热轧作业部二热轧废钢回炉控制措施.docx
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热轧作业部二热轧废钢回炉控制措施
热轧作业部二热轧废钢回炉控制措施
一、管理措施-4-
1.生产技术室相关专业-4-
1.1规程、操作要点、技术通知单的培训、应用、检查-4-
1.2组织废钢措施制定、学习、应用、检查、改进-4-
1.3现场问题的及时解决-4-
2.生产作业长-5-
2.1规程、操作要点、技术通知单的培训、应用、检查-5-
2.2废钢措施的落实-5-
2.3生产计划的可执行性-5-
2.4品种钢、薄规格的生产组织-5-
2.5全线设备的确认-5-
2.6操作方法的研究和推广-5-
3.生产组织员-6-
3.1规程、操作要点、技术通知单的培训、应用、检查-6-
3.2组织废钢措施学习、应用、检查、改进-6-
3.3操作方法的研究和学习-6-
3.4现场问题的及时解决-7-
3.5轧制计划执行性确认-7-
3.6全线设备状态确认-7-
3.7生产组织-7-
4.设备一线技术-8-
4.1全线设备状态确认-8-
4.1.1日常生产期间设备的巡检-8-
4.1.1.1机械介质静态设备的巡检-8-
4.1.1.2电气自动化设备的巡检-8-
4.1.2日常停机的巡检确认-10-
4.2带病运行设备对生产影响的确认-11-
4.2.1执行专业相关特护运行措施-11-
4.2.2制订并执行临时性隐患特护措施-11-
4.3设备功能精度确认-11-
4.3.1日常事故处理,设备恢复后功能精度的确认-12-
4.3.2日常停机或检修设备功能精度检查的确认-12-
5.计划编排-13-
5.1规格跳跃-13-
5.2出炉温度跳跃-13-
5.3R2换辊后品种安排-13-
5.4其他原则-13-
二、技术措施-14-
1.原料要求-14-
1.1坯料质量要求-14-
1.2坯料上料要求-14-
1.3回炉坯-14-
1.3.1回炉坯描号-14-
1.3.2回炉坯上料前检查-15-
2.装料-16-
2.1板坯照合-16-
2.2板坯装炉确认-16-
3.加热-17-
3.1保证出炉温度及均匀性-17-
3.2保证RT2温度-18-
3.3极限规格温度控制-18-
4.出炉-19-
4.1出钢操作-19-
4.2步进梁控制-19-
4.3回炉操作-20-
4.4返装操作-20-
5.粗轧-21-
5.1开机、恢复注意事项-21-
5.2上线板坯号核对-26-
5.3钢种SGF的检查确认-27-
5.4轧制数据确认-27-
5.5计划编排的有效减宽(展宽)量数据确认-27-
5.6板形控制-28-
5.6.1R1、R2打滑-28-
5.6.2R1、R2扣翘头-30-
5.6.3镰刀弯-31-
5.6.4宽度-33-
5.7RT2温度控制-34-
5.8其他注意事项-36-
5.9粗轧常见故障及其具体处理办法-36-
6.精轧-38-
6.1品种钢、极限规格的操作-38-
6.1.1轧制品种钢、极限规格时要严格执行操作要点-38-
6.1.2二级计算-39-
6.1.3负荷分配-39-
6.1.4窜辊设定-40-
6.1.5张力设定-40-
6.1.6弯辊设定-40-
6.1.7穿带速度设定-41-
6.2现场轧制注意事项-41-
6.2.1注意事项-41-
6.2.2工艺件检查-51-
6.2.2.1轧辊数据的检查-51-
6.2.2.2轧机喷嘴的检查-52-
6.2.2.3擦辊器的检查-52-
6.2.3出入口侧导板的检查-52-
6.2.4不同情况下的预防措施-52-
6.2.5检修恢复后设备检查-54-
6.3质量监控-55-
6.3.1仪表状态-55-
6.3.2轧制数据-55-
6.4PDI-56-
6.4.1PDI数据确认-56-
6.4.2问题板坯数据确认-56-
6.4.3二级系统运行状态确认-56-
7.卷取-58-
7.1开机、恢复注意事项-58-
7.2侧导板-58-
7.3夹送辊-59-
7.4助卷辊-59-
7.5检修恢复时设备的检查-60-
7.6卷取换档的选择-60-
7.7正确模轧和复位-60-
7.8卷取过程其他注意事项-60-
7.9下卷注意事项-61-
8.物料跟踪-62-
8.1PDI的下发-62-
8.2检查轧线出炉板坯号和加热炉出炉板坯号是否一致-62-
8.3手动出炉处理-62-
8.4跟踪故障的处理-62-
8.5物料跟踪画面板坯运行不流畅时的处理-63-
8.6出炉前二级系统状态确认-63-
8.7二级服务器出现故障时的处理-63-
一、管理措施
1.生产技术室相关专业
1.1规程、操作要点、技术通知单的培训、应用、检查
(1)按要求做好规程、操作要点、技术通知单的下发和培训工作,做好培训记录。
(2)每月对规程、操作要点、技术通知单的执行情况进行检查。
认真填写专业考核记录,每月检查8次,抽查人次不低于16人次,对不合格下整改通知单,并及时复查,对于限期没有整改的下专业考核通知单。
检查发现的问题进行备案,从而对教材进行更新。
1.2组织废钢措施制定、学习、应用、检查、改进
(1)相关专业对每次废钢彻底分析,按照“四不放过”原则,即:
原因和责任未查清不放过;对责任者或责任单位没有严肃处理不放过,班组岗位没有受到教育不放过;没有制定有效防范措施和措施不落实的不放过。
(2)制定措施后,及时通过OA下发相应通知,并组织培训,做好培训记录。
(3)及时对废钢措施执行情况进行检查,每月检查4次,4人次以上,并认真填写专业考核记录,对于不熟知的职工进行教育和整改,对于限期没能整改,提出考核意见。
对于措施执行性有问题的,及时修改措施,并及时通过OA下发相应通知,原通知及时作废收回。
(4)相关专业对自己所负责区域负责,因制定措施、培训、检查等管理措施不到位情况发生废钢回炉,按专业考核管理规定对相关专业进行考核。
(5)生技室主任每月抽查专业培训、检查等情况,对于未及时落实相关管理责任的,按专业考核管理规定落实考核。
1.3现场问题的及时解决
及时梳理并汇总建厂以来本专业典型故障或废钢的处理方案的,每个专业形成一个文档,用于指导现场故障的及时处理。
每年装订成册。
2.生产作业长
2.1规程、操作要点、技术通知单的培训、应用、检查
每月对生产组织员的专业检查情况进行签认,每月组织一次作业区内部的规程、操作要点、技术通知单的大检查,检查情况报厂领导,对查出问题,作业区内部落实考核。
2.2废钢措施的落实
严格组织落实各项废钢控制措施。
2.3生产计划的可执行性
根据当天设备状况,班前研究生产计划的可执行性,对生产计划的可执行性进行判定,对于与可能造成废钢的情况,先与相关专业沟通解决设备或工艺问题,保证轧制的稳定性。
若问题无法解决的,与生产计划进行沟通,对计划协商调整。
对于无故更改计划者,按热轧分厂生产组织管理规定落实考核。
2.4品种钢、薄规格的生产组织
对于品种钢、薄规格等难轧品种的生产,作业长严格要求岗位职工落实相应工艺控制点,并根据当天设备情况制定生产组织模式,对重要工艺数据熟练情况提前抽查相应岗位熟知情况。
2.5全线设备的确认
对于全线设备状况充分确认,对于可能造成废钢的带病运行设备,及时联系相关专业停机彻底解决,并组织好相关岗位问题解决过程中的配合情况。
2.6操作方法的研究和推广
鼓励操作工对操作方法进行总结和研究,对有突出特色的操作方法上报最佳操作法,并上报生技室,生产技术室根据操作法的效果情况,月底在KPI考核中给予相应作业区适当加分。
对个人,有突出贡献的操作法,适当考虑报厂内给予现金奖励。
3.生产组织员
3.1规程、操作要点、技术通知单的培训、应用、检查
(1)规程,操作要点和技术通知单培训教材的编写:
联合生产技术室规程管理专业和区域专业员编写每个岗位的规程培训课件2套,第一套只针对于入厂新职工,其主要涵盖操作规程等基础操作方面,第二套针对于新老职工,有一定的深度,主要涵盖操作规程和投产以来的操作要点和技术通知单。
两次教材编写同时应编写相应的考试试卷。
培训考试采用闭卷形式,不合格者自学7天之后复查,并纳入学分制管理。
(2)鼓励职工将前期培训的知识运用到日常生产中去,要知其然,更要知其所以然,避免对于一些是是而非的操作造成废钢和回炉。
要求职工每月写总结一份,对本月执行规程类文件发现的问题,总结的经验书写成书面材料。
(3)认真填写专业考核记录,每月检查8次,抽查人次不低于20人次,涵盖整个操作岗位,对不合格下整改通知单,对于限期没有整改的下专业考核通知单。
检查发现的问题进行备案,从而对教材进行更新。
3.2组织废钢措施学习、应用、检查、改进
(1)要控制废钢和回炉,必须知道以前的废钢和回炉是如何造成的,培训废钢案例是必须的,每月作业区内部培训废钢分析1次,时间选择在下白班,培训1小时,并纳入学分制管理。
(2)把学习的措施应用到实践中去,尤其是预防措施,要求职工在月总结中书写自己本月遇到了哪些“疑似病例”并采取了预防措施。
(3)认真填写专业考核记录,抽考废钢案例学习与预防措施学习情况,对于不熟知的职工进行教育和整改,对于限期没能整改,提出考核意见。
(4)对于检查出的问题及时备案,在下月的培训中进行总结讲解。
3.3操作方法的研究和学习
(1)搜集和整理热轧作业部1580自投产以来最佳操作法和合理化建议,整理成电子文档。
(2)随机征求职工关于操作方面的建议和意见,及时记录在案,研究1580现如今存在的设备和工艺缺陷,对比国内外兄弟生产厂类似问题,提出合理的操作方法。
(3)学习《轧钢》等轧钢资料中的相关论文,做好学习笔记。
3.4现场问题的及时解决
(1)建立一线技术和各专业知识连接绿色通道,参与当班设备问题的处理,独立解决常见性工艺类故障。
(2)梳理1580自投产以来,发生的设备故障点,整理成册,以备发生后无从下手。
(3)根据生产计划情况预测设备、工艺、生产组织等方面存在问题,预防故障的发生。
(4)及时掌握维护单位的工作状态,以及备件准备,备件上机,备件使用周期等。
3.5轧制计划执行性确认
对计划单的可执行性进行判断,对容易造成废钢的状况,及时汇报作业长,并及时跟计划员进行沟通,通过协商解决。
对于班中即将要轧制的难轧钢种、规格提前做好准备,将各岗位的注意事项提前通知。
需要特别注意的一点是对于较硬钢种的极限规格,温度保证第一重要。
加热炉的提温需要根据实际生产情况提前、均匀地进行,整个过程中要保证轧制节奏的稳定性,不允许停下来提温然后再继续轧制这样组织。
同时轧钢过程中,可以根据板坯的实际情况适当地对除磷和机架间冷却等工艺水进行调整。
3.6全线设备状态确认
对接班后全线的设备状态进行确认,对有可能造成废钢的带病运行设备,作出判断并通知作业长,组织人员彻底对设备进行处理。
对全线设备功能精度情况,定期进行检查。
3.7生产组织
密切关注当班品种钢、薄规格的生产情况,生产过程中密切关注关键工艺数据,确保生产的稳定性。
4.设备一线技术
4.1全线设备状态确认
4.1.1日常生产期间设备的巡检
做好日常设备的巡检,在生产设备运行中,着重于日常静态设备的检查。
静态设备便于设备维护人员仔细的检查确认。
4.1.1.1机械介质静态设备的巡检
(1)介质静态设备
介质系统包括了液压系统、气动系统、水系统。
介质系统的基本量包括温度、压力、液位、流量等,检查中主要看这些量是否符合标准,注意系统管路及其各介质元件是否存在松动振动不正常的情况,系统元件运行时是否有异响情况等等;归纳起来关键做好介质系统跑、冒、漏、滴的检查及其预防工作。
对于突发性介质事故,把设备及其人身安全放第一,首先及时的判断出事故的影响程度,对设备运行状态作出准确的判断,尽可能的避免轧制中因设备问题出现生产废钢回炉的重大损失。
(2)机械静态设备
螺栓是否松动,其他机械部件是否存在变形,磨损,断裂等情况的确认;对于易损件,做好日常的及时检查工作,防止因预防措施不及时导致事故的发生。
比如说:
轧线上的护板比较多,当护板的螺栓出现松动的情况,及时的检查发现及时处理,对于设备事故及其引起生产废钢回炉事故可以及早的避免。
(3)三电设备的巡检
三电设备范围较广,主要设计到供配电、自动化、传动三个大方面。
而这三个大的方面上又有相互联系,每一项的条件不满足都能导致生产节奏的减慢设备事故发生,甚至造成废钢回炉。
4.1.1.2电气自动化设备的巡检
(1)供配电方面
在高温天气更加应该要加强对配电设备的巡检尤其是高压配电的励磁变压器和整流变压器的维护。
比如:
在2160就出现过由于温度过高要而引起变压器跳闸的情况,也有出现整流变出现报轻瓦斯的状况,加强通风、人为制冷等方式会对该情况有较好的预防作用;在低压配电中在负荷正常的情况下低压配电也是安全的,考虑到设备的运行状态可能会使负荷增加,或者是由于设备本身的潜在原因,可能导致配电装置的温度升高电流变大等,当出现电流和温度变化较大时,对设备有目的地排查,避免跳闸等情况发生。
(2)自动化方面
自动化分为了软件维护和硬件维护,软件本身是稳定的,只有在接受了错误的信息或者是现场传感器的不正确信息,这样可能导致故障。
维护人员主要做的是对现场设备的维护。
比如说:
在轧线上常见的检测元件包括了有SBE、MTS、FDD、热检、码盘、高温计、光栅等诸多传感器,有些传感器的安装位置环境恶劣容易造成损坏。
一般包括了三个方面:
1.传感器本体损坏;2.传感器的连接导线破损;3.端子松动。
还有在生产中由于震动,碰撞等原因对传感器本体造成的损坏是不能预计的,但是做到对传感器导线破损造成信号的误传输,或者是导线接地造成跳闸进行预防。
在连接导线穿过的一些拐角或者是活动区域的防护要经常检查,发现有磨损的情况立即加以修复,对于端子松动多半也是由于震动和拉扯造成的,在每次检修中对端子的紧固都是常规项目,在很大程度上起到了预防作用。
(3)传动的运行方面
电机作为传动的基本单元和执行机构是一个维护的重点,在日常的维护中通常按照点检标准的要求,通过看、听、摸来确定是否正常。
造成电动机故障或者是不正常工作的原因很多,情况都是出现在电气和机械或者其他部位的连接处。
辊道电机,辊道和电机之间的关系,应该要加强相关维护专业人员间的沟通,如校正好电机和辊道的中心轴,保持辊形的完好,防止挂蹭导板等。
对于震动较大的部分电机进线,加强巡检就可以避免很多由于磨损而导致进线接地或者是相间短路造成的跳闸;
介质泵站电机防止电机过负荷运行;
主传动电机跳闸的原因繁多,主要和轧制的情况有密切联系,针对轧制情况来合理的优化传动设备的运行情况。
4.1.2日常停机的巡检确认
做好日常停机的巡检,在设备停机中,着重于生产中动态设备的及其环境比较恶劣情况下设备的检查。
在停机时段,动态设备处于静止状态,便于维护人员仔细的检查确认。
生产停机时段有以下几种情况:
(1)换辊停机时间段对设备检查
换辊停机时间段有限,在这短暂的时间段针对性的做好特殊部位特殊点设备的检查。
机械液压设备的薄弱环节是一个检查的重点。
薄弱环节就是长期的处于高温、湿度比较大、比较隐蔽的条件下的设备。
利用短暂的时间来有效的处理这些问题。
比如:
卷取卸卷小车的检查。
除停机时间外,因设备的动作运行,及其环境的恶劣情况,生产期间,无法对其检查。
该设备的检查仅限于停机时段,着重于螺栓液压管路的密封情况是否存在隐患检查的确认;
作为执行机构的电磁阀的日常检查是比较困难的,在生产状态下不允许进行测量线圈阻值、而且数量繁多,按照分区域及其不同的检修时段,有规律的进行测量检查能减少由于电磁阀头等原因造成的故障。
(2)计划性停机时间段设备检查
设备在生产运行中,因生产时间段消耗,设备随着生产时间段积累,在概率上,设备发生事故的几率不断增加。
计划性停机时间段,设备检查,做到有的放矢,从而降低发生设备故障的几率。
检查方面也着手于换辊停机时间段对设备的检查。
(3)设备故障停机期间其他设备检查
轧线设备繁多,某一区域设备出现故障,借用该时间段对其他区域设备的检查及其隐患的处理。
总的来说:
先前讲到静态介质系统元件的检查,停车期间着重于生产期间的动态介质元件及其恶劣环境下的介质元件的检查。
检查中重点对隐蔽的部位,日常设备运行时,人员无法靠近的部位进行重点检查。
这些部位日常无法检查,也是比较容易疏漏的方面。
同时也是做好介质系统跑冒漏滴的检查及其预防工作。
比如说:
介质软管,在各种工作环境下的使用寿命不一样,环境恶劣(温度、湿度、活动量大的存在摩擦)也是导致使用寿命缩短的一个重要因素。
利用停机时间充分的做好这些部位的防护检查工作。
同样的,静态机械部件做到日常巡检容易,动态的、隐蔽的、环境比较恶劣的,停车期间做好检查的工作,并且有预防性的进行重点的检查,设备的润滑状态是否良好,螺栓是否完好的处于工作状态,比如说:
轧机里面的设备,在停机的时候,按照设备的检查周期对其进行检查,防止一个螺丝松动等因素导致事故发生以至于生产的中断。
三电设备在生产中无法检查的,这时利用停机时间,可以对比较容易出现隐患影响到生产的部位进行检测。
4.2带病运行设备对生产影响的确认
4.2.1执行专业相关特护运行措施
带病运行设备必须有相关的特护运行措施,设备维护人员按照相关的措施或要求做好特护工作。
带病运行设备在特护期间有扩大化趋势的,按照相关设备处理程序进行处理。
比如说:
F1-2变压器的运行情况,为了预防及其防止器报轻瓦斯导致生产事故的发生,岗位人员按照相关特护要求做好设备的监护、特护的工作。
4.2.2制订并执行临时性隐患特护措施
生产中的设备出现隐患是不可估计的,生产期间临时性出现的设备隐患,通过日常的检查能够发现问题,经确认对生产暂时不构成影响的,班中制订出临时特护措施,做好临时性特护工作,并且做好交接班工作。
如果事态有所扩大化,对隐患及早做出评估,若对生产直接影响,提前做好相关的准备工作,尽早作出处理;
轧钢过程中,某一设备隐患对生产有很大的影响,但是对当前的钢影响不大,对下一块钢存在影响,所以我们可以让该块钢过去后进行停机处理设备上的问题。
比如说:
轧钢过程中,介质液压系统某一点出现漏油,为了减少生产及其设备的损失,该块钢轧制完成后,对设备切底的停机处理。
4.3设备功能精度确认
轧线上设备繁多,各设备的功能精度是否能够达到生产的要求,是设备维护人员关注的问题,设备的功能精度在其相应的标准里才能够长期的满足生产的需要。
有效的做好设备功能精度的管理,实施中做好设备功能精度的确认工作是十分重要的。
4.3.1日常事故处理,设备恢复后功能精度的确认
在日常事故处理中,设备恢复后功能是否正常,精度是否达到要求,有待于进一步开展试车工作。
在无试车的情况下,不能够出现直接把设备投入生产的情况发生。
在设备功能恢复后,对设备的精度进行检查,调整精度达到要求的范围为准。
设备方可投入生产的运行。
4.3.2日常停机或检修设备功能精度检查的确认
设备运行时,功能精度在不断的向丧失的方向扩展,日常停机或检修时对设备功能精度的检查是必要的。
停机中检查设备是否会出现功能丧失的情况,如果经检查存在,及时进行处理。
设备精度的检查中,对检查出的数据按照标准进行比较。
超出标准的,对其进行处理调整,直至达到标准的要求为止。
5.计划编排
5.1规格跳跃
在计划编排时尽可能的降低规格跳跃量,尤其在轧制极限规格产品时,在厚度和硬度上采用逐渐接近的方式,保证轧制的稳定性。
5.2出炉温度跳跃
在出炉温度跳跃上,考虑到加热炉的加热特点,出钢温度跳跃控制在30度以内,如果由于轧制品种钢导致相邻两块板坯出钢温度差大于30度,则在两块品种钢板坯之间必须加过渡板坯。
如果由于订单或者板坯不具备条件导致轧制计划温度过渡大,则现场需要采取空炉或者待温以保证订单的生产。
5.3R2换辊后品种安排
R2换辊后的两个轧制单位不得安排小于3mm产品的轧制,以保证轧制的稳定性。
同时,在宽度安排上尽可能以1200mm以下为主。
5.4其他原则
对于生产过程中的一些指导信息要在计划单中明确标注,现场人员严格按照计划单要求执行。
指导信息要做到尽量详细明确,尤其对回炉坯,特殊难轧品种,极限规格等进行标注。
二、技术措施
1.原料要求
1.1坯料质量要求
(1)板坯尺寸允许偏差:
厚度:
±5mm;宽度:
±15mm
不平度:
≤20mm/m,总不平度≤总长度的1.5%
镰刀弯:
≤8mm/m
(2)表面质量要求:
板坯表面不得有裂纹,大面积氧化铁皮覆盖,异物堆积
其余坯料质量要求参照《板坯库岗位操作规程》
(3)严格按要求对板坯进行抽查,对板坯尺寸、质量等做好记录,对不符合要求的板坯及时吊销处理。
1.2坯料上料要求
(1)板坯上料应严格按照轧制计划单顺序上料,需要调整时及时与当班作业长联系并由作业长通知计划员,经允许后方可上料。
热装板坯上料时,不得跳规格、跳钢种。
(2)上料板坯应符合坯料质量要求,严禁将表面质量差或者楔形严重的板坯送往加热炉。
(3)上料过程中若发现板坯歪斜,应立即通知炼钢方面用天车进行纠正,防止板坯撞C辊道造成设备损坏。
1.3回炉坯
1.3.1回炉坯描号
(1)当班出现的回炉坯,当班原料人员一定按要求做好回炉记录;当班的回炉坯无法吊运码垛时,应与接班人员交接清楚,由接班人员负责找好垛位并做好记录。
(2)回炉坯经自然降温至适宜温度时(不至造成烫伤),当班人员应及时进行描号;若由接班人员代替描号时,接班人员对描号的准确性负责,当班人员需在下个班时对描号准确性进行确认。
描号前原料岗位人员应与出炉操作人员或轧线核对无误后再进行描号。
(3)描号要确保字迹清楚、钢种、坯号准确,(同时注明工艺回炉或轧后回炉);回炉坯描号时注意清除描号区域的氧化铁皮,防止描号信息随铁皮脱落。
(4)描号时,要求在回炉坯侧面或端面进行双面描号。
1.3.2回炉坯上料前检查
(1)回炉坯上料前应对板坯表面进行检查,面积较大、厚度较厚的氧化铁皮必须进行人工清理。
回炉坯尺寸、表面质量等须满足坯料质量要求。
(2)回炉坯上料前必须对板坯尺寸进行测量,并将实测数据反馈给出炉人员,出炉人员负责将实测数据反馈给轧线;板坯规格尺寸满足轧制要求时,可以进行上料,若不满足应进行吊销。
(3)板坯PDI信息应与实物相符,板坯PDI与实物不符应做吊销处理。
2.装料
2.1板坯照合
(1)入炉岗位应对来料板坯进行认真核对,确认无误后方可进行板坯照合操作。
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- 热轧 作业 废钢 回炉 控制 措施