不锈钢和钛合金加工.docx
- 文档编号:4218535
- 上传时间:2022-11-28
- 格式:DOCX
- 页数:29
- 大小:154.50KB
不锈钢和钛合金加工.docx
《不锈钢和钛合金加工.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《不锈钢和钛合金加工.docx(29页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
不锈钢和钛合金加工
不锈钢材料加工难点主要有以下几个方面:
1.切削力大,切削温度高
该类型材料强度大,切削时切向应力大、塑性变形大,因而切削力大。
此外材料导热性极差,造成切削温度升高,且高温往往集中在刀具刃口附近的狭长区域内,从而加快了刀具的磨损。
2.加工硬化严重
奥氏体不锈钢以及一些高温合金不锈钢均为奥氏体组织,切削时加工硬化倾向大,通常是普通碳素钢的数倍,刀具在加工硬化区域内切削,使刀具寿命缩短。
3.容易粘刀
无论是奥氏体不锈钢还是马氏体不锈钢均存在加工时切屑强韧、切削温度很高的特点。
当强韧的切屑流经前刀面时,将产生粘结、熔焊等粘刀现象,影响加工零件表面粗糙度。
4.刀具磨损加快
上述材料一般含高熔点元素、塑性大,切削温度高,使刀具磨损加快,磨刀、换刀频繁,从而影响了生产效率,提高了刀具使用成本。
主要是降低切削线速度,进给。
采用专门加工不锈钢或者高温合金的刀具,钻孔攻丝最好内冷
不锈钢零件加工工艺
通过上述加工难点分析,不锈钢的加工工艺及相关刀具参数设计与普通结构钢材料应具有较大的不同,其具体加工工艺如下:
1.钻孔加工
在钻孔加工时,由于不锈钢材料导热性能差,弹性模量小,孔加工起来也比较困难。
解决此类材料的孔加工难题,主要是选用合适的刀具材料
镗孔加工
(1)刀具材料选择因加工不锈钢零件时切削力大、切削温度高,刀具材料应尽量选择强度高、导热性好硬质合金。
对于此类材料淬火零件的加工,可以采用CBN(立方氮化硼)刀片,CBN硬度仅次于金刚石,硬度可达7000~8000HV,因此耐磨性很高,与金刚石相比,CBN突出优点是耐热性比金刚石高得多,可达1200℃,可承受很高的切削温度。
此外其化学惰性很大,与铁族金属在1200~1300℃时也不起化学作用,因此非常适合加工不锈钢材料。
其刀具寿命是硬质合金或陶瓷刀具的几十倍。
(2)刀具几何参数刀具几何参数对其切削性能起重要的作用,为使切削轻快、顺利,硬质合金刀具宜采用较大的前角,以提高刀具寿命。
一般粗加工时,前角取10°~20°,半精加工时取15°~20°;精加工时取20°~30°。
主偏角的选择依据是,当工艺系统刚性良好时,可取30°~45°;如工艺系统刚性差时,则取60~75°,当工件长度与直径之比超过10倍时,可取90°。
用陶瓷刀具镗削不锈钢材料时,绝大多数情况下,陶瓷刀具均采用负前角进行切削。
前角大小一般选应-5°~-12°。
这样有利于加强刀刃,充分发挥陶瓷刀具抗压强度较高的优越性。
后角大小直接影响刀具磨损,对刀刃强度也有影响,一般选用5°~12°。
主偏角的改变会影响径向切削分力与轴向切削分力的变化以及切削宽度和切削厚度的大小。
因为工艺系统的振动对陶瓷刀具极为不利,所以主偏角的选择要有利于减少这种振动,一般选取30°~75°。
选用CBN作为刀具材料时,刀具几何参数为前角0°~10°,后角12°~20°,主偏角45°~90°。
(3)前刀面刃磨时粗糙度值要小为避免出现切屑粘刀现象,刀具的前、后刀面应仔细刃磨以保证具有较小的粗糙度值,从而减少切屑流出阻力,避免切屑粘刀。
(4)刀具刃口应保持锋利刀具刃口应保持锋利,以减少加工硬化,进给量和背吃刀量不宜过小,以防止刀具在硬化层中切削,影响刀具使用寿命。
(5)注意断屑槽的磨削由于不锈钢切屑具有强韧的特点,刀具前刀面上断屑槽修磨应合适,从而使切削过程中断屑、容屑、排屑方便。
(6)切削用量的选择根据不锈钢材料特点,加工时宜选用低速和较大进给量进行切削。
(7)切削液选择要合适由于不锈钢具有极易产生粘结和散热性差的特点,因此在镗削中选用抗粘结和散热性好的切削液相当重要,如选用含氯较高的切削液,以及具有良好冷却、清洗、防锈和润滑作用的不含矿物油、不含亚酸盐的水溶液,如H1L-2合成切削液。
采用上述工艺方法,可以克服不锈钢的加工难点,使不锈钢在进行钻、铰、镗孔时刀具寿命得到极大的提高,减少操作中磨刀、换刀次数,在提高生产效率和孔加工质量、降低工人劳动强度和生产成本方面,能取得令人满意的效果。
0Cr17Ni4Cu4Nb钢与0Cr16Ni4Cu3Nb钢一样,为马氏体沉淀硬化不锈钢。
⒈0Cr17Ni4Cu4Nb钢的特性
⑴、0Cr17Ni4Cu4Nb钢中保持较低的碳,减少钢中的碳化物数量,同时使Ms上升,有利于马氏体相变。
⑵、0Cr17Ni4Cu4Nb钢中加入Cr、Ni元素主要作用有三:
一是提高钢的电极电位,防止原电池的反应产生;二是提高淬透性,保证固溶冷却后得到马氏体组织;三是固溶于马氏体基体组织中,为时效做好准备。
⑶、0Cr17Ni4Cu4Nb钢中加入Cu元素主要作用是Cu元素能在不锈钢表面沉积下来,作为附加微电极,促使不锈钢在很小的阳极电流下就达到钝化状态。
当Cu元素含量低于%时,可锻性良好;当Cu元素含量高于%时,锻造易开裂,须烧透,先小锻造比轻锤快锻打,后大锻造比重锤锻打。
⑷、0Cr17Ni4Cu4Nb钢中加入Nb元素主要作用有二:
一是形成碳化物NbC,起细化晶粒作用,另外防止Cr元素与C元素形成碳化物而降低Cr元素在晶界中的含量,导致晶界腐蚀;二是与Ni形成金属间化合物,在时效时析出。
⑸、0Cr17Ni4Cu4Nb钢中加入Mn元素能提高钢在有机酸中的耐蚀性。
加入Si元素可提高钢在无机酸中的耐蚀性。
⑹、0Cr17Ni4Cu4Nb钢经固溶处理后得到马氏体组织,钢的硬度在32~35HRC范围,可以进行模具加工,然后再对模具进行时效处理,因含Cu相的析出及金属间化合物的析出,钢的硬度回升到40HRC,使模具强度、硬度上升,获得综合力学性能。
⒉0Cr17Ni4Cu4Nb钢主要化学成分
≤%c、≤%Mn、%~%Ni、%~%Cr、%~%Cu、%~%Nb、≤%Si、≤%P、≤%S。
⒊0Cr17Ni4Cu4Nb钢的热处理工艺
0Cr17Ni4Cu4Nb钢始锻温度1150~1100℃,终锻温度1000℃,锻造后空气中冷却或砂中冷却。
0Cr17Ni4Cu4Nb钢常见的热处理工艺
热处理工艺 工艺参数 硬度要求 工艺特点
退火 加热820~840℃,保温,炉冷至500℃以下出炉空冷 28~30HRC 软化组织,降低硬度
去应力退火 加热720~740℃,保温,炉冷或空冷 28~32HRC
固溶处理 加热1040℃,保温,油冷 28~30HrC Cr、Ni、Cu、Nb元素溶入奥氏体中,冷却后得到马氏体组织,为时效析出做好组织准备
加热1040℃,保温,水冷 32~35HRC
时效处理 加热480℃,保温4h,空冷 40HRC 从马氏体基体组织中析出金属间化合物,产生沉淀强化
气体氮化 氮化温度510~520℃,保温48h,炉奢294~490Pa,氨气流量h,空冷或油冷 966HV 提高表面疲劳强度、硬度、耐磨性、耐蚀性与耐热性
⒋0Cr17Ni4Cu4Nb钢的应用
0Cr17Ni4Cu4Nb钢性能与使用几乎同于0Cr16Ni4Cu3Nb钢,适宜于制造高精度、高耐蚀性、高耐磨性的塑料模具。
通常,人们把含铬量大于12%或含镍量大于8%的合金钢叫不锈钢。
这种钢在大气中或在腐蚀性介质中具有一定的耐蚀能力,并在较高温度(>450℃)下具有较高的强度。
含铬量达6%~18%的钢称为耐酸钢或耐酸不锈钢,习惯上通称为不锈钢。
钢中含铬量达12%以上时,在与氧化性介质接触中,由于电化学作用,表面很快形成一层富铬的钝化膜,保护金属内部不受腐蚀;但在非氧化性腐蚀介质中,仍不易形成坚固的钝化膜。
为了提高钢的耐蚀能力,通常增大铬的比例或添加可以促进钝化的合金元素,加Ni、Mo、Mn、Cu、Nb、Ti、W、Co等,这些元素不仅提高了钢的抗腐蚀能力,同时改变了钢的内部组织以及物理力学性能。
这些合金元素在钢中的含量不同,对不锈钢的性能产生不同的影响,有的有磁性,有的无磁性,有的能够进行热处理,有的则不能热处理。
由于不锈钢所具有的上述特性,越来越广泛地应用于航空、航天、化工、石油、建筑和食品等工业部门及日常生活中。
所含的合金元素对切削加工性影响很大,有的甚至很难切削。
2不锈钢可分为哪几类?
不锈钢按其成分,可分为以铬为主的铬不锈钢和以铬、镍为主的铬镍不锈钢两大类。
工业上常用的不锈钢一般按金相组织分类,可分为以下五大类:
马氏体不锈钢:
含铬量12%~18%,含碳量%~%(有时达1%),常见的有1Cr13、2Cr13、3Cr13、4Cr13、1Cr17Ni2、9Cr18、9Cr18MoV、30Cr13Mo等。
铁素体不锈钢:
含铬量12%~30%,常见的有0Cr13、0Cr17Ti、0Cr13Si4NbRE、1Cr17、1Cr17Ti、1Cr17M02Ti、1Cr25Ti、1Cr28等。
奥氏体不锈钢:
含络量12%~25%,含镍量7%~20%(或20%以上),最典型的代表是1Cr18Ni9Ti,常见的还有00Cr18Ni10、00Cr18Ni14Mo2Cu2、0Cr18Ni12Mo2Ti、0Cr18Ni18Mo2Cu2Ti、0Cr23Ni28M03Cu3Ti、1Cr14Mn14Ni、2Cr13Mn9Ni4、1Cr18Mn8Ni5N等。
奥氏体+铁素体不锈钢:
与奥氏体不锈钢相似,仅在组织中含有一定量的铁素体,常见的有0Cr21Ni5Ti、1Cr21Ni5Ti、1Cr18Mn10Ni5M03N、0Cr17Mn13Mo2N、1Cr17Mn9Ni3M03Cu2N、Cr2bNi17M03CuSiN、1Cr18Ni11Si4AlTi等。
沉淀硬化不锈钢:
含有较高的铬、镍和很低的碳,常见的有0Cr17Ni4Cu4Nb、0Cr17Ni7Al、0Cr15Ni7M02Al等。
前两类为铬不锈钢,后三类为铬镍不锈钢。
3不锈钢有哪些物理、力学性能?
马氏体不锈钢:
能进行淬火,淬火后具有较高的硬度、强度和耐磨性及良好的抗氧化性,有的有磁性,但内应力大且脆。
经低温回火后可消除其应力,提高塑性,切削加工较困难,有切屑擦伤或粘结的明显趋向,刀具易磨损。
当钢中含碳量低于%时,组织不均匀,粘附性强,切削时容易产生积屑瘤,且断屑困难,工件已加工表面质量低。
含碳量达%~%时,切削加工性较好。
马氏体不锈钢经调质处理后,可获得优良的综合力学性能,其切削加工性比退火状态有很大改善。
铁素体不锈钢:
加热冷却时组织稳定,不发生相变,故热处理不能使其强化,只能靠变形强化,性能较脆,切削加工性一般较好。
切屑呈带状,切屑容易擦伤或粘结于切削刃上,从而增大切削力,切削温度升高,同时可能使工件表面产生撕裂现象。
奥氏体不锈钢:
由于含有较多的镍(或锰),加热时组织不变,故淬火不能使其强化,可略改善其加工性。
通过冷加工硬化可大幅度提高强度,如果再经时效处理,抗拉强度可达2550~2740MPa。
奥氏体不锈钢切削时的带状切屑连绵不断,断屑困难,极易产生加工硬化,硬化层给下一次切削带来很大难度,使刀具急剧磨损,刀具耐用度大幅度下降。
奥氏体不锈钢具有优良的力学性能,良好的耐蚀能力,较突出的是冷变形能力,无磁性。
奥氏体+铁素体不锈钢:
有硬度极高的金属间化合物析出,强度比奥氏体不锈钢高,其切削加工性更差。
沉淀硬化不锈钢:
含有能起沉淀硬化的铊、铝、钼、钛等合金元素,它们在回火时时效析出,产生沉淀硬化,使钢具有很高的强度和硬度。
由于含碳量低保证了足够的含铬量,因此具有良好的耐腐蚀性能。
4不锈钢有哪些切削特点?
不锈钢的切削加工性比中碳钢差得多。
以普通45号钢的切削加工性作为100%,奥氏体不锈钢1Cr18Ni9Ti的相对切削加工性为40%;铁素体不锈钢1Cr28为48%;马氏体不锈钢2Cr13为55%。
其中,以奥氏体和奥氏体+铁素体不锈钢的切削加工性最差。
不锈钢在切削过程中有如下几方面特点:
加工硬化严重:
在不锈钢中,以奥氏体和奥氏体+铁素体不锈钢的加工硬化现象最为突出。
如奥氏体不锈钢硬化后的强度sb达1470~1960MPa,而且随sb的提高,屈服极限ss升高;退火状态的奥氏体不锈钢ss不超过的σb30%~45%,而加工硬化后达85%~95%。
加工硬化层的深度可达切削深度的1/3或更大;硬化层的硬度比原来的提高~倍。
因为不锈钢的塑性大,塑性变形时品格歪扭,强化系数很大;且奥氏体不够稳定,在切削应力的作用下,部分奥氏体会转变为马氏体;再加上化合物杂质在切削热的作用下,易于分解呈弥散分布,使切削加工时产生硬化层。
前一次进给或前一道工序所产生的加工硬化现象严重影响后续工序的顺利进行。
切削力大:
不锈钢在切削过程中塑性变形大,尤其是奥氏体不锈钢(其伸长率超过45号钢的倍以上),使切削力增加。
同时,不锈钢的加工硬化严重,热强度高,进一步增大了切削抗力,切屑的卷曲折断也比较困难。
因此加工不锈钢的切削力大,如车削1Cr18Ni9Ti的单位切削力为2450MPa,比45号钢高25%。
切削温度高:
切削时塑性变形及与刀具间的摩擦都很大,产生的切削热多;加上不锈钢的导热系数约为45号钢的?
~?
,大量切削热都集中在切削区和刀—屑接触的界面上,散热条件差。
在相同的条件下,1Cr18Ni9Ti的切削温度比45号钢高200℃左右。
切屑不易折断、易粘结:
不锈钢的塑性、韧性都很大,车加工时切屑连绵不断,不仅影响操作的顺利进行,切屑还会挤伤已加工表面。
在高温、高压下,不锈钢与其他金属的亲和性强,易产生粘附现象,并形成积屑瘤,既加剧刀具磨损,又会出现撕扯现象而使已加工表面恶化。
含碳量较低的马氏体不锈钢的这一特点更为明显。
刀具易磨损:
切削不锈钢过程中的亲和作用,使刀—屑间产生粘结、扩散,从而使刀具产生粘结磨损、扩散磨损,致使刀具前刀面产生月牙洼,切削刃还会形成微小的剥落和缺口;加上不锈钢中的碳化物(如TiC)微粒硬度很高,切削时直接与刀具接触、摩擦,擦伤刀具,还有加工硬化现象,均会使刀具磨损加剧。
线膨胀系数大:
不锈钢的线膨胀系数约为碳素钢的倍,在切削温度作用下,工件容易产生热变形,尺寸精度较难控制。
5切削不锈钢时怎样选择刀具材料?
合理选择刀具材料是保证高效率切削加工不锈钢的重要条件。
根据不锈钢的切削特点,要求刀具材料应具有耐热性好、耐磨性高、与不锈钢的亲和作用小等特点。
目前常用的刀具材料有高速钢和。
高速钢的选择:
高速钢主要用来制造、、、拉刀等复杂多刃刀具。
普通高速钢W18Cr4V使用时刀具耐用度很低已不符合需要,采用新型高速钢刀具切削不锈钢可获得较好的效果。
在相同的车削条件下,用W18Cr4V和95w18Cr4V两种材料的刀具加工1Cr17Ni2工件,刀具刃磨一次加工的件数分别为2~3件和12件,用95w18Cr4V的刀具耐用度提高了几倍。
这是由于提高了钢的含碳量,从而增加了钢中碳化物含量,常温硬度提高2HRC红硬性更好,600℃时由W18Cr4V的上升到HRC51~52,耐磨性比W18Cr4V提高2~3倍。
应用高钒高速钢W12Cr4V4Mo制作型面铣刀加工1Cr17Ni2可以获得较高的刀具耐用度。
因为含钒量增加,可在钢中形成硬度很高的VC,细小的VC存在于晶介,可以阻止晶粒长大,提高钢的耐磨性;W12Cr4V4Mo的红硬性很好,600℃时硬度可达,因此适合于制作切削不锈钢的各种复杂刀具。
但其强度(sb=3140MPa)及冲击韧性(ak=J/cm3)略低于W18Cr4V,使用时要稍加注意。
随着刀具制作技术的不断发展,对于批量大的工件,采用硬质合金多刃、复杂刀具进行切削加工效果会更好。
硬质合金的选择:
YG类硬质合金的韧性较好,可采用较大的前角,刀刃也可以磨得锋利些,使切削轻快,且切屑与刀具不易产生粘结,较适于加工不锈钢。
特别是在振动的粗车和断续切削时,YG类合金的这一优点更为重要。
另外,YG类合金的导热性较好,其导热系数比高速钢高将近两倍,比YT类合金高一倍。
因此YG类合金在不锈钢切削中应用较多,特别是在粗车刀、切断刀、扩孔钻及铰刀等制造中应用更为广泛。
较长时期以来,一般都采用YG6、YG8、YG8N、YW1、YW2等普通牌号的硬质合金作为切削不锈钢的刀具材料,但均不能获得较理想的效果;采用新牌号硬质合金如813、758、767、640、712、798、YM051、YM052、YM10、YS2T、YD15等,切削不锈钢可获得较好的效果。
而用813牌号硬质合金刀具切削奥氏体不锈钢效果很好,因为813合金既具有较高的硬度(≥HRA91)、强度(sb=1570MPa),又具有良好的高温韧性、抗氧化性、抗粘结性,其组织致密耐磨性好。
6切削不锈钢时怎样选择刀具几何参数?
前角g0:
不锈钢的硬度、强度并不高,但其塑性、韧性都较好,热强性高,切削时切屑不易被切离。
在保证刀具有足够强度的前提下,应选用较大的前角,这样不仅能够减小被切削金属的塑性变形,而且可以降低切削力和切削温度,同时使硬化层深度减小。
车削各种不锈钢的前角大致为12°~30°。
对马氏体不锈钢(如2Cr13),前角可取较大值;对奥氏体和奥氏体+铁素体不锈钢,前角应取较小值;对未经调质处理或调质后硬度较低的不锈钢,可取较大前角;直径较小或薄壁工件,宜采用较大的前角。
高速钢铣刀取gn=10°~20°,硬质合金铣刀取gn=5°~10°;铰刀一般取g0=8°~12°;丝锥一般取g0=15°~20°(机用)或g0=20°(手用)。
后角a0:
加大后角能减小后刀面与加工表面的摩擦,但会使切削刃的强度和散热能力降低。
后角的合理值取决于切削厚度,切削厚度小时,宜选较大后角。
不锈钢车刀或镗刀通常取a0=10°~20°(精加工)或a0=6°~10°(粗加工);高速钢端铣刀取a0=10°~20°,立铣刀取a0=15°~20°;硬度合金端铣刀取a0=5°~10°,立铣刀取a0=12°~16°;铰刀和丝锥取a0=8°~12°。
图1双刃倾角断屑车刀
主偏角kr、副偏角k′r,和re:
减小主偏角可增加刀刃工作长度,有利于散热,但在切削过程中使径向力加大,容易产生振动,常取kr=45°~75°,若机床刚性不足,可适当加大。
副偏角常取k′r=8°~15°。
为了加强刀尖,一般应磨出e=~mm的刀尖圆弧。
刃倾角ls:
为了增加刀尖强度,刃倾角一般取ls=-8°~-3°,断续切削时取较大值ls=-15°~-5°。
生产实践中,为了加大切屑变形,提高刀尖强度与散热能力,采用双刃倾角车刀,取得了良好的断屑效果,也加宽了断屑范围,如图1所示。
第一刃倾角ls1≥0°,第二刃倾角在接近刀尖部位,ls2≈-20°,第二刃倾角的刀刃长度lls2。
≈ap/3。
当双刃倾角车刀的g0=20°、a0=6°~8°、kr=90°或75°、倒棱前角g01=-10°、re=~mm时,在Vc=80~100m/min、f=~mm/r、ap=4~15mm的条件下切削,断屑效果良好,刀具耐用度高。
要求刀具前后刀面的表面粗糙度值小,刀具磨钝标锥VB为加工一般材料的1/2。
7切削不锈钢时怎样选择刀具断(卷)屑槽和刃口形式?
切削不锈钢时还应选择合适的刀具断(卷)屑槽,以便控制连绵不断的切屑,通常采用全圆弧形或直线圆弧形断(卷)屑槽。
断(卷)屑槽的宽度Bn=3~5mm,槽深h=~mm,Rn=2~8mm。
一般情况下,粗车时ap、f大,断(卷)屑槽宜宽而浅;精车时ap、f小,应窄而深些。
断(卷)屑槽的形式见图2。
切削加工过程中,如果发生切屑缠绕在工件或刀具上的现象,表示断(卷)屑槽过宽过浅,可加大进给量,使切屑折断;如果切屑挤轧在槽内,发出吱吱叫声,或切屑飞溅伤人,表示断(卷)屑槽太窄太深,这时可减小进给量。
同时还要注意控制断(卷)屑槽的位置。
断(卷)屑槽的尺寸见表3、表4和表5。
表3外圆车刀断(卷)屑槽尺寸
工件直径
(mm)
半径Rn
(mm)
宽度Bn
(mm)
前角g0
(°)
倒棱尺寸bg
(mm)
≤20
2
42
精车:
~
粗车:
~
3
37
20~40
3
3
30
30
4
4
30
>40~80
4
4
30
30
5
5
30
>80~200
5
27
精车:
~
粗车:
~
6
27
6
>200
6
7
7
表4镗刀断(卷)屑槽尺寸
镗孔直径
(mm)
半径Rn
(mm)
加工1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢及中等硬度2Cr13马氏体不锈钢
加工耐浓硝酸不锈钢及较硬的2Cr13、3Cr13等马氏体不锈钢
宽度Bn(mm)
前角g0(°)
宽度Bn(mm)
前角g0(°)
≤20
39
30
39
30
37
30
>20~40
39
30
37
30
36
28
>40~60
30
24
30
23
30
24
>60~80
30
23
30
24
30
>80
24
22
7
21
表5切断刀断(卷)屑槽尺寸
切断直径(mm)
≤20
>20~50
>50~80
>80~120
半径Rn(mm)
8
宽度Bn(mm)
3
4
5
4
5
6
5
6
7
6
7
8
前角g0(°)
37
39
39
33
33
33
30
8切削不锈钢时怎样选择切削用量?
切削用量对加工不锈钢时的加工硬化、切削力、切削热等有很大影响,特别是对刀具耐用度的影响较大。
选择的切削用量合理与否,将直接影响切削效果。
表6车螺纹和钻、扩、铰孔时的切削用量
工序名称
切削速度Vc
(m/min)
进给量f
(mm/r)
切削深度ap
(mm)
车螺纹
20~50
-
~1
钻孔
12~20
~
≤
扩孔
8~18
~
~1
铰孔
~5
~
~
注:
刀具材料为高速钢
切削速度Vc:
加工不锈钢时切削速度稍微提高一点,切削温度就会高出许多,刀具磨损加剧,耐用度则大幅度下降。
为了保证合理的刀具耐用度,就要降低切削速度,一般按车削普通碳钢的40%~60%选取。
镗孔和切断时,由于刀具刚性、散热条件、冷却润滑效果及排屑情况都比车外圆差,切削速度还要适当降低。
不同种类的不锈钢的切削加工性各不相同,切削速度也需相应调整。
一般1Cr18Ni9Ti等奥氏体不锈钢的切削速度校正系数Kv为,硬度在HRC28以下的2cr13等马氏体不锈钢的Kv为~,硬度为HRC28~35的2Cr13等马氏体不锈钢的Kv为~,硬度在HRC35以上的2Cr13等马氏体不锈钢的Kv为~,耐浓硝酸不锈钢的Kv为~。
切削深度ap:
粗加工时余量较大,应选用较大的切深,可减少走刀次数,同时可避免刀尖与毛坯表皮接触,减轻刀具磨损。
但加大切深应注意不要因切削力过大而引起振动,可选ap=2~5mm。
精加工时可选较小的切削深度,还要避开硬化层,一般采用ap=~mm。
进给量f:
进给量的增大不仅受到机床动力的限制,而且切削残留高度和积屑瘤高度都随进给量的增加而加大,因此进给量不能过大。
为提高加工表面质量,精加
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 不锈钢 钛合金 加工