混合液位搅拌系统教材.docx
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混合液位搅拌系统教材
目录
1前言1
2混合液控制系统方案设计2
2.1混合液控制系统设计要求2
2.2混合液控制系统方案比较及论证2
2.2.1继电器与可编程控制器的方案比较论证2
2.2.2PLC经验设计法和顺序控制法的方案比较论证3
2.3系统方案设计3
3混合液控制系统分析5
3.1混合液控制系统功能分析5
3.2混合液控制工艺流程图5
3.3混合液控制系统输入控制信息分析6
3.4混合液控制系统输出控制信息分析7
3.5PLC输入输出表设计7
4控制系统硬件设计9
4.1硬件选型9
4.1.1PLC机型选择9
4.1.2PLC容量选择10
4.1.3I/O模块选择10
4.2系统总图设计11
4.3电器元件的选型11
4.3.1按钮开关的选择11
4.3.2交流接触器的选择12
4.3.3熔断器的选择13
4.3.4液位传感器的选择13
4.3.5搅拌电机的选择13
4.3.6元器件清单表14
4.4PLC外部接线图14
4.5控制柜的安装布置设计15
4.5.1PLC控制柜的安装环境15
4.5.2控制柜的安装布置设计16
5控制系统软件设计17
5.1控制流程图设计17
5.2编程平台的介绍17
6监控系统软件设计19
6.1易控组态软件介绍19
6.2上位机监控画面的组态设计20
7系统调试21
7.1综合调试的平台说明21
7.2综合调试的步骤21
7.3整体的综合调试21
8总结与体会23
9致谢24
10参考文献25
1前言
为了提高产品质量,缩短生产周期,适应产品迅速更新换代的要求,产品生产正向缩短生产周期、降低成本、提高生产质量等方向发展。
在炼油、化工、制药等行业中,多种液体混合是必不可少的工序,而且也是其生产过程中十分重要的组成部分。
但是由于这些行业中多为易燃易爆、有毒有腐蚀性的介质,以至现场工作环境十分恶劣,不适合人工现场操作。
另外,生产要求该系统要具有混合精确、控制可靠等特点,这也是人工操作和半自动化控制所难以实现的。
所以为了帮助相关行业,特别是中小型企业实现多种液体混合的自动控制,从而达到液体混合的目的,液体混合自动配料势必是摆在我们眼前的一大课题,借助实验室设备熟悉工业生产中PLC的应用,了解不同公司的可编程控制器的型号和原理,熟悉其编程方式,而多种液体混合装置的控制更常见于工业生产中,适合大中型饮料生产厂家,尤其见于化学工业中,便于学以致用。
掺混PLC控制系统这个课题具有其重要的意义。
本课题掺混PLC控制系统,其目的就是以PLC为核心,配合智能仪表,完成系统功能控制,状态显示,信息检测和报警硬件组建所需要的PLC和传感器等元件的选择,实现对掺混的自动控制以及运行状态的检测功能和显示功能。
用PLC对掺混进行控制,系统的硬件结构简单、服务功能增强、系统的可靠性大大提高,且节省了成本,使掺混系统的性能价格比提高。
尤其在集散控制系统中,利用现场总线技术,可方便地进行集中监控管理。
此次设计主要内容包括:
工作过程分析,I/O分配,梯形图,指令表,接线图,电气原理图及情况说明, 经过多次修改和调试,最终实现题目要求。
本设计的主要研究范围及要求达到的技术参数有:
(1)液体混合装置能够实现对混合罐安全、高效的加液、混液、出液的控制;
(2)满足混合液的各项技术要求;
(3)具体内容包括两种液体混合控制方案的设计、软硬件电路的设计、常见故障分析等等。
2混合液控制系统方案设计
2.1混合液控制系统设计要求
A、B两种液体混合装置如图2.1所示,其中阀A、阀B、阀C为电磁阀,线圈通电时打开,S1、S2、S3为上、中、下液位传感器,被溶液淹没时为ON。
(1)初始状态:
各阀门全关闭,电机停止,混液罐空,各传感器OFF;
(2)操作工艺流程:
按下启动按钮SB1后,打开A阀,液体A流入混液灌;当中限位传感器S2被淹没变ON时,阀A关闭,阀B打开;当上限位传感器S1被淹没变ON时,阀B关闭,电机M(2.2kw)开始运行,搅动液体,20S后停止搅动,阀C打开放出混合液体;当液面降至下限位传感器S3变OFF时,开始定时,5S后容器已放空,关闭阀C。
如已按下SB2,则就此停机;如未按下停止按钮SB2,则又打开A,开始下一次循环。
图2.1A、B液体混合装置图
2.2混合液控制系统方案比较及论证
2.2.1继电器与可编程控制器的方案比较论证
继电器是具有隔离功能的自动开关元件,广泛用于遥控,遥测,通讯,自动控制,机电一体化等领域。
继电器一般都有能反映一定输入变量的感应机构,有能对被控电路实现通断的执行机构,在感应机构(输入部分)和执行机构(输出部分)之间还有对输入量进行耦合隔离,功能处理和对输出部分进行驱动的中间机构(驱动部分)。
PLC,是一种电气自动化控制装置,专为工业环境下应用而设计。
它使用可编程存储器内部存储用户设计指令,这些指令用来实现特殊的功能。
诸如逻辑运算,顺序操作,定时计数以及算术运算和通过数字或者模拟输入/输出来控制各类机械工程。
与传统的继电器相比,PLC具有以下优点:
(1)控制器可变,具有很好的柔性:
在工艺流程改变或者生产设备更新的情况下,不必改变PLC硬设备,只需要改变程序即可。
(2)具有高度可靠性。
适用于工业环境。
(3)功能完善:
现代的PLC具有数字和模拟量输入输出,逻辑和算数运算等一系列功能,使得控制水平大大提高。
(4)易于掌握,便于维修。
根据两种控制器的特点,本次设计使用PLC作为控制核心。
2.2.2PLC经验设计法和顺序控制法的方案比较论证
经验设计法类似于通常设计继电器电路图的方法,即在一些典型电路的基础上,根据被控对象对控制系统的具体要求,不断地修改和完善梯形图。
有时需要多次反复地调试和修改,增加一些触点或中间编程元件,最后才能得到一个较为满意的结果。
这种方法没有普遍的规律可以遵循,具有很大的试探性和随意性,最后的结果不是唯一的,设计所用时间、设计的质量与设计者的经验有很大的关系,一般用于简单的梯形图(例如手动程序)的设计。
在设计复杂系统的梯形图时,用大量的中间单元来完成记忆、联锁和互锁等功能,由于需要考虑的因素很多,它们往往又交织在一起,分析起来非常困难并且很容易遗漏一些应该考虑的问题。
修改某一局部电路时,可能对系统的其它部分产生意想不到的影响,因此梯形图的修改也很麻烦。
用经验设计出的梯形图往往难以阅读,给系统的维修和改进带来了很大的困难。
顺序控制,就是按照生产工艺预先规定的顺序,在各个输入信号的作用下,根据内部状态和时间的顺序,在生产过程中各个执行机构自动地有秩序的进行操作。
顺序控制设计法是一种先进的设计方法,很容易被初学者接受,对于有经验的工程师,也会提高设计的效率,程序的调试、修改和阅读也很方便。
通过以上比较所以选择顺序控制法编程。
2.3系统方案设计
本设计以两种液体的混合控制为例,要求是将两种液体按一定比例混合,在电动机搅拌后将混合的液体输出容器。
并自动开始新的周期,形成循环状态。
液体混合系统的控制设计考虑到其动作的连续性以及各个被控设备动作之间的相互关联性,针对不同的工作状态,进行相应的动作控制输出,从而实现液体混合系统从液体加入到混合完成输出的这样一个周期控制工作的程序实现。
设计以液体混合控制系统为中心,从控制系统的硬件系统组成、软件选用到系统的设计过程(包括设计流程、设计要求、梯形图设计等)和监控系统,旨在对其中的设计及制作过程做简单的介绍和说明。
在设计论文中将详细介绍系统的硬件设计、软件设计、监控系统。
其中硬件设计包液体混合装置的电路框图、电器元件、PLC控制、控制柜的布置设计;软件设计包括系统控制的流程图、梯形图、指令表及工作过程;监控系统设计包括易控和上位的设计。
程序采用结构化的设计方法,具有调试方便,维护简单,移植性好的优点。
3混合液控制系统分析
3.1混合液控制系统功能分析
该系统为实现A、B两种液体混合装置,初始状态各阀门全部都是关闭,电机和传感器也关闭,且混合液罐为空。
其中阀A、阀B、阀C为电磁阀,M为电机,线圈通电时打开, S1、S2、S3为上、中、下液位传感器,被溶液淹没时为ON。
具体功能如下:
(1)启动操作
按下启动按钮SB1,X0的常开触点闭合, A电磁阀Y0打开,液体A流入容器。
(2)液面上升到S2
当液面上升到S2时,S2触点接通,其常闭触点X3打开,使Y0断电,Y0控制的电磁阀关闭,液体A停止流入;同时Y1常开触点接通,使其控制输出的电磁阀接通,液体B电磁阀打开,液体B流入。
(3)液面上升到S1
当液面上升到SL1时,SL1触点接通,即X2接通,Y1置位,其常闭打开,使输出端断开,Y1控制的电磁阀关闭,液体B停止注入,同时Y3和T0接通,搅拌电动机开始工作。
(4)搅匀后放混合液
搅拌电机工作时,T0计时,20s后Y3断开,搅拌电机停止工作,并开始释放混合液体。
(5)液面下降到S3
当液面传感器S3(X4)由接通变为断开时,Y2置位,其常开触点接通,T1开始工作,5s后混合液体放完,T1常开触点闭合,复位所用的内部继电器M0,使Y2断开,其控制的电磁阀Y2关闭,同时T1常开使X0得电Y0接通,Y0打开,液体A流入,开始进入下一个循环。
(6)停止操作
按下停止按钮SB2,X1接通,其常闭触点断开,切断循环信号。
使X1不能再接通,即停止操作。
在操作结束后进行判断,当按下停止按钮后,PLC程序将返回到初始状态,如果想再次激活,需要提供PLC一个上电脉冲M8002,若是在PLC执行完一个工作过程后,期间没有按下停止按钮,那么PLC将返回到程序自动运行的下一循环点进行下一次的操作。
(7)手动部分。
打开X5,进如手动控制状态,然后依次打开各手动开关,使装置正常工作。
3.2混合液控制工艺流程图
控制系统的工艺流程图如图3.1所示。
图3.1工艺流程图
3.3混合液控制系统输入控制信息分析
该控制系统共有X0—X6,X10—X13十一个输入信号,其中X0为启动开关信号;X1为停止开关信号;X2—X4分别为高、中、低位液面传感器开关,当它们被液体淹没时为ON;X5为手动开关;X6为自动开关;X10—X13分别为手动的放入A液,放入B液,搅拌,放出混合液。
工作状态首先分为自动和手动。
如果是手动操作,则每个开关都需要手动打开,先启动X1,然后打开手动开关X5,任何依次打开各手动开关。
自动操作工作状态为:
当X0启动控制后,A阀打开,A液开始流入容器,此时液面上升,当液面上升到S3时必须将X4至“1”。
当液面上升至S2是,再将X3至“1”,启动B阀打开流入B液。
当液面上升到S1时,将X2至“1”,启动电机M搅拌并定时20s,定时完后停止搅拌,C阀打开放出混合液。
此时要注意,如不将X2~X4依次至“0”,C阀(Y2)会一直工作,所以要将其依次关闭,当将X4至“0”后会启动T1定时5s,定完时后C阀才关闭。
此时如不按动停止按钮X1程序将循环进行下去。
3.4混合液控制系统输出控制信息分析
本系统设计共有四个输出,其中Y0~Y2分别为A、B、C液体电池阀输出响应,Y3为搅拌电动机M。
它们的响应是由传感器对液位的升降信息的检测接收通过X2~X4来控制,其具体操作如下:
初始状态:
Y0~Y3均为0FF。
工作状态:
当启动X0后,若无故障即刻启动Y0流入A液。
当X3为0N时,Y0为OFF,Y1为ON,即关闭A阀,打开B阀流入B液。
当X2为ON时,Y1为OFF,Y3为ON,T0计时,此时B阀停止放B液,电机M开始搅拌。
计时20s后,Y3为OFF,Y2为ON,此时电机停止搅拌,C阀开始放出混合液C。
当液体下降到S3时,X4为OFF,T1为ON,计时5s后液体放空Y2为OFF即C阀关闭。
3.5PLC输入输出表设计
混合液控制系统的输入输出地址分配表如表3-1所示。
表3-1输入输出地址分配表
名称
功能
编号
SB1
启动按钮
X0
SB2
停止按钮
X1
S1
上液位传感器
X2
S2
中液位传感器
X3
S3
下液位传感器
X4
SB3
手动工作方式
X5
SB4
自动工作方式
X6
SB5
手动工作方式时释放A液体
X10
SB6
手动工作方式时释放B液体
X11
SB7
手动工作方式时进行搅拌
X12
SB8
手动工作方式时释放混合液体
X13
S4
上上限用于故障检测
X14
YV1
电磁阀A(用于控制A液体)
Y0
YV2
电磁阀B(用于控制B液体)
Y1
YV3
电磁阀C(用于控制混合液体)
Y2
KM1
电机(用于控制液体的搅拌)
Y3
HL1
运行指示灯
Y4
HL2
停止指示灯
Y5
HL3
手动指示灯
Y6
HL4
自动指示灯
Y7
HL5
电磁阀A工作指示灯
Y10
HL6
电磁阀B工作指示灯
Y11
HL7
电磁阀C工作指示灯
Y12
HL8
电机工作指示灯
Y13
HL9
故障指示灯
Y14
HL10
上液位传感器坏了指示灯
Y15
HL11
中液位传感器坏了指示灯
Y16
HL12
下液位传感器坏了指示灯
Y17
4控制系统硬件设计
4.1硬件选型
4.1.1PLC机型选择
机型选择的基本原则是在满足控制功能要求的前提下,保证系统工作可靠、维护使用方便及最佳的性能价格比。
具体应考虑的因素如下所述。
(1)结构合理
对于工艺过程比较固定、环境条件较好、维修量较小的场合,选用整体式结构的PLC;否则,选用模块式结构的PLC,物料混合控制系统的设计选用整体式结构的PLC能够达到要求。
(2)功能强、弱适当
对于开关量控制的工程项目,若控制速度要求不高,一般选用低档的PLC,三菱公司的FX2n或欧姆龙公司的COM1。
(3)机型统一
PLC的结构分为整体式和模块式两种。
整体式结构把PLC的I/O和CPU放在一块印刷电路板上,并封装在一个壳体内,省去了插接环节,因此体积小、价格便宜。
但由于整体式结构的PLC功能有限,只适用于控制要求比较简单的系统。
一般大型的控制系统都使用模块式结构,这样功能易扩展,比整体式灵活。
一个大型企业选用PLC时,尽量要做到机型统一。
由于同一机型的PLC,其模块可互为备用,以便备件的采购和管理;另外,功能及编程方法统一,有利于技术人员的培训;其外部设备通用也有利于资源共享。
若配备了上位计算机,可把各独立系统的多台PLC联成一个多级分布式控制相互通信,集中协调管理。
物料混合控制系统控制要求比较简单选择整体式结构的PLC。
(4)是否在线编程
PLC的特点之一是使用灵活。
当被控设备的工艺过程改变时,只需用编程器重新修改程序,就能满足新的控制要求,给生产带来很大方便。
PLC的编程分为离线编程和在线编程两种。
离线编程的PLC,其主机和编程器共用物料混合控制系统采用离线编程。
(5)PLC的环境适应性
由于PLC是直接用于工业控制的工业控制器,生产厂家都把它设计成能在恶劣的环境条件下可靠地工作。
尽管如此,每种PLC都有自己的环境技术条件,用户在选用时,特别是在设计控制系统时,对环境条件要进行充分的考虑。
一般PLC及其外部电路(I/O模块、辅助电源等)都能在下列环境条件下可靠工作:
温度:
工作温度0~55℃,最高为60℃ 储存温度:
-40℃~+85℃
湿度:
相对湿度5%~95%(无凝结霜) 振动和冲击:
满足国际电工委员会标准
电源:
交流200V,允许变化范围为-15%~+15%,频率为47~53Hz 瞬间停电保持l0ms环境:
周围空气不能混有可燃性、爆炸性和腐蚀性气体
对于需要应用在特殊环境下的PLC,要根据具体的情况进行合理的选择。
4.1.2PLC容量选择
PLC容量包括两个方面:
一是I/O的点数;二是用户存储器的容量(字数)。
PLC容量的选择除满足控制要求外,还应留有适当的裕量,以做备用。
根据经验,在选择存储容量时,一般按实际需要的10%~25%考虑裕量。
对于开关量控制系统,存储器字数为开关量I/O乘以8;对于有模拟量控制功能的PLC,所需存储器字数为模拟内存单元数乘以100。
通常,一条逻辑指令占用存储器一个字。
计时、计数、移位及算术运算、数据传输等指令占用存储器两个字。
各种指令占存储器的字数可查阅PLC产品使用手册。
I/O点数也应留有适当裕量。
由于目前I/O点数较多的PLC价格也较高,若备用的I/O点的数量太多,将使成本增加。
根据被控对象的输入信号和输出信号的总点数,并考虑到今后的调整和扩充,通常I/O点数按实际需要的10%~15%考虑备用量。
4.1.3I/O模块选择
PLC是一种工业控制系统,它的控制对象是工业生产设备或工业生产过程,它的工作环境是工业生产现场。
它与工业生产过程的联系是通过I/O接口模块可以检测被控生产过程的各种参数,并以这些现场数据作为控制器对被控制对象进行控制的依据。
同时控制器又通过I/O接口模块将控制器的处理结果送给工业生产过程中的被控设备,驱动各种执行机构来实现控制。
外部设备或生产过程中的信号电平各种各样,各种机构所需的信息电平也是各种各样的,而PLC的CPU所处理的信息只能是标准电平,所以I/O接口模块还需实现这种转换。
PLC从现场收集的信息及输出给外部设备的控制信号都需经过一定距离。
为了确保这些信息的正确无误,PLC的I/O接口模块都具有较好的抗干扰能力。
根据实际需要,PLC相应有许多种I/O接口模块,包括开关量输入模块、开关量输出模块、模拟量输入模块及模拟量输出模块,可以根据实际需要进行选择使用。
(1)确定I/O点数
I/O点数的确定要充分的考虑到裕量,能方便地对功能进行扩展。
对一个控制对象,由于采用不同的控制方法或编程水平不一样,I/O点数就可能有所不同。
(2)开关量I/O
标准的I/O接口用于同传感器和开关(如按钮、限位开关等)及控制(开/关)设备(如指示灯、报警器、电动机起动器等)进行数据传输。
典型的交流I/O信号为24~240V(AC),直流I/O信号为5~24V(DC)。
(3)选择开关量输入模块主要从下面两方面考虑:
一是根据现场输入信号与PLC输入模块距离的远近来选择电平的高低。
一般24V以下属于低电平,其传输距离不宜太远。
如12V电压模块一般不超过10m,距离较远的设备选用较高电压模块比较可靠。
二是高密度的输入模块,如32点输入模块,能允许同时接通的点数取决于输入电压和环境温度。
一般同时接通的点数不得超过总输入点数的60%。
(4)选择开关量输出模块时应从以下三个方面来考虑:
一是输出方式选择。
输出模块有三种输出方式:
继电器输出、晶闸管输出、晶体管输出。
其中,继电器输出价格便宜,使用电压范围广,导通压降小,承受瞬时过电压和过电流的能力强,且有隔离作用。
但继电器有触点,寿命较短,且响应速度较慢,适用于动作不频繁的交/直流负载。
当驱动电感性负载时,最大开闭频率不得超过1Hz。
晶闸管输出(交流)和晶体管输出(直流)都属于无触点开关输出,适用于通断频繁的感性负载。
感性负载在断开瞬间会产生较高反电压,必须采取抑制措施。
二是输出电流的选择。
模块的输出电流必须大于负载电流的额定值,如果负载电流较大,输出模块不能直接驱动时,应增加中间放大环节。
对于电容性负载、热敏电阻负载,考虑到接通时有冲击电流,要留有足够的余量。
三是允许同时接通的输出点数。
在选用输出点数时,不但要核算一个输出点的驱动能力,还要核算整个输出模块的满负荷负载能力,即输出模块同时接通点数的总电流值不得超过模块规定的最大允许电流值。
4.2系统总图设计
混合液系统控制主电路图如图4.1所示。
图4.1混合液系统控制主电路图
4.3电器元件的选型
4.3.1按钮开关的选择
选用LA19—11系列按钮开关。
(1)适用范围
SLA19系列按钮开关适用于交流50Hz,额定电压至380V及直流额定电压至220V的磁力起动器、接触器、继电器及其它电气线路中作遥远控制之用。
产品符合GB14048.5标准。
(2)结构特征
具有一对常开触头和一对常闭触头,相邻触头元件在电气上是不分开的(同极性触头元件)。
(3)正常使用条件
A.周围空气温度
周围空气温度不超过+40℃,且其24h内的平均温度值不超过+35℃。
周围空气温度下限为-5℃。
B.海拔高度
安装地点海拔不超过2000m。
C.大气条件
最高温度为+40℃时,空气的相对湿度不超过50%,在较低的温度下可以允许有较高的相对湿度,例如20℃时达90%。
对由于温度变化偶尔产生的凝露应采取特殊的措施。
D.防护等级
按钮的板前防护等级为IP40。
E.安装条件
无显著动摇和冲击振动的地方;在没有雨雪侵袭的地方。
4.3.2交流接触器的选择
交流接触器选用EB9-30-10型号。
特点:
(1)技术领先的全新特性、宽电压线圈;
(2)“开关”式、无抖颤吸合特性,使用寿命更长;
(3)抗电压波动及跌落能力强,吸持更可靠;
(4)交直流电源通用,设计使用更方便;
(5)吸合功率小,所需供电电源功率更小;
(6)保持功耗低,节能高达50%;
(7)额定电流范围宽(9-2050A),满足各种客户需要。
优点:
1)超小体积,独特动作特性,动触头侧向动作
2)端子有多种接线方式:
螺钉连接、插拔式、针式–可以焊接在PCB线路板上
3)产品种类齐全:
包括交流接触器(B6、B7)、交流可逆接触器(VB6、VB7)、直流接触器(BC6、BC7)和直流可逆接触器(VBC6、VBC7)
4)低功耗的PLC专用直接控制型接触器B6S、B7S,省略中继,节约成本
5)可以选配热过载继电器-T16或电子过载继电器-E16DU
6)结构紧凑,具有体积小、载流能力强、工作可靠、节省柜体空间的特点,适用于控制4~5.5kW的电动机。
尤其适合在电动阀门、自动门、中央空调终端、输送带、压缩机、水泵、电锯、自动洗车装置、电动缝纫机车和机械制造等行业中使用,这些应用对电控柜的尺寸有很高的要求,B系列微型接触器是极佳的解决方案。
4.3.3熔断器的选择
熔断器选用RL1系列螺旋式熔断器。
用途
RL1系列螺旋式熔断器,适用于交流50Hz、额定电压至380V,额定电流至200A的线路中,作电气设备短路或过载保护之用。
结构特征
本系列熔断器由瓷帽、熔断体和基座三部分组成。
其主要部分均由绝缘性良好的电瓷组成。
特点
具有较高的断流能力;能在带电时不用任何工具安全取下并更换熔断体;具有稳定的保护特性,能得到一定的选择性保护;具有明显的熔断指示。
4.3.4液位传感器的选择
选用LSF-2.5型液位传感器。
其中“L”表示光电的,“S”表示传感器,“F”表示防腐蚀的,2.5为最大工作压力。
LSF系列液位开关可提供非常准确、可靠的液位检测。
其原理是依据光的反射折射原理,当没有液面时,光被前端的棱镜面或球面反射回来;有液体覆盖光电探头球面时,光被折射出去,这使得输出发生变化,相应的晶体管或继电器动作并输出一个开关量。
应用此原理可制成单点或多点液位开关。
LSF光电液位开关具有较高的适应环境的能力,在耐腐蚀方面有较好的抵抗能力。
相关元件主要技术参数及原理如下:
(1)工作压力可达2.5Mpa;
(2)工作温度上限为125;
(3)触点寿命为100万次℃;
(4)触点容量为70W;
(
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