寿光热泵站储罐防腐施工专项方案.docx
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寿光热泵站储罐防腐施工专项方案
烟淄管道寿光热泵站4×30000m³储罐、
2×2000m³消防水罐工程
安
装
专
项
施
工
方
案
中石化工建设有限公司
编制日期:
2013年6月12日
目录
一、工程概况2
二、编制依据4
三、施工部署4
四、施工准备5
五、施工技术方案5
5.1作业流程图5
5.2电动吊篮安装6
5.3表面处理10
5.4油罐防腐涂漆施工12
5.5补漆施工14
5.6质量检验15
六、质量保证技术措施16
七、施工HSE管理措施17
八、文明施工措施18
九、事故应急预案18
一、工程概况
1、寿光能源热泵站防腐工程的施工地点位于寿光市侯镇大地沟村。
此地东临渤
海,该地方空气潮湿,对油罐的腐蚀性比较强。
2、本工程的工程量包括30000m³内浮顶油罐4座:
2000m³消防水罐2座。
3、设计参数2000m³消防水罐(单罐)
部位
结构
涂刷
道数
每道干膜
厚度μm
涂层
总厚度
μm
颜色
涂刷
面积㎡
储罐内表面及罐内附件
底层
环氧富锌底漆
1
50
290
灰
1100
中间层
环氧云铁中间漆
2
60
290
棕
1100
面层
环氧厚膜面漆
1
120
290
灰
1100
加热盘管外表面
底层
环氧改性有机硅耐热
防腐漆
1
40
80
灰
10
面层
环氧改性有机硅耐热
防腐漆
1
40
80
棕
10
罐底板下表面
底层
环氧富锌
2
50
260
灰
200
面层
改性环氧
2
80
260
黑
200
罐顶外表面、顶上附件和
平台、罐壁未保温部分外
表面、罐底板外露边缘板
表面、盘梯平台表面
底层
环氧富锌
2
40
340
灰
310
中间层
环氧云铁
3
60
180
棕
4100
面层
丙烯酸聚氨酯漆
2
40
80
浅灰
4100
罐壁保温部位,保温托板、立式支撑等
底层
环氧富锌
1
70
190
灰
3600
中间层
环氧云铁
3
40
190
棕
3600
30000m³储罐(单罐)
防腐位置
结构
涂刷
道数
每道干膜
厚度μm
涂层
总厚度
μm
颜色
涂刷面
积(㎡)
浮顶底板下表面;浮顶边
缘板外表面
底层
环氧导静电漆
2
40
80
棕
1840
中间层
环氧导静电漆
2
40
80
深灰
1840
面层
环氧导静电漆
3
40
120
浅灰
1840
罐底板上表面、罐底板上表面2米高范围内的罐壁内表及罐内附件(不含加热盘管)
底层
环氧富锌漆
2
30
60
深灰
2300
面层
环氧玻璃鳞片漆
3
110
330
浅灰
2300
浮顶浮舱内表面
底层
水无机富锌漆
2
30
60
灰
5100
罐底板下表面
底层
环氧富锌漆
2
50
100
灰
1800
面层
改性环氧
2
130
260
黑
1800
距包边角钢上表面2米范
围内的罐壁内表面;浮顶
顶板上表面;加强圈和抗
风圈;梯子平台、盘梯、
转动浮梯及浮顶附件伸出
顶板以上部位的外表面;
罐体非保温部位等。
底层
环氧富锌
2
40
80
灰
4100
中间层
环氧云铁
3
60
180
棕
4100
面层
丙烯酸聚氨酯漆
2
40
80
浅灰
4100
罐壁保温部位,保温托板、立式支撑等
底层
环氧富锌
1
70
70
灰
3600
中间层
环氧云铁
3
40
120
棕
3600
二、编制依据
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB/T8923-88)
《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第一部分:
未涂覆过的钢材表面和全部清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》(GB/T8923.1-2011)
《涂覆涂料前钢材表面处理喷射清理后的钢材表面粗糙度特性第二部分:
磨料喷射清理后钢材表面粗糙度等级的测定方法比较样块法》(GB/T13288.2-2011)
《涂膜颜色标准》(GB/T3181-95)
《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》(SH3022-99)
《石油化工设备管道钢结构表面色和标志规定》(SH3043-2003)
《钢制管道及储罐腐蚀控制工程设计规范》(SY0007)
《钢制石油储罐防腐蚀工程技术规范》(GB50393-2008)
《钢制储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准》(SY/T0319)
《石油储罐导静电防腐蚀涂料涂装与验收规范》(CNCTA/T0001)
《山东省大型浮顶储罐安全技术规程》
《储罐防腐规格书》
三、施工部署
3.1建立完善的施工管理体系,抽调施工经验丰富的员工组成一线作业层,抛丸除锈1个班组、涂漆2个班组、综合班组、起重班组,科学管理,精心组织,确保优质高效完成该项目施工任务。
四、施工准备
1、施工准备
⑴技术准备
熟悉施工图纸和设计文件,结合工程具体情况提出技术交底和施工方案等资料,准备齐全与本工程有关的施工标准验收规范及各种记录表格,对工程重要部位、重点环节制定针对性措施,组织编制各分项的具体施工工艺,设置工艺管理卡。
⑵原材料准备
用于本工程的原材料必须有产品质量保证单(包括产品合格证)、性能检测报告齐全,外包装检查合格,产品在有效使用期内。
⑶施工人员准备
所有施工人员施工前必须接受安全培训、技术交底,架子工持证上岗。
施工队长
1名
技术员
1名
专职安全员
1名
质检员
1名
起重工
2名
电工
1名
抛丸机组人员
8名
防腐施工人员
10名
辅助工
6名
驾驶员
2名
⑷施工用机械设备准备
抛丸机、吊车、行车、检测仪器等拟投入本工程的机械、设备、工具仪器进行维修保养、调试、检验其运行情况,确保能在施工过程中正常使用。
检测仪器在有效使用期内,并具有检定合格证。
五、施工技术方案
5.1作业流程图
①壁板
表面处理(抛丸处理)→防腐底漆涂刷→搭设吊篮→中间层及面层涂刷→检查验收→吊篮拆除
②底板
表面处理→底板下表面防腐(底层、面层)→罐壁及罐顶防腐→底板上表面防腐
5.2电动吊篮安装
施工方法:
5.2.1、安装及调整:
①安装地面选择水平面,遇有斜面时,在脚轮下面用木板靠紧垫平,将前后座脚轮用木楔楔紧固定。
如安装面是防水保温层时,在前后座下加垫厚木板,防止压坏防水保温层面。
②可调试悬挂支架的调节支座高度使前梁下侧面略高于障碍物高度,在可能的情况下,在悬挂机构定位后,在前梁伸出端下侧面加垫木块固定。
③前梁伸出端悬伸长度1.5米。
前、后座间距离在场地允许情况下,尽量调整至最大距离。
具体关系参数见附表。
④张紧加强钢丝绳时,使前梁略微上翘3-5厘米,产生预应力,提高前梁刚度。
⑤装夹钢丝绳时,绳夹应从吊装点处开始依次夹紧,并在最后一个绳夹和前一个绳夹间,使钢丝绳有少许拱起。
⑥垂放钢丝绳时,将钢丝绳自由盘放在楼面,将绳头仔细抽出后沿罐壁面缓慢向下滑入。
钢丝绳放完后应将缠结的绳小心分开压住,地面多余的钢丝绳仔细盘好扎紧。
⑦悬挂支架定位后,将前、后座脚轮用销固定。
5.2.2、悬吊平台的安装:
⑴悬吊平台的安装顺序:
⑵悬吊平台的安装、调整:
①选择平整的地坪做安装面。
②各基本节对接处对齐,预紧后整个平台框架平直。
③安装两端提升机架使安全锁支架朝向平台外侧。
④装成后均匀紧固全部连接螺栓。
5.2.3、安全锁及提升机的安装:
⑴安全锁和提升机分别安装于悬吊平台两端提升机安装架上的安全锁支架和提升机支承中,安全锁安装时使摆臂滚轮朝向平台内侧。
⑵提升机安装于悬吊平台内,安装时将提升机搬运至悬吊平台内,使提升机背面的矩形凹框对准提升机支承,插入销轴并用锁销锁定后,在提升机箱体上端用二只连接螺栓将提升机固定在提升机安装架的横框上。
也可以在通电后,在悬吊平台外将工作钢丝绳穿入提升机内,并点动上升按钮将提升机吊入悬吊平台内进行安装。
采用后一种方法安装时,须将提升机出绳口处稳妥垫空,并在钢丝绳露出出绳口时用手小心将绳引出,防止钢丝绳头部冲击地面而受损。
5.2.4.电气箱安装于悬吊平台中间部位的后栏片上,电箱门朝向悬吊平台内侧,用二个吊攀将电箱固定在栏片的栏杆上。
电气箱安装固定后,将电源电缆、电机电缆、操纵开关电缆的接插头插入电箱下端的相应插座中。
5.2.5通电、检查
①电源是380V相接地电源,电源电缆接出自可靠固定。
②顶面悬挂机构安放平稳,固定可靠,连接螺栓无松动,平衡配重块安装可靠。
③钢丝绳连接处的绳口装夹正确,螺母拧紧可靠。
④悬垂钢丝绳应分开,无绞结、缠绕和折弯。
⑤提升机、安全锁及悬吊平台安装正确,连接可靠,连接螺栓无松动或虚紧,连接处构件无变形或开裂现象。
⑥电缆接插件接插正确无松动,保险损扣可靠锁紧。
⑦电缆施工立面上无明显突出物或其它障碍物。
通电后检查及要求:
①闭合电箱内开关,电气系统通电。
②将转换开关置于左位置,分别点动操纵开关的上升和下降按钮,左提升机电机正反运转。
③将转换开关置于中间位置,分别点动操纵开关的上升和下降按钮,左、右提升机电机同时正反运转。
④将转换开关置于中间位置,启动左右提升机后,按下电箱门上紧停按钮(红色),电机停止运转。
旋动紧停按钮使其复位后,可继续启动。
⑤将转换开关置于中间位置,启动左提升机,分别按下各行程开关触头同时电机停止运转。
放开触头后,可继续启动。
5.2.6、穿工作钢丝绳
穿工作钢丝绳:
位于悬挂机构前梁端头内侧位置的二根钢丝绳是工作钢丝绳,穿入提升机内。
①将钢丝绳穿入端穿过安全锁摆臂上的滚轮槽后,插入提升机上端进绳口,至插不进时将钢丝绳略为提起后用力下插,使钢丝绳插紧提升机内。
②转动转换开关并按下相应的上升按钮,使钢丝绳平稳地自动穿绕于提升机的转动盘上。
③将穿出的钢丝绳通过提升机支架下端,垂直引放到悬吊平台外侧,并盘放好。
④两端提升机分别穿绳至钢丝绳拉紧时即刻停止,然后将转换开关转至中间位置,点动上升按钮,同时拉住悬吊平台两端,使其在自重作用下平稳处于悬吊状态,防止悬吊平台离开地面时与墙面或其它物体撞击。
待悬吊平台离地面约20-30厘米时停止上升,并检查悬吊平台是否处于水平状态,如有倾斜,可将转换开关转至低端检查,并点动上升按钮,使悬吊平台低端提升直至处于水平位置。
5.2.7、穿安全钢丝绳
⑴位于悬挂机构前梁端头外侧的二根钢丝绳,穿入安全锁内。
穿绳时,将钢丝绳穿入端插入安全锁上方的进绳口中,用手推进,自由通过安全锁后,从安全锁下方的出绳口将钢丝绳拉出,直至将钢丝绳拉紧。
⑵重锤是固定在钢丝绳下端用来拉紧和稳定钢丝绳,防止悬吊平台在提升时将钢丝绳随同拉起而影响悬吊平台正常运行。
安装时,将二个半片夹在钢丝绳下端离开地面约5-6厘米,然后用螺栓紧固于钢丝绳上,根据场地大小,分批进场。
双方指派专门负责人,对进场的配件和设备进行清点,办理交接手续。
5.2.8、验收、交接
⑴安装完毕后,组织有关人员进行验收检查,并填写《电动吊篮安装验收表》,由使用单位项目负责人签字后方可投入使用。
⑵电动吊篮的整机运行负荷试验,电动吊篮使用前必须做负荷试验,步骤如下:
A、按上升按钮使吊篮使工作吊篮两端离地。
B、将工作篮两端调平,然后上升到工作篮底部离地1m左右。
C、关闭一端提升机,操作另一端升降机升降,直至安全锁绳,然后测量工作篮底部距地面高度差,是否符合标准锁绳距离,左右两端安全锁的检查方法对称。
D、上下运行3次,行程不小于5m,检查提升机运行是否正常,有无异常声音。
E,将工作篮上升离地面5m左右,试验手动滑动是否正常。
F、将工作篮上升至顶部,试验升高纤维装置是否灵敏、有效。
G、加125%额定荷载将工作篮上升1.5m左右,试验吊篮超载能力(正常作业严禁超载)试验检查合格后办理验收手续,经项目部及相关部门认可签字后方可使用。
5.2.9、电动吊篮的拆卸程序:
1、拆卸前对吊篮进行全面检查,记录损坏情况;
2、拆卸的方法步骤:
A.将平台停放平整的地面上,拆下绳坠铁;
B.切断电源;
C.将电源从临时配电箱和吊篮上拆下,并卷成圆盘;
D.将钢丝绳卸下拉到上方,并卷成圆盘扎紧;
E.最后卸屋面悬挂装置,并做好保护工作。
①拆下销轴下前后拉杆。
②拆下销轴卸下前后梁。
③放稳前支架。
④取下配重铁
5.3表面处理
5.3.1除锈标准
依据相关设计要求,本工程待防腐的金属表面,在涂敷之前进行彻底除锈。
金属表面的除锈等级应符合《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB/T8923-88)中的Sa2.5级,即钢材表面会无可见的油脂、污垢,氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑;
待储罐焊接完成后,严格按照合同要求对所有焊缝采用喷砂除锈,除锈等级达到Sa2.5级,不采用手工除锈方式。
5.3.2抛丸除锈要求
抛丸处理是利用抛丸机抛头上的叶轮在高速旋转时的离心力,把丸料以很高的线速度射向被处理的钢材表面,产生打击和磨削作用,除去钢材表面的氧化皮和锈蚀,并产生一定的粗糙度。
抛丸处理的效率很高,可以在密封的环境中进行。
1、钢材表面分A、B、C、D四种锈蚀等级;
A级:
全面覆盖氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面;
B级:
已经发生锈蚀,并且部分氧化皮已经剥落的钢材表面;
C级:
氧化皮已因锈蚀而剥落或可以刮除,并有少量点锈的钢材表面;
D级:
不允许使用;
2、抛丸除锈等级;
⑴轻度的抛丸除锈。
钢材表面应无可见的油脂或污垢,并且没有附着不牢的氧化皮,铁锈和油漆涂层等附着物;
⑵彻底的抛丸除锈。
钢材表面应无可见的油脂或污垢,并且没有附着不牢的氧化皮,铁锈和油漆涂层等附着物;
⑶非常彻底的抛丸除锈。
钢材表面应无可见的油脂或污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,任何残留的痕迹应仅是点状或条状的轻微色斑;
⑷使钢材表面洁净的抛丸除锈。
钢材表面应无可见的油脂或污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物,显示均匀的金属光泽;
⑸磨料具有一定的硬度和冲击韧性,喷砂处理薄钢板时,磨料粒度和空气压力适应。
使用前磨料净化,经筛选,不含有油污。
3.抛丸前期的准备工作
⑴根据工件的整体尺寸确定工件是否能进行抛丸,或能否进行分解后抛丸;
⑵根据工件的结构和高度,调整抛丸机的抛射角;
⑶逆时针转动定位套,抛射角向上;顺时针转动定位套,抛射角向下;
⑷抛射角度的确定以第一件工件试抛丸的痕迹为准;
⑸随时掌握钢丸存量,钢丸存量不应少于2000Kg,如少于此数应及时加丸;
⑹抛射介质以钢丸和钢丝切丸混合为宜,比例为3:
7;
⑺压缩空气应干燥洁净,不得含有水分和油污。
并经以下方法检查合格后方可使用:
将白布或白漆靶板置于压缩空气流中1分钟,其表面用肉眼观察应无油、水等污迹。
8工作前应开机空载运行3分钟,检查各部件运转是否正常,方可开机;
4、抛丸
⑴开机程序:
除尘器-斗式提升机-横向螺旋输送器-纵向螺旋输送器-抛丸器-输送辊道-供丸器-清丸风机;
⑵关机程序与开机程序相反;
⑶根据除锈等级来确定输送速度;
⑷观察除锈程度,如达不到规定等级,进行二次抛射,如果仍然达不到规定等级,可以考虑用新钢丸除锈;
⑸观察抛丸后工件有无遗失,如有,应立即停机查找。
在找到之前,不得开机;
⑹工件停放场地严禁露天,空气湿度不应大于80%;
⑺发生与生产计划或图纸不符,应立即找有关技术人员处理;
⑻在抛丸过程中,如发现不可消除的质量因素,应力停止工作,找有关人员
处理。
5.3.3抛丸除锈后
⑴表面处理后,进行宏观和局部抽样检查。
宏观检查为检查被除锈表面是否有漏除部位,特别注意转角部位的除锈质量和表面油污浮尘的清理;局部抽样检查为将除锈表面与GB/T8923-1988中的典型样板照片对照检查。
设备逐台检查,每台至少抽查五处,每处面积不小于100平方厘米。
⑵表面处理检查中发现有不符合除锈等级要求的部位,应重修处理,直至合格。
处理合格后的钢材表面,最迟应在4小时内涂底漆。
5.3.4抛丸涂装生产线
抛丸涂装生产线示意图
抛丸除锈自动生产线示意图
5.4涂装施工
5.4.1概述:
油漆涂装在罐体表面形成一层牢固的薄膜,使其将周围的空气、水份、油料、日光等隔离,保护钢体免受各种侵害,对防止罐体金属锈蚀,延长使用年限具有重要作用,为达此目的,必须选用优质油漆及采用正确的施工方法。
5.4.2涂料选用:
防腐涂料严格按照技术规格书要求的条件选用涂料品种和采购。
5.4.3涂料的配制:
①漆的调配:
将A、B(A为主料,B为固化剂)两组按比例混合搅拌均匀,再加入少量的稀释剂(10%),充分搅拌,放置几分钟后即可进行涂装施工。
调和好的涂料要在2小时内用完
②涂料的性能及品种规定由生产厂家提供后再定
③领用油漆时应了解其名称牌号规格、性能和出厂日期等资料,符合技术要求才能使用,尤其开桶后如表面有一层漆皮,必须揭掉,经油漆搅拌均匀,通过80—120目铜筛过滤后才能使用。
已开桶尚未用完的油漆,可用油纸盖面不与空气接触,防止结皮。
④涂料使用前1—2天可倒置漆桶,以减轻油漆的沉淀结块,用前必须充分搅匀。
⑤涂料应按使用说明书配合比例配,根据温度情况,如粘度太大时可在掺用稀释剂。
⑥不同涂料混合搅拌均匀后,在其规定时间内用完。
5.4.4涂料涂装方式
根据相关规定,本工程选用滚涂的方式进行涂料的涂装。
即滚涂时:
层间应纵横交错,每层往复进行(快干漆除外),涂匀为止。
5.4.5施工环境
施工环境的温度一般在5~38℃为宜,相对湿度不大于85%,被涂物表面的温度至少应比露点温度高3℃。
施工温度若低于10℃时,固化反映会迟缓,涂层间隔时间需要延长。
涂装后4小时内保护免受雨淋。
5.4.6涂料涂装
①涂装前,钢材表面除锈应符合设计要求和GB/T8923及相关油漆产品的规定。
处理后的钢材表面不允许有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。
②涂装时,层间应纵横交错,每层宜往复进行,直到涂匀为止。
刷图过程中,不得有脱层、起皱、漏涂和误涂现象,为使涂层间结合良好,一般在第一道涂完,待24小时后再进行下道工序的施工,保证漆膜完好,颜色一致,涂层厚度达到设计要求。
③涂层总厚度和涂装道数应符合设计要求,且在施工完每一道涂层时都要认真检查,其表面应平滑无痕,颜色一致,无针孔、气泡、流挂、粉化和破损等,发现有质量问题立刻进行处理;如发生碰伤或破损处要按工序进行补涂,以获防腐最佳效果。
④钢板涂装宜在天气晴朗、无大风和温暖季节进行,寒冷时、烈日下、大风砂、阴雨天及潮湿的钢梁表面均不能刷油漆,冬季可在气温较高的中午阳光下进行油漆工作。
⑤为确保油漆质量良好,施工时要做到十不刷涂:
a.有锈蚀不刷涂。
b.表面有尘土油污不刷涂。
c.有雨雪潮湿时不刷涂。
d.遇大风不刷涂。
e.没有底漆不刷涂面漆。
f.底层漆未干不涂下层漆。
g.气温不符合规定不刷涂。
h.漆膜破损不刷涂。
i.温度超过80%不刷涂。
j.没经过检查不刷涂。
⑥施工时每天使用的油漆品种、牌号、刷涂方法和部位以及施工人员姓名、刷涂时间、气候条件等资料记入工程日志。
5.5涂层分类施工
5.5.1底漆施工条件
⑴为使涂层坚牢地粘附于被涂钢板的表面,必须在涂漆前对钢板进行表面处理,即喷砂除锈,钢板表面清洁度达到相关技术要求。
⑵底漆采用滚涂的施工方法,且第一遍漆膜厚度达到相关要求并固化后,方可进行第二遍底漆滚涂施工,最终使涂料在钢板表面均匀分布。
⑶对底漆进行检测,不达标的采取复涂。
5.5.2中间漆施工条件
⑴施工前检查涂层表面,对有污渍部位采取清洁处理,确保达到中间漆涂敷要求。
⑵检查底漆固化程度:
符合相关要求可进行下一涂层涂敷施工;固化程度不符合相关要求的钢板可延后涂敷时间。
⑶中间漆施工时,注意涂抹均匀,不得出现流挂、皱皮等影响工程质量问题的出现。
5.5.3面漆施工条件
⑴施工前检查涂层表面,对有污渍部位采取清洁处理,确保达到面漆涂敷要求。
⑵检查中间漆固化程度:
符合相关要求可进行下一涂层涂敷施工;固化程度不符合相关要求的部位可延后涂敷时间。
⑶面漆各个涂层施工前,固化程度和每层涂覆间隔时间(环氧厚膜面漆和环氧导静电面漆每层涂覆间隔时间宜为24h;丙烯酸聚氨酯面漆每层涂覆间隔时间不宜超过48小时,对固化已久的涂层应用砂纸打磨后再涂刷下一道漆。
)符合规定,特殊情况将视情况延长固化时间。
⑷面漆施工注意涂抹均匀,不得出现流挂、皱皮、漏涂、误涂等影响工程质量的问题出现。
⑸最后一道面漆涂装完工后,须自然固化7天后才能投入使用。
如果环境温度低于10℃时,应适当延长。
⑹鉴于丙烯酸聚氨酯面漆优异的漆膜装饰性能,优异的耐候性、保光、保色性等,将对漆膜进行有利防护。
⑺注意特殊天气下,禁止面漆的涂装工作。
5.5.2中间漆与面漆涂装为整体涂装。
5.5.3焊缝涂装条件和施工方法
⑴在对储罐打水试压完成后进行除浮锈,采用机械除锈的方法,使其表面清洁度达到相关规定。
⑵涂敷底漆时应对周边原有底漆进行简单处理及部分覆盖,为便达到防腐目的,覆盖尺寸一般为50mm,底漆涂敷厚度与道数应符合规定。
⑶中间漆和面漆施工时,除厚度和道数符合规定外,还应注意在下道涂层施工前,前一涂层已固化并且符合检验标准。
5.6质量检验
5.6.1外防腐涂料检验
⑴检查涂料合格证或质量证明书,以确定涂料的品种、颜色、质量符合设计规定。
⑵使用干漆膜测厚仪检查,每处检测3点,每处的数值为3个相距50㎜测点涂层干漆膜厚度的平均值,以确定涂装遍数、涂层厚度均符合设计要求。
⑶观察涂层表面,不应有误涂、漏涂涂层,不应有脱皮和返锈等现象。
涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。
⑷按照GB/T8923的相关规定进行涂层附着力测试:
2000m³(含2000m³)以下每台抽查3处,2000m³以上每台抽查5处。
5.6.2内防腐涂料检验
⑴储罐内防腐层全部涂敷完成并固化后,对防腐层进行外观、厚度、漏点和粘结力检验;对厚度检查不合格的区域和检查出的漏点进行修补或复涂;粘结力不合格的防腐层按照相关规定进行重涂。
⑵检查涂料合格证或质量证明书,以确定涂料的品种、颜色、质量符合设计规定。
⑶使用干漆膜测厚仪检查,每处检测3点,每处的数值为3个相距50㎜测点涂层干漆膜厚度的平均值,以确定涂装遍数、涂层厚度均符合设计要求。
即涂层厚度达到验收标准“90-10规则”,测定值达到规定膜厚的90%,允许10%偏差为规定值的±25um。
⑷使用电火花检漏仪对非防静电涂料进行漏点检查,以不打火花为合格。
六、质量保证技术措施
⑴在施工过程中,严格按照ISO9001-2000质量管理程序执行,确保工程质量。
⑵施工前对全体施工人员进行技术培训,提高其技术水平和工作技能。
⑶建立质量保证体系,明确各自的责、权、职,且保持足够的交流、质量反馈
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