乳化液泵的维护与检修.docx
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乳化液泵的维护与检修
乳化液泵的检修方案
第一节乳化液泵的检修
一、乳化液泵的解体
乳化液泵的拆卸方法和程序:
1.拆装前的准备
1)准备齐全拆卸泵站所用的工具、量具、清洗剂、煤油或柴油等。
2)拆卸泵站前应检查泵的外观,对有缺件或损坏部件以及丢失零件应做好记录。
3)进行泵站的空负荷运转,查找、听辨泵站各部件的故障并做好记录。
4)准备适当的拆卸场地、场地要清扫干净并保持清洁;待拆的泵应清洗掉外部表面上的煤、油污后再进入拆卸场地。
2.泵的拆卸与清洗
1)拆卸前,先要熟悉并掌握泵的结构、工作原理和装配关系。
2)拆卸时应先拆外部的总成零件,后拆内部总成零件。
3)拆下的零部件要分类存放,存放零件的货架或容器要保持清洁,各阀件拆卸时要轻搬轻放,防止碰撞。
4)拆卸轴瓦、主动齿轮、连杆、滑块、滑块销、轴承时要做好标记,零件上有编号的应顺序排列,以免装配时装错,阀类及保护装置和其它附件应分类拆卸。
5)清洗泵的零件时,用清洗剂、煤油或柴油洗去油污和清除机械杂质;擦洗是使用清洁的绸布或毛刷,不准使用棉纱进行。
注意橡胶件不得放在油中清洗。
3.拆卸顺序
1)拆去泵的高、低压软管。
2)拆开泵的地脚螺栓及电动机与泵的联轴器螺栓或销子,把电动机、乳化液泵分开,再用专用工具拆掉泵的半圆联轴器。
3)拧掉放油塞,放净曲轴箱内润滑油以及缸套、阀体内的乳化液。
4)拆掉泵头与箱体的连接螺栓,把柱塞与滑块的连接装置及锁紧螺母拆开,抽出柱塞;分开泵头与箱体,拿掉柱塞缸套;在拆卸检查泵头吸、排液阀和卸载阀。
5)卸掉曲轴箱盖螺栓,拿掉箱盖。
6)卸掉轴瓦螺栓,取出轴瓦、轴瓦座。
7)拆开曲轴箱两端的轴承挡盖、垫子;用木块后紫铜垫在主动齿轮轴头上,把主动齿轮轴承;再取出曲轴、连杆、导向活塞、滑块,再卸掉活塞环。
8)拆卸BRW200/31.5型乳化液泵减速箱时,应先拆卸减速箱的固定螺栓,再抽出小齿轮轴,拿出轴承;再将大齿轮的压板拆掉,取出齿轮及曲轴轴承套,拿出轴承,抽出曲轴组件。
9)全在拆卸完成后,应逐件仔细检查各部件的磨损、损坏情况,用内经千分尺检测泵的滑道磨损量和椭圆、拉毛情况,为确定修理方法提供可靠的依据。
二、主要零部件的拆装、检查和调整
(一)曲轴连杆机构的拆装、检查和调整
1.曲轴连杆机构的拆卸
1)拆除箱体上的空气过滤器、上盖板、小齿轮轴承压盖、齿轮等。
2)取出小齿轮轴,并用手锤、铜锤拆下轴承。
3)拆除大齿轮压板,用拨轴器拉下大齿轮,取下键。
4)拆除曲轴轴承压板和后盖板。
5)拆除连杆螺栓,取出连杆瓦盖和后轴瓦,转动曲轴至适当位置,分别拆下两组连杆后瓦盖,并将三组连杆推向前面直至完全脱离曲轴。
6)用50㎜长的全丝螺栓拧入曲轴轴承套的拆卸孔,分别均匀扭动顶出轴承套,然后用弹簧卡钳取下套内挡圈,用手锤垫以铜棒轻轻击出轴承。
7)从后盖板孔分别取出三组连杆和滑块,用螺栓旋入滑块的定位基孔内,取出定位塞;用冲棒冲出滑块销,从连杆上取下滑块,并用专用工具取下活塞环。
2.拆卸后主要零件的检查
1)曲轴的检查
外观检查:
主要检查轴颈表面有无擦伤和烧伤想象。
A.轴颈磨损检查:
将曲轴两端的中心孔修整好,并用顶尖将曲轴安装在车床的床头与尾架间(也可以将曲轴两端的轴颈支架在V形铁上),用千分尺测量其圆度和圆柱度,以掌握曲轴的磨损程度,进一步确定需要修磨的尺寸。
测量时,在一个轴颈上测量两个平面,每一个平面从互相垂直的两个方向测量;轴颈同一横截面上的最大差数值的一半为圆误差,轴颈直径在纵断面上的最大差数值的一半作为圆柱度误差。
B.裂纹的检查:
曲轴的裂纹多发生的曲柄臂与轴颈之间过渡角处,经清洗后,应用磁粉探伤设备检查轴颈表面裂纹。
也可使用浸油敲击法,即将曲轴至于煤油中浸3~5min,取出后擦净表面煤油并撒上白粉,然后分段用小锤轻轻敲击,如有明显的油痕,即该处有裂痕。
C.连杆轴颈与轴颈平行度的检查:
检查某连杆轴颈时,先将它转到之高位置,用百分表的触针垂直抵在轴颈的一端;然后再将百分表移至轴颈上面的另一端,两次读数的差即为连杆轴颈与主轴颈的平行度。
将曲轴转90°,使上述被测的连杆轴颈转到水平面内用同样的方法可以检查它在水平面内与主轴颈的平行度。
a.杆轴瓦座孔的圆度和圆柱度的检查,将上瓦盖装好,按规定紧固力矩拧紧固定螺栓,用量缸表检查座孔的圆度和圆柱度。
b.检查轴瓦的磨损和疲劳剥落,以及拉毛或烧熔。
c.检查滑块的拉毛、螺纹损坏、丁字槽的磨损情况。
d.检查轴承径向间隙、保持架损坏或变形情况、以及滚道或麻点现象。
e.检查连杆有无弯曲、扭曲和裂纹现象。
3.技术要求
1.检修时所有轴承原则上应更换,复用时必须严格检查内外圆滚道、滚柱或钢球表面不得有擦伤、点蚀等缺陷。
2.曲轴表面不得有裂纹和明显痕迹,其主轴颈、连杆轴颈的圆度和圆柱度不大于0.025mm对轴颈表面上纵向微细裂纹需经光磨损消除时,应按修理尺寸进行光磨。
曲轴的过渡圆角必须圆滑,表面粗糙度在
以下。
3.轴瓦的瓦背应光滑无斑点,表面粗糙度不低于
,且弹性适宜,合金表面无裂缝和砂眼。
4.连杆不得出现裂纹,连杆两端座孔轴线应在同一平面内,其平行度误差不大于0.03%,在与此平面垂直的方面,轴线的平行度误差不大于0.06%,座孔的圆度和圆柱度不超过0.025mm,三组连杆重量差不大于75g。
5.滑块销表面无锈蚀斑点,表面粗糙度不低于
,圆度、圆柱度不超过0.0025mm。
6.滑块的表面应无拉毛或烧蚀现象。
7.装配方法及要求
(1)曲轴的装配;
a)轴瓦装配时,瓦背及连杆瓦座孔、润滑油孔必须清洗干净。
瓦背与座孔之间不允许加垫片。
b)新轴瓦装入座孔内,上、下两片的端面应高出座孔平面0.03~0.05mm,以保证轴瓦与座孔配合紧密,提高散热效果。
检验时,将轴瓦装好,盖上连杆瓦盖并按规定扭矩拧紧一端螺栓,在另一端瓦座与上连杆瓦盖的平面间插入厚度为o.05mm的垫片。
当把该螺栓拧到10—20N时,垫片抽不出,说明轴瓦长度合适,如能抽出垫片则说明轴瓦长度过长,可在无定位凸点的一端适当锉低些,如果该端投加扭力扭紧时就抽不出垫片,说明轴瓦过短,应重新选配。
c)若带有垫片的连杆瓦盖接合处间隙过大,可拆除垫片使间隙缩小。
在拆除垫片时.要两边同时进行;对已失圆的瓦必须在无间隙情况下进行刮削,每只刮好的瓦应有均匀分布的接触点,接触面积不少于75%。
然后配垫片,复查间隙。
d)轴瓦与轴颈的装配间隙为0.08~0.12mm。
检查时,在轴瓦上涂一层薄机油,将连抨装在相应的轴颈上,按规定扭矩拧紧,然后按工作方向用手甩动连杆,能转动1~2转。
沿曲轴轴线方向扳动连杆,没有间隙感觉为止。
(2)连杆的装配:
a)在更换滑块、滑块销的同时,必须更换连杆衬套,以恢复其正常配合。
连杆衬套与连杆小头的配合应有0.10—0.20mm的过盈量。
新衬套压人时,可在台钳上进行。
压人前检查连杆小头孔是否有损伤、毛刺等,然后将衬套倒角朝向连杆小头倒角的一侧,并将其敦正。
同时,对整体式衬套应使油孔对正,对于两半截式衬套,应使衬套压至连杆小头油孔的边缘,以保证油路畅通。
露出连杆小头端面部分用锉刀修平。
b)选配滑块销:
对于手工铰削的衬套,以能用手掌的力量将涂以润滑油的滑块销推入衬套内为符合配合要求;对于经过搪削加工的衬套,以能用大拇指的力量把涂以润滑油的滑块销推人衬套内,且没有感觉为合适。
滑块销与衬套的接触面的接触点应均匀分布,轻重一致,接触面积在75%以上。
c)活塞环在没有与滑块装配和装入滑道以前,应先将活塞环装在滑道内做漏光检查,或用塞尺检查。
活塞环在整个滑道上的漏光处不得多于2处,每处不超过45’弧长,且与活塞环锁口距离大于30’。
活塞环与活塞环槽中两侧的间隙应小于0.05mm,活塞环装在滑道;锁口间的间隙应在0.08~0.15mm内。
活塞环在活塞环槽中的埋人深度不小于0.8mm.个活塞环的锁口位置按上部,左、右两端错开。
d)用手扒开检查后的3副活塞环(即曲轴端为油环、泵头端为2副气环)的锁口,按顺序装在滑块的活塞环槽中。
安装时应内倒角向外即泵头方向,再用带弹性的钢缩片卡住副活塞环(即包住滑块),用钳子夹住钢缩片的锁口,然后将滑块和活塞环一齐推入滑道内。
另外2副活塞环应按顺序装配。
e)装滑块销于滑块及连杆衬套孔内,使连杆和滑块连接,并装上滑块销定位塞,且使滑块上润滑油孔方向朝箱体上部。
(二)主要液压元件的拆装、检查和调整
l自动卸载阀
目前使用的自动卸载阀有直接作用式和先导式两种。
先导式自动卸载阀分先导阀和主阀。
自动卸载阀检修工艺如下:
(1).主阀的拆卸
a)拆去单向阀螺堵
b)拆去单向阀弹簧
c)取出单向阀阀芯
d)拿出单向阀阀座
e)拆去主阀螺堵
f)拆去主阀弹簧
g)拆去推力活塞
h)拆去导向套
i)拆去过渡套
j)拆去主阀阀芯
k)拆去主阀阀座
(2).主阀的检查
a)检查单向阀弹簧和主弹簧有无腐蚀、裂纹现象。
如有此现象,应更换。
b)检查单向阀及主阀密封带有无凹坑、剥落现象。
有此现象时应更换。
当无凹坑剥落而存在较浅的麻点时,可采用研磨的方法修复。
修复后用干净汽油或煤油试漏,在5min之内无渗漏现象者,可继续使用。
c)检查推力活塞与导向套配合面是否有拉毛、间隙过大等现象,否则应更换。
(3).主阀的装配
按拆卸的相反步骤进行,即先拆卸的后装,后拆卸的先装。
(4).先导阀的拆卸
a)旋松螺堵,使碟形弹簧不受压缩。
b)拆去筒后,抽出芯棒及碟形弹簧。
c)拆去先导阀螺堵,抽出滑套及控制活塞结合件。
d)拆去压紧螺母,取出活塞套、滑套及铜套。
e)拆去中间套后再取出阀座。
(5).先导阀的检查
a)检查碟形弹簧片有无裂纹,若有裂纹应更换。
b)检查活塞套与滑套配合面是否有拉毛、损坏现象,若有应更换。
c)检查控制活塞与铜套的配合面是否有拉毛、损坏现象,若有应更换。
d)检查控制活塞与阀座密封带有无凹坑或损坏现象,若有此现象时应更换。
e)检查各密封圈有无发泡、损坏现象,若有应更换。
(6).先导阀的装配与拆卸步骤相反
2.高压安全阀
高压安全阀的结构形式较多,乳化液泵用安全阀的拆检过程主要拆检工艺见表10—4—6。
高压安全阀的拆检工艺如下:
(1)拆卸
a)拆去保护塞,缓慢地旋出弹簧座。
b)抽出弹簧和顶杆。
c)拆去锁紧螺母后,再旋出压紧螺母,分别取出阀座、阀垫和阀芯。
(2)检查
a)检查弹簧有无裂纹、损坏现象,若有应更换。
b)检查阀套座与壳体配合面是否有拉毛、损坏或磨损现象,若有应更换。
c)检查阀芯与阀座配合面是否有拉毛、损坏现象,若有应更换。
d)密封件应全部更换。
(3)装配
a)装配前必须对全部零件仔细清洗,不得有磨粒、切屑、棉纱以及其它脏物粘贴在零件上。
b)阀芯在阀壳内孔中应移动灵活,不得有阻滞现象。
c)装配时按拆卸的相反步骤进行。
三、主要零部件的修复
(一)曲轴的修复
1.曲轴弯曲校直
曲轴发生弯曲变形后,对于变形量0.3~0.5mm的曲轴,常用压力校直方法进行校正(冷校直)。
其方法是:
将曲轴两端主轴颈用V形铁架住,然后用压力机沿曲轴弯曲相反方向加压,在压头与主轴颈间应垫以铜块,保持2~4min后卸压。
由于钢质曲轴的弹性作用压弯量应为曲轴弯曲量的10—15倍。
为消除冷压时的内应力,可将校直后的曲轴加热到300~500℃,并保温0.5~1h。
当曲轴弯曲变形量较大时,必须经反复多次进行校正防止一次压校变形量过大而产生应力集中或曲轴折断。
2.曲轴磨削
曲轴轴颈的磨削是在曲轴校正后的基础上进行的。
磨削之前应测量轴颈尺寸(轴劲最大缩小量不超过2mm,否则应采用电镀、堆焊等工艺恢复到标准尺寸),以确定修理尺寸的等级和磨削量的大小。
其磨削工艺见表10—4—7。
1.选择定位基准
1)曲轴的磨削应在专用磨床上进行。
2)选择曲轴磨削定位基准时,应尽可能与制造曲轴的加工定位基准相统一。
3)磨削主轴颈时,以齿轮的轴颈和另一端中心孔作为基准装卡和定位找中心。
4)磨削连杆轴颈时,以齿轮的轴颈和另一端轴承配合圆柱面(主轴颈)为定位基准。
2.主轴颈磨削时的安装和找正
1)磨主轴颈时,曲轴安装在卡盘和尾架的顶尖之间,卡盘卡在安装齿轮的轴颈上,顶尖顶在曲轴另一端中心孔。
2)用顶尖安装时,应首先检查顶尖孔的完整性,并检查主轴颈的跳动量不大于0.04mm,否则应修正顶尖孔或在卡爪下调整附加垫片的厚度。
3.连杆轴颈磨削时的安装和找正
1)磨连杆轴颈时,应使连杆轴颈的轴线与磨床回转中心重合,同时调整配重,以保证平衡。
2)平衡曲轴的重量时,在头架及尾架上与曲轴重量相对的方向上加配重块,并通过调整配重块径向位置使曲轴在任何转角都不会因自重而转动
3)连杆轴颈的找正是依靠床头卡盘的刻度标尺和专用量规来进行。
在初步调整后进行回转半径的复查,回转半径的偏差值不大于0.1mm。
4)曲轴平衡时,首先平衡尾架,即当尾架卡盘偏移至要求的位置后,在尾架加配重使其平衡,其次是平衡曲轴,即当曲轴安装找正完毕后,在头架加配重块,对整个曲轴进行平衡。
4.磨削规范
1)磨削选用粒度为40#~60#、硬度为中软ZR1和ZR2,以陶瓷为粘结剂的氧化铝砂轮。
2)选择规范应保证曲轴磨削时,轴颈表面淬火层不致因磨削时的温度升高而退火或产生裂纹。
3)轴颈磨削时的转速、砂轮圆周速度和进给量如下:
加工方法
砂轮的圆周速度(m/s)
轴颈的圆周速度(m/min)
横进刀量(mm/次)
切人法切削时横向进给量(mm/次)
纵向进给量砂轮移动速度(mm/s)
粗磨精磨
25~3030~40
12~1515~25
0.005~0.0l
0.02~0.05
<10
5.磨削顺序
1)先磨主轴颈,再磨连杆轴颈。
2)各轴颈的磨削应从磨损最严重的轴颈开始,同时对各轴颈应磨成同一级修理尺寸。
6.进给方式
1)轴颈的粗磨采用横向切入法进刀,以选用较大的进给量,提高生产率。
2)精磨时采用纵向进刀,以提高表面精度。
3)在结束精磨前,应停止砂轮的横向进给,沿整个轴颈的长度抛光1~2个行程。
7.注意事项
1)砂轮的平衡:
用精度为0.02/1000的水平仪精确地找平平衡架,依靠砂轮上的扇形平衡块找静平衡。
将经过静平衡的砂轮装到磨床上用金刚石进行外圃修整,修整后的砂轮应再进行一次静平衡。
2)砂轮的修理:
定期用金刚石刀修整砂轮,其修整方法有;车削法、滚压法和唐削法。
修整后应保证砂轮有良好的磨削性能修整砂轮圆角时,要注意曲轴颈原来的圆角半径。
3)每次切削量应不大于0.05~0.1mm,切削时应供给足量的冷却液,以保证刀具的冷却。
4)止推轴颈在磨削时,应防止曲轴的轴向窜动。
5)轴颈修磨后,应用油石将油孔边缘磨钝(指带有润滑油孔的曲轴),以防裂纹。
3.曲轴轴颈磨损后的修复
乳化液泵的曲轴多为中碳合金钢制造而成,表面经氮化处理。
其使用过程中主要损坏是轴颈的磨损,因此在检修过程中,应根据检修单位设备修复能力和技术装备选择正确的修复工艺。
1)电刷镀修复工艺
用中碳钢或中碳合金钢制作的曲轴,轴颈磨损量不大于1mm,且表面有擦伤、凹痕和划痕时,选用电刷镀修复工艺,见表10—4—8中碳钢类曲轴颈的电刷镀工艺:
1.机械整修
1)用汽油、丙酮等有机溶剂或金属清洗剂反复擦拭工作表面,以去除工件表面的润滑油、油垢。
2)用砂布,锉刀或钢丝刷等工具除去表面锈和氧化膜。
3)曲轴颈圆柱度和圆度误差较大或表面有轻微划痕、研伤等缺陷时,要先进行磨削,消除形状误差。
4)轴颈表面有局部划痕、沟槽和凹坑等缺陷时,要先用砂轮进行开槽,再用细锉、油石等工具修整,去掉毛刺,防止尖端放电,使沟痕与基体面呈圆滑过渡。
一般窄而深的沟槽应适当加宽,修整后的宽度约为深度的2倍。
表面压伤或因腐蚀而出现的凹坑,修整后的宽度和深度略大于原来的宽度和深度。
划痕密集或腐蚀小坑成片状,应将缺陷全部消除,使其平滑。
5)对刷镀面上的键槽、油孔等部位,刷镀前要进行彻底清洗和填塞,使得刷镀面形成连续的表面。
6)对于非镀表面,用绝缘胶带将塑料布牢固、紧密地贴在非镀表面上,严防镀液流到非镀表面上,以防镀液腐蚀非镀工作面。
主要设备和材料:
磨床、汽油、砂轮机、丙酮金属清洗剂(水基)、钢丝刷、锉刀、油石等。
2.电刷镀
经机械整修后的表面应进行电化学处理,进一步去除表面的油膜和氧化膜。
1)选用TGY-1型电镀液。
2)合理选择镀笔。
3)根据曲轴轴颈尺寸选择阳极,要求阳极的包角等于或小于120,宽度与刷镀面的宽度应一致。
4)用镀笔醮上电镀液,在通电的情况下反复在曲轴颈表面涂抹,直至表面水膜均匀摊开,不呈珠状为止。
5)工艺规范:
工件接负极,电压12~15V,时间5~15s,相对运动速度4~6m/min。
3.水冲
彻底除去工件表面残留的电镀液,冲洗后表面湿润性要好,不挂水珠。
4.一次活化
用2号活化液(THY一2)活化。
工件接正极,电压8~12V,相对运动速度6—8m/rain,出现黑灰色为正常表面。
主要设备和材料:
THY—2活化液。
5.水冲
用水冲洗,冲洗后除去工件表面残留的2号活化液,表面呈暗灰色或黑灰色。
6.二次活化
用3号活化液活化,除去表面碳黑层,工件接电源正极,电压18~20V,相对运动速度为6~8m/min,时间10—20s,表面呈均匀的银灰色。
7.水冲
用清水彻底冲洗掉碳黑脏物和残留液
8.过渡层
1)镀前先用开水冲洗工件,使工件预热至30℃左右,同时将特殊镍镀液预热至40~50℃。
先不通电,用镀笔蘸特殊镍溶液擦拭工件表面3~5s,然后通电,工件接电源的负极,在18V电压下冲镀3~5s,再降至12V刷镀1—2μm厚,相对运动速度为10~15m/min。
2)镀层厚度控制按刷镀时消耗的电量计算;
Q=C·S·A·K′
式中Q-刷镀时消耗的电量,A·h
C-耗电系数,A·h/d㎡·μm
S一镀层厚度,Um
A一刷镀面积,dm2
Z/一考虑各种损耗的系数,一般取K′=1.1~1.2
3)当工件被划伤,表面出现沟痕时,应先用沉积速度快的镀液补平沟痕,然后再镀工作层。
一般是沟痕经整修、电刷镀、活化等处理后,快速镍镀0.02~0.03mm厚的底层,再镀碱铜。
如沟痕较深,应用碱铜填补到一的厚度并用锉刀将镀层表面可能出现的粗糙物和毛刺刮掉,用砂纸打磨光滑后,再继续填平(继续填平前须经电刷镀除油),填平后用锉刀、油石等工具磨削光滑。
9.水冲
继续刷镀酸性溶液时可不冲洗。
10.刷镀工作层
1)将快速镍镀液先预热至40~50℃,然后在不通电的情况下用镀笔在工件上试刷镀快速镍镀液3~5s。
2)工件接电源的负极,通电,电压12~15V,相对运动速度12~15m/min,刷至所需的厚度,厚度控制按电量计算。
11.修复与检验
1)刷镀快速镍层厚应至配合尺寸加0.02mm,刷镀后用温水(50℃左右)进行冲洗。
2)按曲轴的唐削工艺要求在磨床上进行磨削,经检验达到修复要求的尺寸和精度即为合格。
12.涂防锈油
1)经磨光擦干后涂防锈油
2)等离子喷涂工艺
等离子喷涂是利用等离子焰流即非转移型等离子弧作热源,将喷涂材料加热到熔融或高塑性状态,并在高速等离子焰流引射下,高速撞击到工件表面上。
这种高温粉粒具有很大的动能,嵌塞在经过粗化的洁净工件表面上,形成很薄的涂层。
涂层可严格控制,喷涂的厚度范围可从几十微米到1mm左右。
等离子喷涂工艺对曲轴磨损轴颈的修复,具有涂层结合强度高、零件无变形、涂层硬度高、耐磨性好等特点,是一种较理想的新工艺。
采用此工艺修复曲轴的主要工艺流程见表10—4—9曲轴的等离子喷涂修复工艺如下:
1.检测
检查曲轴各轴颈的磨损情况,以及表面损伤、裂纹、曲轴弯曲变形情况,对弯曲、扭曲变形的曲轴在喷涂前应进行校正。
2.清理
1)用水基金属清洗剂清理曲轴表面的油污和氧化层。
2)用专用曲轴磨床去除待喷涂表面的各种损伤,如疲劳层、腐蚀层、原喷涂。
层、渗碳层或渗氮层等,并修正不均匀的磨损轴颈,以保证涂层的厚度均匀化。
3)磨削量由涂层设计规定的厚度决定,一般比最大磨损量多0.1~0.25mm
3.表面粗化喷砂
1)喷砂前用薄铜皮将不喷涂的表面保护好,键槽处用碳块或涂料遮盖。
对加工表面的两端应留有1—2mm宽的边,以保护喷涂层。
2)选用20#或24#刚玉砂,砂粒要锐利和清沽。
3)选用射吸式喷枪,喷砂中压缩空气(压缩空气应经油水分离器净化的压力为0.6~0.7MPa,供气量0.6~0.9m3/min,喷砂枪口距轴颈表面70—100mm。
4)喷砂后用净化的压缩空气吹净喷砂表面的尘埃或用溶剂冲洗。
5)喷砂粗糙化后,在较强光线下以各个角度观察被喷面均无反射亮魔时为合格。
4.喷涂
1)在喷砂后2—3h内进行喷涂。
2)对曲轴待喷部位进行预热,温度为100℃时开始喷涂。
喷涂时先喷底层粉,厚度控制在0.1mm,然后再喷工作层粉,厚度达到要求的轴颈尺寸。
3)喷底层时选用镍包铝粉Ni/Al,工作层粉末用镍—铬—硼—硅系列,如Ni04、Ni60等。
4)喷涂规范:
电弧功率;20—24kW(Ni/A1粉为22~25kW),送粉量23-'1-2g/min(Ni/A1粉为23+2g/rain),采用氮气为离于气,固定主气流量为2ms/h,送粉气流量为0.6~0.8ms/n。
喷涂距离100~110mm(Ni/Ai粉取120~130mm),喷涂角度(喷嘴与工件的夹角)为45°~90°,每次喷涂厚度不超过0.25mm。
PQ—77A型外圆等离子喷枪,GDP—50kW等离子喷涂电源,3GP-1型刮板式送粉器,氮气喷涂粉末Ni/A1和Ni04。
5.喷后处理
1)浸油:
在喷涂后,将喷在曲柄臂上的假涂层清理干净,放人盛有清洁机油的油槽中,加热到100~110℃,煮浸2~4h;然后停止加热,让曲轴随油槽自然冷却,在油槽中保持10h;然后取出曲轴用布棉纱擦去表面的机油,再去进行磨削加工。
2)曲轴的唐削按表10一4—7中的工艺进行。
3)将曲轴置于V形铁上,用圃冲将健槽内的堵塞冲碎并取出,然后用锉刀进行修整,去掉毛刺。
6.动平衡检查
将修好的曲轴在动平衡试验机上检查动平衡,用钻削曲柄臂金属的方法调整曲轴的动平衡,动平衡度不超过100g·cm。
(二)主要零件的修复与质量要求
主要零件的修复与质量要求如下:
1.箱体
1)曲轴主轴承座孔不同轴度偏差的检验,可用特制的检验杆进行测量。
方法是将检验杆放进座孔,用塞尺测量检验杆与座孔之间的间隙,其间隙即为座孔的不同轴度。
对其精密测量可应用准直光管与望远镜光学设备进行。
2)主轴承座孔与滑块缸体或柱塞缸体垂直度的检验用垂直度检测仪进行,如图10—4—4所示。
检测时,将被测缸孔座面向上放置,曲轴轴承孔轴线用心轴模拟。
将检测仪的直径定位装置压缩后塞入被测缸孔中,使本体6的两定位面与心轴靠合并沿心轴滑动检测仪。
当测量板1l两外触点均与缸孔素线接触时,记下千分表的示数.向前、后分别进行一次上述测量,两次千分表指示值之和的一半,即为在r(该测量仪内触点距销22轴线的距离)长度上缸孔轴线对曲轴轴承孔轴线的垂直度误差。
3)轴承座孔同轴度误差超限时,应根据其磨损量的大小选择修复工艺。
一般情况下,对轻度磨损的座孔,选用刷镀方法修复,对磨损量较大的座孔,可采用镶套法修复,镶套的材料选择与基体一致,镶套厚度7~811lin,并有
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