全面品质管理.docx
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全面品质管理
品質觀念基本知識
第一部分全面品質管理
一、品質管理發展經過三個階段:
產品質量檢查階段、統計質量檢查階段、全面質量管理階段。
1.產品品質檢查階段:
20~40年代,美國企業管理專家泰羅提出計划与執行分開,把產品之檢驗從制造過程中分离出來,成為一道獨立檢驗工序。
產品質量檢查主要標准要求,對產品進行觀測檢驗,以便分出合格品和廢品。
特點:
a)強調檢查人員之質量監督職能。
b)對產品進行全數檢查和篩選,及時剔出廢次品。
c)對產品之加工過程實行層層把關,防止不合格的半成品流入下一工序。
這標志著質量管理脫离了操作者自發質量管理階段,進入了科學管理之階段。
缺點:
缺乏預防和控制職能,不适合大規模生產。
2.統計質量管理階段(StatisticalQualityControl簡稱SQC)
40~60年代,二次大戰時期,民用品、軍用品檢驗是破坏性,不能逐個進行,美國國防部与貝爾研究所休哈特博士商討對策,1941年頒發了“美國戰時質量管理標准”,主要內容要求按統計質量控制方法,有利保証產品質量和預防廢次品產生,
特點:
a)在質量檢查之同時,推行抽樣檢查及驗收,從而顯著降低檢查費用。
b)利用控制圖對大量生產的工序進行動態控制,有效預防廢品的產生。
c)應用數理統計之工具,分析影響產品質量的原因,采取以預防為主的措施。
缺點:
片面強調運用統計方法,忽視了組織管理工作,50年代中期,不能滿足生產實踐對品質管理之要求。
3.全面品質管理階段(TotalQualityManagement簡稱TQM)
50年代末至今,科技日益發展,對產品質量要求越來越高,如導彈、衛星。
產品應從設計到服務整個過程進行控制才有作用。
美國米蘭和費根堡提出全面品質管理之概念。
費根堡觀點:
a)要生產出用戶需要的產品,僅靠統計方法控制生產過程是不夠,還需一系列的組織管理工作。
b)產品質量有個形成和發展的過程,其中包括市場調查、產品設計、標准制定、加工制造、檢驗測試和銷售服務等環節。
這些環節互相促進,互相制約,形成一個螺旋式上升的過程。
c)要用系統分析的方法協調全過程,用最經濟的方法,為保証產品完全滿足消費者的要求,而把各個生產班組和管理部門連成一個整体。
費根堡1961年擔任通用電器公司的品質管理,建立世界工業界第一個質量保証体系,獲得巨大之成功。
全面品質管理階段主要標志:
把專業技術、組織管理和統計方法密切結合起來,建立一套完整的質量体系,保証較經濟地生產出滿足客戶要求的產品。
二、全面品質管理相關概念
1.程序:
進行一項活動或過程之規定方法。
2.過程:
使用資源將輸入轉化成輸出之系統活動。
3.產品:
過程的結果或者將輸入轉化成輸出之相互關聯的資源和活動之結果,也即“過程之結果”。
a)產品可包括服務、硬件、軟件和流程性材料或它們的組合。
b)產品可以是有形、也可以是無形(如知識產權)或是它們之組合。
c)產品可以是預期(顧客所需求)或非預期(污染后果)。
4.質量/品質(quality)
產品、体系或過程的一系列內在特性滿足顧客和其他相關要求之能力/或者反映實体,滿足明确和隱含需要之能力之特性總和。
質量特性一般包括:
性能、壽命、可信性(可用性、可靠性、維修性)、安全性、經濟性等。
狹義的質量:
產品/服務質量。
廣義的質量:
產品/服務質量、還包含工作質量。
產品質量不是固定不變,它隨著不同的時間、對象、用途而變化,故因時而异、因人而异、因產品而异。
5.工作質量:
企業(部門)的組織管理工作、技術工作等對產品質量的保証程度。
它反映了企業為保証達到產品質量標准所做的組織管理工作、技術工作的水平。
如廢品率、成品抽檢合格率是工作質量指標。
◆工作質量与產品質量的關系:
產品質量取決于企業各方面的工作質量,它是各方面、各環節工作質量的綜合反映;工作質量是產品質量的保証。
6.質量環
從識別需要到評定這些需要是否滿足之各階段中,影響質量之相互作用活動的概念模式。
市場研究→開發設計→制定產品技術條件→編制制定計划→采購→工序控制生產→檢驗→測試→銷售→服務→市場研究→……→服務(周而复始)
7.全面質量管理:
◆一個組織以質量為中心,全員參与質量管理,目的通過讓顧客滿意和本組織所有成員及社會受益而達到長期成功的管理途徑。
◆企業全体職工及有關部門同心協力綜合地應用管理技術(統計技術)、專業技術和科學方法,經濟地開發、研制、生產和銷售用戶滿意之產品管理活動。
8.全面質量管理特點:
a)全過程質量管理:
從研發、生產、服務橫向質量管理。
b)全企業質量管理:
企業上下之各個環節,也是從管理的各個方面的工作質量,卻直接或間接地影響產品的質量,是各級管理人員和各個部門的共同任務。
c)全員的質量管理:
從最高管理者到操作員,都要通過各种不同的方式或參加質量管理,接受全員教育,不斷提高質量意識,為開發質量、保証質量、提高質量做出新的貢獻。
9.全面質量管理任務:
開發質量保証質量提高質量
協調各部門管理工作
三、全面品質觀念
1.為用戶服務之觀念:
a)不斷地滿足用戶對產品質量要求,讓用戶在使用中經常具有滿意感。
b)認真做好為用戶服務工作,尤其重要是提供技術方面服務。
c)下道工序就是用戶。
◆“三不”:
不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。
2.預防為主之觀念
◆產品品質是設計和制造出來,不是檢驗出來。
◆質量管理重點:
從“事后控制”轉移到“事先預防”。
◆預防含為預防和預見,預防就是防止不良再發生,即糾正措施;預見就是出現不良苗頭前防止其發生,即預防措施。
a)控制各影響質量因素,4MIE因素進行控制,使這些因素處在最佳、最穩定之狀態。
b)加強產品投產前和生產過程各個環節的質量管理工作。
c)嚴格檢驗制度:
由于生產受各种因素影響,一定會出現質量偏差,只有通過檢驗,才能控制這偏差范圍。
3.用數据說話之觀念
全面質量管理顯著特點:
一切用數据說話,數据是品質管理之基礎,是科學之依据。
這就要求質量相關人員要大量收集和反映客觀實際之數据,運用統計方法和圖表形式,進行整理,找出其規律性。
4.按科學程序辦事之觀念
主要按PDCA循環進行。
5.講求經濟效益之觀念
開展品質管理目的与企業之目標是一致的,品質管理中心是圍繞著提高產品質量之經濟性,即質量效益。
四、全面質量管理之內容体系
1.全面質量管理之思想基礎
◆核心:
質量第一,其中“質量”有三個含義:
a)品种質量:
具有一定質量的產品規格形式和一定數量的產品特征性質,有時泛指產品規格形式多少和好坏。
b)質量特性的含義:
產品适合一定的用途,滿足用戶一定需要所具備的特征性質,具体体現為某些技術性能指標,代用特性,不具備某种質量特性,失去使用价值。
c)适用性含義:
包括了產品本身的适用性能以及產品之适銷程度。
适用性是一動態的概念,依不同的時間和空間為轉移,所以產品本身之适用性性能以及适銷程度也必須跟著轉移,才能不斷產生經濟效益。
2.全面質量管理的管理基礎
標准化、計量理化、質量信息、質量效益、質量責任制。
全面質量管理的基礎工作,即質量管理的基本條件、手段、方法。
特點:
a)基礎性:
就是直接組織企業生產力各要素運作的一項最基本的管理工作。
b)客觀性:
它是企業職工群眾進行生產技術經濟活動的客觀規律的具体反映。
c)繁重性:
它是一項日常性、定量性的繁瑣而重要的工作。
(1)標准化工作:
標准化是質量管理的基礎,是貫徹執行標准之保証。
按范圍分為工業標准、企業標准;按性質分為技術標准、工作標准。
(2)質量責任制:
极為重要的一項基礎工作,指規定產品設計試制、生產制造、銷售服務等各個環節、各個方面、各個崗位質量標准和要求,以保証產品質量的一种崗位責任制。
◆生產班組對其加工制造的產品質量負有直接責任:
a)每班組應自發組織QC小組(品管圈小組),對本班質量問題提出研究課題。
b)負責本班操作員自檢、自控,支持PQC。
c)當發生質量問題時,要積极配合有關部門分析原因,制定/實施對策。
d)對關鍵工序/部位實行定机、定人、定活“三定”,做好質量控制工作。
◆操作員基本的質量責任制:
a)操作員要做到“三按”,即按圖紙、按工藝、按操作規程辦事。
b)認真做好自檢、互檢。
c)對不合格品進行標識和隔离。
d)“三不”:
不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品。
e)對自己加工產品質量負責到底,經得起考核。
(3)計量理化工作
基本要求全、准、當、進。
a)全是指所需用的量具、試驗和檢驗儀器要配備齊全。
b)准是指計量穩定、示值要准确一致。
c)當是指根据不同情況和要求,選擇恰當的測量方法。
d)進是指測試計量手段要不斷革新,保持先進性。
(4)質量信息工作
反映產品質量和供銷各環節工作質量信息、基本數据、原始記錄以及在產品使用過程中反映出來的各种技術經濟資料。
要求:
准确性、及時性、全面系統性。
(5)質量教育工作
質量管理要始于教育,終于教育。
內容:
a)質量管理基本知識
b)常用數理統計方法;
c)技術培訓。
教育/培訓方法要點:
a)內外結合、各有分工,外學,業余,短時間進行培訓。
b)講究實效,适當安排:
不同教材、不同方式進行培訓。
c)大力普及注意提高:
初步培訓→行動→再培訓。
3.全面質量管理之群眾基礎
全面質量管理是全過程、全企業、全員參加之管理,需要有廣泛的群眾基礎,通過QC小組(品管圈)活動,做到人人講品質,共同維護產品品質。
五、全面質量管理的方法和方式
1.管理方式是指對于質量形成全過程實施管理的模式,其具体形式是質量保証体系。
2.控制方法
指管理活動中常用的一些工具。
全面質量管理不但發展傳統管理工具,并廣泛采用概率論、數理統計、運籌學和系統工程等現代科學的一些基本方法,形成自己一整套的适用工序:
老七种工具:
調查表、分層法、排列圖、因果圖、相關圖、直方圖、控制圖。
新七种工具:
關系圖法、系統圖法、KJ法、矩陣圖法、PDPC法、箭線圖法(矢線圖法)、矩陣數据分析法。
六、全面質量管理內容体系圖:
1.人的品質意識是思想基礎的核心。
2.思想基礎是全面質量管理的核心
部分,也是其方法論和管理基礎、
群眾基礎的主導思想。
3.保証体系是其方式,控制工具是
其方法。
4.有机整体,相互促進。
第二部分制造過程相關知識
一、概述:
制造部門在質量管理工作中的任務:
嚴格執行技術標准,研究和掌握人、設備、材料、工藝方法以及環境的變化与產品質量波動之內的規律性,据以改善各項因素,提高制造過程是技術能力(人、設備)工藝水平及其管理水平,建立能穩定生產合格品和优質的生產系統,防止不合格品的產生。
二、制造過程十個方面工作質量:
a)制造前准備工作;
b)加強工藝管理,實行工序質量控制;
c)提高操作工素質,減少其可控制的差錯;
d)加強設備和工藝、量具的現場管理;
e)認真搞好文明生產;
f)強化產品質量的檢驗工作;
g)加強在制品和不合格品的現場管理;
h)掌握質量動態;
i)建立健全的崗位責任制為中心的質量責任制;
j)改進質量的計划,組織診斷和措施工作。
三、加強工藝管理与工序質量控制:
產品質量很大程度決定了工藝過程的質量、制造過程。
質量管理核心問題就是要研究、掌握各質量因素的變化与產品質量波動的內在聯系,采取有效的方法,使制造過程處于穩定工藝控制狀態(受控狀態)。
1.使操作者成為“自控工人”
經統計表明,產品的故障有20~50%是由于人工的差錯造成的,企業領導者除了要提高管理人員和技術人員素質外,還有責任向工人提供必要的條件,使工人成為自我控制產品質量的“自控工人”。
2.“自控工人”必備條件:
a)向操作者提供該做些什么工具,知道怎么干和為什么要這樣干才能達到質量要求。
b)向操作者提供他正在做的是否符合規格要求的工具。
c)使操作者具備對异常情況進行正确處理的能力,向他們提供用來調整工序質量的手段。
3.如何才能使操作者成為“自控工人”:
1)把產品規格以及其他技術條件向操作者交底,使他們知道產品的用途;明确不合質量時的嚴重性;知道本工序不符合規格,將給下道工序和整個產品的質量特性造成什么影響。
2)使用操作者能夠逐句逐字地了解清楚關于工藝規程和加工方法等方面的要求。
3)使用操作者知道自己的職責和權限(如操作工可以作出什么決定,能采取什么措施)。
4)除對預防异常情況發生的辦法作出明文規定外,必須對操作者進行技術培訓,使他們學會如何正确使用机器和儀器,如何調整机器,校正儀器,并懂得抽樣檢驗的標准,懂得編制圖表的方法,明确所采用的控制圖或其他管理手段和產品質量控制存在什么關系等。
5)保証操作者和檢驗員使用的量具是一致的,當量具只有一個且不能交給操作者使用時,檢驗員必須把重要的檢測數据及時反饋給操作者。
6)使操作者明确排除故障的方法、步驟和處理的權限,以及操作者無法處理時應找誰幫助解決策。
四、工序能力預測:
1.工序能力是指工序在正常條件和穩定狀態下所表現出來的保証產品質量的能力。
2.預測工序能力主要方法有直接測量工序法、差錯分析法、相關法、測量產品法。
◆測量產品法:
明确調查目的性,選擇調查對象,即被調查的工序和項目。
工序標准化:
即對被調查工序的五大因素制定出各項標准,按標准進行作業。
搜集數据畫直方圖,50~100個。
對工序能力進行計算。
◆工序能力系數是指工序能力滿足規格要求的程度。
Cp=T/6σ=(Tµ-TL)/6σ
CPK=(1-K)Cp=(1-2∣M-X∣/T)Cp=(T-2ε)/6σ
當n<30時,σ=Σ(Xi-X)2/(n-1)
當n≧30時,σ=Σ(Xi-X)2/n
工序能力匯總表
Cp
工序能力程度
不良品率
措施
≦0.67
能力嚴重不足
(四級加工)
≧4.55%
應立即追查原因,采取改善措施,加強檢查,最好全檢。
0.67 能力不足 (三級加工) 0.27~4.55% 必須采取措施,提高工序能力,要加強檢查,必要時全檢。 1 能力勉強 (二級加工) 0.006~0.27% 工序需嚴格控制,否則易產生較多的不合格品,采用抽樣檢查,檢查不能放寬。 1.33 能力充足 (一級加工) 0.00006~0.006 允許小的外來波動,如果不是變更工序,可放寬檢查,工序控制抽樣間隔可放寬。 Cp>1.67 能力過于充裕 (特級加工) <0.00006% 即使有部分不大外來波動也不用擔心,可放寬檢驗,可考慮降低成本措施,修正標准,以保証更高的質量水平。
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