docx
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回转窑塌料问题解决方案工作范文.docx
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回转窑塌料问题解决方案工作范文
回转窑塌料问题解决方案
篇一:
科帆回转窑操作技术
科帆回转窑操作技术
文章由河南科帆矿山设备有限公司回转窑网提供
1看火操作的具体要求
1)作为一名回转窑操作员,首先要学会看火。
要看火焰形状、黑火头长短、火焰亮度及是否顺畅有力,要看熟料结粒、带料高度和翻滚情况以及后面来料的多少,要看烧成带窑皮的平整度和窑皮的厚度等。
2)操作预分解窑要坚持前后兼顾,要把预分解系统情况与窑头烧成带情况结合起来考虑,要提高快转率。
在操作上,要严防大起大落、顶火逼烧,要严禁跑生料或停窑烧。
3)监视窑和预分解系统的温度和压力变化、废气中O2和CO含量变化和全系统热工制度的变化。
要确保燃料的完全燃烧,减少黄心料。
尽量使熟料结粒细小均齐。
4)严格控制熟料fCaO含量低于%,立升重波动范围在±50g/L以内。
5)在确保熟料产质量的前提下,保持适当的废气温度,缩小波动范围,降低燃料消耗。
6)确保烧成带窑皮完整坚固,厚薄均匀,坚固。
操作中要努力保护好窑衬,延长安全运转周期。
2预热器系统的调节
撒料板角度的调节
撒料板一般都置于旋风筒下料管的底部。
经验告诉我们,通过排灰阀的物料都是成团的,一股一股的。
这种团状或股状物料,气流不能带起而直接落入旋风筒中造成短路。
撒料板的作用就是将团状或股状物料撒开,使物料均匀分散地进入下一级旋风筒进口管道的气流中。
在预热器系统中,气流与均匀分散物料间的传热主要是在管道内进行的。
尽管预热器系统的结构形式有较大差别,但下面一组数据基本相同。
一般情况下,旋风筒进出口气体温度之差多数在20℃左右,出旋风筒的物料温度比出口气体温度低10℃左右。
这说明在旋风筒中物料与气体的热交换是微乎其微的。
因此撒料板将物料撒开程度的好坏,决定了生料受热面积的大小,直接影响换热效率。
撒料板角度的太小,物料分散效果不好。
反之,极易被烧坏,而且大股物料下塌时,由于管路截面积较小,容易产生堵塞。
所以生产调试期间应反复调整其角度。
与此同时,注意观察各级旋风筒进出口温差,直至调到最佳位置。
排灰阀平衡杆角度及其配重的调整
预热器系统中每级旋风筒的下料管都设有排灰阀。
一般情况下,排灰阀摆动的频率越高,进入下一级旋风筒进气管道中的物料越均匀,气流短路的可能性就越小。
排灰阀摆动的灵活程度主要取决于排灰阀平衡杆的角度及其配重。
根据经验,排灰阀平衡杆的位置应在水平线以下,并与水平线之间的夹角小于30。
有人作过计算,最好能调到150左右。
因为这时平衡杆和配重的重心线位移变化很小,而且随阀板开度增大上述重心和阀板传动轴间距同时增大。
力矩增大,阀板复位所需时间缩短,排灰阀摆动的灵活程度可以提高。
至于配重,应在冷态时初调,调到用手指轻轻一抬平衡杆就起来,一松手平衡杆就复位。
热态时,只需对个别排灰阀作微量调整即可。
压缩空气防堵吹扫装置吹扫时间的调整
预热器系统中,每级旋风筒根据其位置、内部温度和物料性能的不同,在锥体一般都设有1~3圈压缩空气防堵吹扫装置。
空气压力一般控制在—。
系统正常运行时,由计算机定时进行自动吹扫。
吹扫时间可以根据需要人为设定。
一般为每隔20min左右,整个系统自动轮流吹扫一遍。
每级旋风筒吹扫3—5s。
当预热器系统压力波动较大或频繁出现塌料等异常情况时,随时可以缩短吹扫时间间隔,甚至可以定在某一级旋风筒上进行较长时间的连续吹扫。
当然无异常情况,不应采取这种吹扫方法。
因为吹人大量冷空气将会破坏系统正常的热工制度,降低热效率,增加系统热耗。
3新窑第一次点火及挂窑皮期间的操作方法
新窑耐火衬料烘干结束后,一般可以继续升温进行投料运行。
但如果耐火衬料烘干过程中温度控制忽高忽低波动较大,升温速率太高,则最好将其熄火,待冷却后进行系统内部检查。
如果发现耐火衬料大面积剥落,则必须进行修补,甚至更换。
窑头点火升温
窑头点火
现代化的预分解窑,窑头都采用三风道或四风道燃烧器,喷嘴中心都设有点火装置。
新窑第一次挂窑皮,最好使用轻柴油点火。
因为这样点火,油煤混合燃烧,用煤量少,火焰温度高,煤粉燃尽率也高。
如果用木材点火,火焰温度低,初期喷出的煤粉只有挥发分和部分固定碳燃烧。
煤粉中大部分固定碳未燃尽就在窑内沉降。
而且木材燃烧后留下大量木灰,这些煤灰和木灰在高温作用下被烧融,粘挂在耐火砖表面,不利于粘挂永久、坚固、结实和稳定的窑皮。
窑头点火一般用浸油的棉纱包绑在点火棒上,点燃后置于喷嘴前下方,随后即刻喷油。
待窑内温度稍高一些后开始喷人少量煤粉。
在火焰稳定、棉纱包也快烧尽时,抽出点火棒。
以后随着用煤量的增加,火焰稳定程度的提高,逐渐减少轻柴油的喷人量,直至全部取消。
在此期间,窑尾温度应遵循升温曲线要求缓慢上升。
在RSP型分解炉上,为使RSP分解炉涡流分解室有足够的温度加速煤粉的燃烧,窑头点火前应将2个C4旋风筒排灰阀杆吊起。
这样,窑尾部分高温废气可以进入涡流分解室经排灰阀、下料管人C4旋风筒,对涡流分解室起到预热升温的作用。
升温曲线和转窑制度
系统从冷态窑点火升温到开始挂窑皮期间窑尾废气温度、C5出口温度和C1出口温度以及不同温度段的转窑制度。
当窑点火升温约达24h以后,即窑尾废气温度约为750—800℃时,启动生料喂料系统,向窑内喂入5%左右的设计喂料量,为挂好窑皮创造条件。
投料挂窑皮
当预热器系统充分预热,窑尾温度达950℃左右,这时分解炉涡流分解室温度可达650—700℃,窑头火砖开始发亮发白时,早先喂人的几吨生料也即将进入烧成带。
这时,窑头留火待料,保持烧成带有足够高的温度,并将吊起的2个C4排灰阀复原。
三次风管阀门开至10%左右,打开涡流燃烧室和分解室阀门,开始向涡流分解室喷轻柴油和少量煤粉。
当C1出口温度达400—450℃时,打开置于C1出口至高温风机废气管道上的冷风阀,掺人冷风调节废气温度,保护高温风机。
待C5出口温度达900℃时,适当开大三次风管阀门后即可下料。
喂料量为设计能力的30%-40%。
喂料后逐渐关闭冷风阀,适当加大喂煤量和系统排风量,窑以较低的转速连续运转并开始挂窑皮。
当系统比较正常,分解炉温度稳定后,就可以撤除点火喷油嘴。
如果系统烧无烟煤,则应适当延长点火喷嘴的使用时间,但油量可以减少,以对无烟煤起助燃作用。
挂好窑皮是延长烧成带火砖寿命,提高回转窑运转率的重要环节。
其关键是掌握火候,待生料到达烧成带时及时调整燃料量和窑速,确保稳定的烧成带温度。
窑速与喂料量相适应,使粘挂的窑皮厚薄一致、平整、均匀、坚固。
挂窑皮期间严防烧成带温度骤变。
温度太高,挂上的窑皮易被烧垮,生料易烧流,在窑内“推车”会严重磨蚀耐火砖;温度突然降低会跑生料,形成疏松夹心窑皮,极易塌落,影响窑皮质量。
挂窑皮时间,一般约需3—4个班。
窑皮挂到一定程度以后,生料喂料量可以3-5t/h的速度增加,直至100%的设计能力。
窑速和系统排风也随燃料和生料喂料量的增加而逐渐加大。
冷却机的操作
1)挂窑皮初期,窑产量很低。
待熟料开始人冷却机时再启动篦床。
但篦速一定要慢,使熟料在篦床上均匀散开,并保持一定的料层厚度。
2)以设定冷却风量为依据,使篦下压力接近设定值。
注意避免冷却风机阀门开度太大,否则吹穿料层,造成短路。
3)运行中注意观察拉链机张紧情况并检查有无空气泄漏和串风现象。
漏风严重时,可暂时停拉链机,使机内积攒一定量的细料,以提高料封效果。
4)操作中如发现篦板翘起或脱落,要及时处理,严防篦板掉人熟料破碎机,造成严重事故。
三次风管阀门的调节
1)分解炉点火时,三次风温度很低。
因此打开电动高温蝶阀时,宜小且缓慢,以避免涡流分解室温度骤降给点火带来困难。
2)投料后适当地调整涡流分解室顶部3个阀门的开度,以满足它们所在位置管道阻力的差异。
当生料喂料量达设计产量的80%左右时,使总阀门开度达70%-100%。
系统温度的控制
从投料挂窑皮到窑产量达设计能力之前,烧成系统热耗一般都相对较高。
因此系统温度可比正常值偏高控制:
1)窑尾温度:
1000-1050℃;
2)分解炉混合室出口温度:
900℃;
3)C1出口废气温度:
350—400℃。
废气处理系统的操作
1)系统投料之前,一般增湿塔不喷水,但出口废气温度应≤250℃,以免损坏电除尘器的极板和壳体。
2)增湿塔投入运行后,注意塔底窑灰水分,严防湿底。
3)待烧成系统热工制度基本稳定后,电除尘器才能投入运行,并控制电除尘器人口废气CO含量在允许范围以内。
4挂窑皮的影响因素
生料化学成分
所谓挂窑皮就是液相凝固到耐火砖表面的过程。
因此熟料烧成液相量的多少液相粘度的高低直接影响到窑皮的形成,而生料化学成分直接影响液相量及其粘度。
以前湿法窑,人们
主张挂窑皮期间的生料硅酸率适当偏低一些,而饱和比适当偏高一些。
但对于预分解窑,目前窑头都使用三风道或四风道燃烧器,回转窑正常运行时,一次风量少,二次风温度又很高。
因此煤粉燃烧速度、火焰温度远高于湿法窑。
如果降低硅酸率,液相量相应增加,物料容易烧流,挂上的窑皮不吃火容易脱落。
所以一般都主张挂窑皮的生料应与正常生料成分相同为好。
烧成温度和火焰控制
挂好烧成带窑皮的主要因素除有一定的液相量和液相粘度以外,还要有适当的温度,气流、物料和耐火砖之间要有一定的温差。
一般应控制在正常生产时的烧成温度。
掌握熟料结粒细小而均齐,不烧大块更不能烧流,严禁跑生料。
升重控制在正常生产指标内。
要保持烧成温度稳定、窑速稳定、火焰形状完整、顺畅。
这样挂出的窑皮厚薄一致、平整、均匀、坚固。
喂料量和窑速
为了使窑皮挂得坚固、均匀、平整,稳定窑内热工制度是先决条件。
挂窑皮期间,稳定的喂料量和稳定的窑速是至关重要的。
喂料量过多或窑速过快,窑内温度就不容易控制,粘挂的窑皮就不平整,不坚固。
所以新窑第一次挂窑皮起始喂料量和窑速最好能控制设计产量的35%左右。
挂到一定程度以后再视窑皮粘挂情况逐渐缓慢增加。
挂窑皮期间的喷嘴位置
一般情况下,喷嘴位置应尽量靠前一点,同时偏料,火焰宜短不宜长。
这样高温区较集中,高温点靠前,使窑皮由窑前逐渐往窑内推进。
随着生喂料量的逐渐增加,喷嘴要相应往窑内移动。
待窑产量增加到正常情况,喷嘴也随之移到正常生产的位置。
挂窑皮期间切忌火焰太长,否则高温区不集中,窑皮挂得远或前薄后厚,甚至出现前面窑皮尚未挂好,后面已经形成结圈等不利情况。
5回转窑火焰的调节
目前国内预分解窑大多采用三风道或四风道燃烧器,而火焰形状则是通过内流风和外流风的合理匹配来进行调整的。
由于预分解窑人窑生料CaC03分解率已高达90%左右,所以一般外流风风速应适当提高,这样可以控制烧成带稍长一点,以利于高硅酸率料子的预烧和细小均齐熟料颗粒的形成。
如需缩短火焰使高温带集中一些或煤质较差,燃烧速度较慢时,则可以适当加大内流风,减少外流风;如果煤质较好或窑皮太薄,窑简体表面温度偏高,需要拉长火焰,则应加大外流风,减少内流风。
但是外流风风量过大时容易造成火焰太长,产
篇二:
RSP型分解炉系统塌料问题探讨
RSP型分解炉系统塌料问题探讨
【中国水泥网】作者:
佟立金,孙文博单位:
鲁南中联水泥有限公司【20XX-08-20】我公司现有两条2300t/d的预分解窑系统是上世纪80年代天津院设计的。
初始设计产量为20XXt/d,烧成系统回转窑规格准4m×60m,带四级旋风预热器和RSP型分解炉。
20XX年开始先后将两条线改造成2300t/d生产线,生产情况良好。
但从20XX年开始2号窑频繁出现系统塌料,严重制约了生产的正常进行。
通过查找原因、采取措施,2号窑自20XX年初检修完投料后,分解炉塌料问题已基本解决。
1塌料现象
20XX年1月18号中修点火后,2号窑连续几个月在烟室入分解炉出口处出现塌料现象。
(1)不定时的大塌料。
没有规律性,塌料量较多,塌料时会导致窑尾烟室及分解炉出口负压突然大幅度升高。
系统温控紊乱,调节喂煤量无济于事。
每次持续时间在2~5min不等,塌料量约2~3t。
塌料时生料会直冲窑头。
窑头冲料使窑内排风受阻,燃烧器回火;回火时整个窑前火焰弥漫,充满窑头罩。
严重时火焰会冲出窑门,造成设备和人员伤害。
(2)有规律经常性塌料。
导致分解炉内煤粉不能完全燃烧,在出分解炉出口入C4级预热器管道内继续燃烧,分解炉出口温度和C4级筒入口温度倒挂。
煤粉的不完全燃烧,导致分解炉喂煤量增加。
煤粉卷入C4级筒,C4级筒下料管物料温度高达750~850℃。
造成窑尾烟室经常积料结皮。
未燃尽煤粉混同生料落人窑尾,造成窑尾煤粉灰周期性富集,在窑尾大齿轮前后,与生料粘结成圈。
结圈频率高时,一天甚至一个班就会造成结圈。
其长度有时甚至能达到2m~4m。
结圈处筒体温度在60~90℃之间。
(3)持续不断地轻微塌料。
导致窑尾烟室负压、分解炉出口负压连续不断地波动。
虽然分解炉出口温度及C4级筒下料管料温显示正常,但检测人窑物料分解率出现倒挂现象(取样点分别在C4级筒下料管及窑尾斜坡)(见表1),窑前仍然经常窜料烧生。
窑内还原气氛浓,出窑熟料几乎全是黄心料,熟料结粒粗大,fCaO一直偏高不下。
表1不同投料量入窑物料分解率对比
投料量(t/h)156150140
C4级筒下料管分解率(%)
窑尾斜坡分解率(%)
2塌料原因
预热及分解系统结构缺陷
(1)烟室缩口、斜烟道的尺寸过大。
1号窑原缩口尺寸为×,斜烟道尺寸为4m×,尺寸过大造成风速过低而引起塌料。
(2)各级旋风筒入口处有平台构造及分解炉连接风管进C4旋风筒处有最长距离为的水平管段。
很易沉积物料,当积到一定量时,成股落入旋风筒,此处再重新积料,如此循环。
落入旋风筒的成股料会逐级短路下落,产生塌料。
(3)C3级、C4级旋风筒挂板多数已损坏,几次检修又没有及时恢复,造成C3级、C4级筒分离效率偏小,内循环物料过大,引起循环富集,带来周期性塌料。
设备制造质量及使用过程造成隐患
(1)喂料系统。
指令不能及时跟踪或波动过大。
这是由于喂料核子秤失灵及均化库库侧阀卡异物造成中间仓仓重失控等原因造成的,当喂料过多超出设定值时,极易造成系统塌料。
(2)喂煤系统。
存在波动较大,跑煤、断煤现象。
特别是分解炉喂煤系统,波动现象更为严重,最大波动范围甚至达到±1~2t/h,当喂煤长时间下限波动时,没有及时调整,会造成系统温度过低导致塌料。
(3)撒料装置。
本系统在C3级筒下料管入分解炉SC室处设有撒料装置,每处各有四根撒料棒。
生产中对撒料装置的重要性认识不够,撒料棒磨损后未能及时恢复,造成不能有效分散从C3级旋风筒下来的成股物料,当分解炉风速稍低时,就有可能托不住而下冲成料股,使之直接冲入窑内,造成塌料。
(4)锁风阀。
C3级筒、C4级筒锁风阀闪动不灵活,锁风效果较差,在旋风筒间产生内漏风现象,使旋风筒分离效率下降,一部分物料随气流进入上一级旋风筒,一部分在旋风简内循环积聚,积到一定量时,成股卸出旋风筒,致使下面各级旋风筒及风管不能很好分散,导致系统塌料。
(5)三次风阀。
正常生产时三次风阀开度是可以调整的,若三次风用量过大就会造成窑尾烟室缩口风量减少,风速降低,不能将物料全部由混合室带入C4级筒,从而造成塌料。
表2列出了三次风阀开度与系统压力的简单对应关系。
表2三次风阀开度与系统压力关系
三次风阀开度(%)窑尾压力(Pa)入炉三次风压力(Pa)
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窑尾余热发电系统的影响
本系统在C1级旋风筒和高温风机之间设有利用余热发电的SP1炉,SP1炉本身带有吹灰系统,每两小时吹灰一次,每次吹灰3~5min。
炉内挂灰严重,影响系统拉风,当系统吹灰时,窑灰落入高温风机,造成高温风机电流上升20~40A,转速下降60~80r/min,C1级筒出口负压(绝对值)下降300~400Pa,系统压力瞬间下降,会导致塌料现象的发生。
操作人员技术水平限制
初始点火投料时,最容易发生系统大塌料。
造成窑内窜生料,主要是由于操作员水平限制导致误操作,没有很好地把握加料幅度及系统风量调节。
3解决措施
检修喂料、喂煤系统
利用系统检修机会,对喂料系统库侧阀、称重仓流量阀、核子秤及均化库底罗茨风机等进行检查修复,保证喂料的稳定性。
避免计量失真,喂料不稳、料量大小无法控制,回转窑速与喂料量同步比例失调。
检查修复了喂煤管道、煤磨罗茨风机及富勒泵,保证设备的正常运转,稳定喂煤。
以上措施,使因设备导致的不定时塌料问题基本得到解决。
-135~-150-190~-230-290~-340-260~-340-360~-450-470~-550
改造分解炉系统
恢复撒料棒、内筒挂板及修复各级下料管锁风阀,解决系统有规律的经常性塌料。
(1)斜烟道尺寸由4m×改为×。
(2)烟室缩口尺寸由×改为×。
(3)恢复C3级下料管处撒料装置,保证物料分散均匀,避免成股下冲。
(4)恢复C3级、C4级内筒挂板,提高分离效率,避免旋风筒内物料富集。
(5)对各级翻板阀逐一进行排查处理,保证各级翻板阀翻动灵活。
C3、C4级筒翻板阀的阀板由于高温膨胀摩擦内衬,闪动不灵活,作了及时处理。
(6)在分解炉入C4级筒平管道处增设空气炮并加开捅料孔,及时清理平管道处积灰。
加强窑内通风
为确保窑内通风与三次风恰当匹配,保证窑内合理通风,操作中注意随时调节三次风阀位,选取最佳平衡点,杜绝了持续塌料的继续发生。
SP1炉维护
清理、密封SP1炉,更换高温风机叶轮,SP1炉吹灰由2h一次改为1h一次。
通过以上措施加大系统拉风量,减少SP1炉对分解炉系统造成的压力损失(见表3)。
表3检修前后系统压力变化
项目C1级出口压力(Pa)高温风机入口压力(Pa)压差(Pa)
检修前
检修后
加强操作管理
分解炉规律性塌料前,C3级翻板阀即大幅度动作。
进一步观察发现,塌料主要是因C3级筒内冲下的大股料造成。
这些大料的产生,主要是翻板阀内漏窜风、动作不灵,操作中拉风大、投料少,物料在筒内逐渐堆积形成。
随之调整操作,采取保持窑系统适度拉风、加大喂料、排风随喂料同步调节的操作方法,解决了正常生产中的规律性塌料问题。
初始点火投料时应尽快跳过低产量的塌料危险区。
预分解窑约60%的燃料量在分解炉内燃烧。
一般人窑生料温度可达830~850℃,分解率达90%以上。
这就为快转窑、薄料层、较长火焰煅烧熟料创造有利条件。
因此,在窑皮较完整的情况下,窑开始喂料的起点值应该比较高,一般不低于设计产量的60%。
以后逐步增加喂料量,但应尽量避免拖延低喂料量的运行时间。
在喂料量逐渐增加的阶段,关键要掌握好风、煤、料和窑速之间的关系。
操作步骤应该是先提风后加煤,先提窑速再加料。
初期加料幅度可适当大些,喂料量达80%以后适当减缓。
在窑皮正常的情况下,从开始喂料到最高产量,一般都能在1h以内完成。
4预防措施
(1)确保煤粉质量,细度篇三:
预热器塌料现场处置方案10
陕西北元集团水泥有限公司
预热器塌料现场处置方案
一、事故特性
(一)危险性分析,可能发生的事故类型
由于操作不当、设备故障、工艺缺陷等因素,造成预热器塌料,可能发生环境污染和人员伤亡。
(二)事故可能发生的区域、地点或装置的名称
一二线熟料工段预热器、篦冷机、斜车地坑、回转窑。
(三)事故可能发生的季节和可能造成的危害程度事故易发生受季节影响较小,对各下料管、旋风筒检测温度、负压的准确性要求较高,发生塌料污染环境或造成人员伤亡。
(四)事前可能出现的征兆
系统负压波动较大,翻板阀动作不灵活、系统风量不够。
二、应急小组及职责
(一)应急小组
科室成立事故应急救援小组,小组成员如下:
组长:
调度
成员:
工段技术员、当班班长。
(二)应急组织机构及人员职责
1.应急组织机构职责
立即停止作业,组织将伤员救出,经现场处理后视情况将伤员立即送至附近医院救治,安全转移伤员,确认核实作业人
员全部撤出,降低伤员率、减少事故损失。
划定警戒线,控制现场,限制人员进出,留出救援通道,组织疏散区域内所有作业人员撤离至安全区,控制闲杂人员或车辆的远离事故现场,保证救援人员安全,保护事故现场,防止事故现场被破坏,同时防止由于事故现场混乱而引发其他次生事故。
做好事故的前期处置救援工作,及时控制事故源头,果断采取现场控制措施防止事故继续扩大,尽力减小事故损失,减轻事故负面影响。
及时了解现场情况,掌握事故处置救援进度,进行事故发展状况分析,根据情况上报公司领导帮助救援。
控制处置过程中由于人员技能差、操作不当或违章操作而引发伤人事件,如有救援人员发生意外伤害,组织人员将其送往医院进行救治。
组织和协助调查事故,制定并落实防范措施。
2.应急救援小组成员职责
组长:
科长是事故现场抢险处置第一负责人,全面负责事故应急处置的指挥工作。
通过掌握现场情况下达本现场处置方案的启动和终止指令,向上级救援组织汇报事故情况。
工段技术员:
负责事故发生工序的安全技术指导和安全应急物资协调,协助厂长安排现场救援人员及人员调度,配合医务人员对伤员进行处理,以及药品领用等工作,根据科室的安排。
组织实施现场具体抢险救援和本工序生产运行及人员管理,同时,对现场处置进度进行及时汇报和记录。
班长:
按照分厂厂长的指令,组织安排,积极参与事故抢险工作。
(三)应急处置
1.事故应急处置程序
最早发现者立即报告班长,同时采取一切办法切断事故源,紧急疏散人群,班长立即向本工段技术员、调度汇报。
工段技术员、调度接到报警后,立即赶到现场,查明事故原因,迅速通知有关领导和相关部门,同时组织相关人员进行救援抢险,控制事态的发展并建立警戒区和人员疏散。
发生事故的工序应迅速查明事故发生源、泄漏部位和原因,以自救为主,采取处理措施。
不能控制和处理的,公司调度需要立即报告公司相关领导,并提出处理和抢修的具体措施。
调度、生产部门科长到达事故现场后,会同发生事故单位查明事故原因、部位,波及范围能否控制,做出局部或全部停车决定。
科室事故应急救援小组成员到达事故现场后,根据事故状况和危害程度做出相应的应急决定,并命令各有关人员及时开展抢险救援。
抢险、抢修人员到达现场后,根据事故抢险领导小组下达指令,迅速进行抢险抢修工作,控制事故以防事故扩大。
当事故得到控制后,立即成立以下专业小组:
①抢修小组:
当班调度组织有关部门人员组成抢修小组,研究制定抢修方案,并立即组织抢修。
②调查小组:
在相关领导组织下,会同有关部门人员,对事故进行调查,研究制定防范措施。
2.现场应急处置措施
中控操作员发现预热器系统负压瞬间波动较大,第一时间通知斜车地坑清料人员撤离现场,通知回转窑、预热器岗位人员停止所有清料作业,同时汇报当班班长。
(2)班长根据实际情况汇报当班调度、工段技术员、分管工艺科长。
(3)当班调度根据实际情况下达停车指令,组织现场抢险施救,确保现场人员安全。
(4)组织人员对斜车地坑、篦冷机进行检查是否有生料串出,设备设施是否完好。
(5)对塌料原因进行原因分析。
(6)对塌料原因分析到位整改完毕。
(四)注意事项
1.进入现场的人员必须配备个人防护器具。
2.应急处理人员,必须配备相应的个人保护器具,确保防护用品可靠有效。
3.应急处理时严禁单独行动
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