右幅桥39联箱梁首件工程施工总结.docx
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右幅桥39联箱梁首件工程施工总结
右幅桥39联箱梁首件工程施工小结
在各级领导的正确指挥下,经过全体工作人员的不懈努力,于11月14日成功浇灌完成右幅桥39联箱梁(以下简称Y39联箱梁)。
11月20日拆模后,箱梁混凝土外观质量不理想,表现在混凝土接茬部位接缝不顺直、漏浆错台较严重;砼早、中期强度满足标准要求。
总之,第一联箱梁总体来说是成功的,但是暴露的问题也很多。
主要是第一联箱梁钢筋制作安装及外观质量不理想,为了提高箱梁施工质量,按照合同期保质保量的完成合同要求箱梁施工任务。
现按钢筋、模板、混凝土等工序总结存在的问题,提出整改措施,希望在第二联箱梁及后续施工中得到改进。
一、工程概况
Y39联箱梁采用现浇C55P.C连续箱梁,跨径组合为4×30m,箱梁高度为1.8m。
其中第1、2、3跨底板宽4.5m,顶板宽9.5m;第4跨底板宽4.74m,顶板宽9.74m;顶板厚25cm~55cm;腹板厚90cm~50cm;底板厚62cm~22cm。
整个4跨连续箱梁腹板有通长的预应力曲线管道12束,分上中下3排,横向分成4组(腹板每边各2组),顶板负弯矩在两跨间有管道12束,分纵向2排,横向分成6组,一联负弯矩总共36束。
二、施工简述
Y39联箱梁支架搭设从9月14日开始搭设,9月30日通过地基承载力、钢管及扣件、杆件安装、剪刀撑等全面验收;10月1日至10月6日进行了支架加载检测,支架整体刚性结构,沉降和自身变形很小,顺利通过验收。
10月7日Y39联箱梁底板、腹板模板开始施工,10月13日通过验收;10月14日开始底板、腹板钢筋安装,10月20日完成钢筋安装及预应力管道预埋并通过验收;10月21日进行内箱模板安装,10月27日通过验收。
Y39联箱梁第一次浇筑(底板、腹板)于10月28日9:
40点开始浇筑砼至18:
30点结束;整个浇筑过程用时8小时50分,实浇C55砼352m3,施工过程顺利。
10月29日开始内箱顶板模板安装,11月4日完成并通过验收;11月5日开始顶板钢筋安装,11月13日完成并通过验收。
Y39联箱梁第二次浇筑(顶板)于11月14日9:
30点开始浇筑砼至16:
30点结束;整个浇筑过程用时7小时,实浇C55砼390m3,施工过程顺利。
Y39联箱梁从支架的搭设到顶板混凝土的浇筑完成,历时2个月,暴露出我们在施工管理、施工工艺上都存在不足;通过第一联箱梁施工,各部门、作业队都必须进行深刻反省和改进,为后续箱梁施工的顺利进行打下基础。
三、总体验评
Y39箱梁从钢筋加工安装到砼浇箱梁结束,严格按规范要求组织施工,施工过程按《箱梁施工专项方案》和《公路桥涵施工技术规范》进行。
各道工序均达到预期的要求。
从钢筋制作安装、钢筋焊接头和模板的平整度、构件的外形尺寸等各项技术指标合格率均达100%,该箱梁评为合格。
四、现浇箱梁施工流程图
五、各工序施工工艺及存在主要问题和解决措施:
1、支架搭设
Y39箱梁承重部分支架采用自锁碗扣式钢管支架,满堂搭设。
支架钢管采用φ48×3.5mm碗扣式钢管,立杆间距为60cm×90cm(横向60cm,纵向90cm),水平杆间距120cm搭设。
整个Y39联箱梁支架的搭设从9月21开始,到10月2日完成预压。
a)、存在问题:
①第一层水平杆离地面过高,大于验收要求的600mm;
②碗扣松动;
③顶托悬空过大(大于35cm);
④部分碗扣材质锈蚀严重;
⑤钢管壁厚不达标,锈蚀严重;
⑥墩柱与支架之间的连接不够紧密;
⑦剪刀撑没有通长设置;
b)、原因分析:
①施工员、安全员、质检员监管力度不够;
②支架作业队施工人员责任心不强;
③进场材料没有质量证明书;
c)、解决措施:
①加强支架从业人员质量、安全意识教育;
②支架搭设工必须持证上岗;
③在第一层水平杆下增加一道离地高度不大于300mm扫地杆。
④检查碗扣的松动率,将松动的碗扣轻锤敲击锁死,保证一跨松动率小于4%。
⑤顶托螺旋外露长度不得大于30cm,否则必须进行调整。
⑥用游标卡尺检测,锈蚀度过大的能拆换的尽量拆换,不能拆换的在旁边增加一道立杆或横杆,下次坚决不准再用。
锈蚀厚度小于0.5mm的刷漆或红丹进行防锈处理。
⑦应根据箱梁底板与翼缘板的宽度定出支架的搭设宽度,尤其是翼缘板支撑系统必须按支架专项方案严格执行。
2、模板工艺
箱梁底模、翼缘板底模采用2440×1220×180mm胶合板;腹板上下两端分别采用R750(上)和R300(下)弧形定型钢角膜,由5mm定型钢平模连接组成,每片长1250mm,分断处由连接螺栓进行连接;
内模支撑采用90cm门字架,为防止内模上浮设置钢管压件,模板采用1840×920×150mm胶合板拼装。
a)、存在问题
①模板衔接处错台严重;
②接缝空隙较大;
③底模拼接处翘头;
④底支撑方木松动;
⑤楞条外挑长度大。
b)、原因分析
①顶托与方木接头密贴不严实,有空隙及悬空现象;
②模板尺寸有误差;
③模板钉装因内应力影响、温差较大等原因产生不均匀变形;
c)、解决措施
①调整顶托螺旋,使木方紧压密贴无松动;
②根据测量标高对错台、尺寸进行调整,使其偏差在规范规定范围内。
③靠模时要调整好角度和尺寸;
④接缝空隙可用玻璃胶密封;
⑤钢筋垫块尽量放置在模板接缝处和翘头的地方,利用钢筋自重压实;
⑥尽量减少拼缝,保证了底模表面的平整度。
3、钢筋制作安装
钢筋焊接采用BX1-315和BX1-500交流弧焊机,焊接操作工使用技术过硬的焊接高手进行焊接操作,确保焊接接头合格率100%。
钢筋制作在钢筋棚内加工成半成品,运至现场进行成型。
a)、存在问题:
①钢筋下料不规范,成型钢筋尺寸偏差较大;
②锚垫板处钢筋切断太随意;
③N12倒角钢筋因波纹管阻挡,未经同意任意改变钢筋形状和尺寸;
④N14~N17架立钢筋未按要求设置;
⑤锚下加强筋放置位置不准确;
b)、原因分析
①钢筋班人员流动性较大;
②钢筋班钢筋制作人员未认真熟悉图纸,对施工尺寸和设计尺寸的关系掌握不到位;
③钢筋班和其他作业班组沟通、配合意识不强;
④质量意识淡薄;
c)、解决措施
①加强对钢筋下料的控制,避免由此产生的质量问题,增加不必要的现场工作量;
②普通钢筋与预应力孔道有矛盾时可适当挪移普通钢筋,需临时弯起或切断的及时向项目部总工和技术人员汇报解决;
③N12倒角钢筋根据现场实际情况进行调整;
④N14~N17架立钢筋按设计进行增补;
⑤锚下加强筋的设置应在锚垫板弹簧范围内;
4、预应力波纹管、钢绞线安装
Y39联箱梁预应力束数量不多、但管道密集,各种钢筋相互干扰较大;在制造、运输和安装波纹管时容易变形、开裂、刺穿和接头多等缺点,故混凝土浇筑过程中容易造成成孔的预应力管道变形、进浆和堵管。
而且在预应力钢筋穿束时容易将波纹管壁拉下造成穿束困难,甚至堵管;同时波纹管成孔的预应力管道线形定位容易偏差,造成管道摩阻系数大,对预应力张拉伸长量影响也较大;为此箱梁钢筋安装好N13、N13a筋即可穿波纹管,调整好线形后再焊接波纹管定位钢筋,直线段为100cm,曲线段为50cm。
a)、存在问题:
①波纹管线形不流畅、管道线形定位偏差大;
②波纹管壁有破损;
③齿板槽口尺寸满足不了要求;
④外露钢绞线防腐保护措施不得力。
b)、原因分析
①端、中横梁骨架筋、腹板钢筋下料不准确,造成管道宽度不够,管道间距小于设计间距;
②顶板钢筋和端、中横梁钢筋标高控制不准,造成顶板波纹管起伏变化较大;
③预应力管道和结构普通钢筋的相互干扰,线形控制困难;
④布设波纹管时没注意小心保护,钢筋刺穿、电焊火星、踩踏等造成损坏波纹管。
⑤齿板槽口箱模固定不牢靠,浇筑砼时造成上浮;
⑥施工人员责任心不强。
c)、解决措施
①认真研读图纸,确定预应力管道处结构钢筋的安装方法和安装顺序;随时注意普通钢筋的安装,一旦波纹管受其影响可与钢筋班协商解决;
②必须按照设计位置放线定位,事先加工好定位钢筋,按照一般直线段不大于100cm一道定位钢筋来固定波纹管;曲线段应加密,特别是起弯点前后、最高点、最低点和接头位置等处均应增加定位钢筋,使其定位后不发生移动;
③应每隔1m~1.5m用铁丝将波纹管绑扎在普通钢筋上,将整束波纹管线形调整好后,再用定位钢筋固定;
④防止电焊等火花溅落到波纹管上,气割、电弧焊时防止烧伤管壁,必须远离波纹管;一定要在其附近气割、电弧焊时应该采用保护板(厚铁板或厚木板)隔离;安装好的预应力波纹管道上不能压重、踩踏;
⑤破损处和两主管连接采用连接套管,要比被连接管稍微大一个型号,连接套管长度不小于50cm(规范要求长度是内径5-7倍);将两主管(被连接管)的管头旋进连接套管,使其管口在连接套管的中间靠近,尽量密贴;套好后再用胶带纸将套管两头包裹严密、牢固;必须采用粘性好的牛皮胶带纸,不能采用透明薄型的胶带纸;
⑥齿板槽口箱模必须绑扎在顶板钢筋上固定牢靠;
⑦尽快完成预应力张拉施工;
⑧必须加强施工人员责任心、工作必须仔细不马虎,派专人进行波纹管的连接、安装、定位和检查。
5、砼浇筑
砼浇筑前做好准备工件,检查各施工机械是否完好,底模、顶模浇筑前用水冲洗干净;
准备工作做好后,开始浇筑砼,砼坍落度采用160-180mm。
现场检测坍落度为:
底板180mm,腹板170mm和160mm,顶板为170mm和16mm。
砼浇筑顺序为第一次浇筑先底板、后腹板,第二次浇筑顶板的浇筑工艺。
现场施工工艺为:
先浇底板砼,从两端向中间推进。
浇到一跨中间时开始浇筑腹板砼,两侧均匀对称下料,底板继续向前推进。
腹板浇到一半时底板砼浇筑结束,浇筑过程呈阶梯状向前推进。
第二次顶板浇筑同样采用从两端向中间推进。
箱梁顶板进行拉毛处理,拉毛方向为横向,不得纵向拉毛。
浇筑砼时,注意不使振捣棒直接振捣波纹管,防止波纹管被捣破。
a)、存在问题:
①腹板与翼缘板接缝痕迹明显;
②底板、腹板有明显接缝痕迹;
③有空鼓;
④凿毛不及时,处理不到位。
b)、原因分析
①第二次浇筑和第一次浇筑时间间隔太长,相隔了17天;
②腹板与翼缘板模板接缝不严,造成漏浆;
③底板、腹板浇筑时因中午工人吃饭停工,造成未能连续施工;
④因漏振,造成此处砼不密实,出现空鼓;
⑤质量意识淡薄。
c)、解决措施
①缩短两次浇筑的时间间隔;
②模板安装好后,仔细检查,接缝处必须紧密;
③加快砼浇筑速度,中间吃饭时间必须轮班,不准出现间断;
④注意振捣要到位,由专人检查,用锤敲击模板面,当有空鼓声音时,此处砼不密实,需再补振,直至密实为止。
⑤由于两次混凝土浇筑间隙较长,腹板混凝土早已硬化,故在安装顶板钢筋前必须对腹板表面混凝土进行凿毛处理,以增强新旧混凝土间的结合力,保证质量;首先必须清除接缝表面的水泥浮浆、薄膜、松散砂石、软弱混凝土层、油污等,然后进行凿毛,凿毛的标准按照4*3cm或5*4cm(水平尺寸与深度)凿坑,四周间距10--15cm,当然坑的密度越大越好。
6、砼养生
底板、腹板采用浇水养护,浇水次数根据混凝土湿润程度和天气情况而定;顶板采用土工布覆盖浇水养护,始终保持土工布始终处于潮湿状态。
五、各班组工作协调
各施工班组之间的和谐是一个工程成功的重要条件,在Y39联箱梁施工中暴露出各班组各自为政,缺乏及时沟通,致使施工工序间混乱的现象时有发生,严重阻碍了施工的顺利进行。
a)存在问题
①测量放线标高定位问题
②架子工与木工班间的交接问题
③钢筋班与木工班
④钢筋班、木工班、砼工班
⑤预应力班组与钢筋班
b)原因分析
①测量放线与定位是施工过程至关重要的一个环节
②底板模板安装上,部分支架立杆高度不够,致使顶托过低,木工班架设方木无法按计划进行;
③在预应力钢束槽口、齿板处,由于槽口的预留,槽口模板箱的安装受顶板钢筋的制约,钢筋工与木工需配合解决;
④在腹板波纹管安装中,波纹管受腹板钢筋N9、N13、N13a、中横梁骨架筋N4影响较大,一旦该几种钢筋下料尺寸不准,势必影响腹板宽度,进而影响波纹管布设;
⑤腹板的N7、N17,底板的倒角筋N12,顶板齿板处钢筋N1、N5均影响到波纹管的布设,造成钢筋工与预应力班组间的摩擦。
⑥波纹管的安装过程中、定位钢筋焊接施工中造成的施工垃圾、焊渣等未及时清理;
⑦由于腹板凿毛滞后,在后期凿毛时与钢筋绑扎穿插作业,影响钢筋安装的顺利进行;
c)解决措施
①在每一部箱梁底板、顶板开始前,施工管理人员先做出规划,召集各施工班组进行技术交底,把各班组会出问题的地方,考虑清楚,统一配合。
②工程部需经常组织各班组进行交流会,对施工中各班组交叉作业中出现的矛盾予以协调解决;
③在现场施工中,发现对下一步施工更好的方式时,要及时提出建议,督促各班组之间的及时沟通,商量出最有利施工的方法。
④预应力必须在内箱模板验收后,在模板上划线定位,明确齿板箱模位置和波纹管走向,应及时和钢筋班组沟通进行穿插作业;
⑤施工工序上,各班组齐心协力、及时沟通,保证施工中各工序穿插施工的顺利进行。
七、小结:
通过Y39箱梁首件工程的施工,可以认识到施工过程工序质量的控制尤其重要,我们所做的工作既有一定的成绩,也存在一定的不足,这就要求我们能正确认识施工中存在的问题,指导后续箱梁施工,同时我们要加强施工管理员和作业工人的责任心教育,力争精心施工,出精品箱梁。
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