市政园林质量通病及防治措施.docx
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市政园林质量通病及防治措施
第一节土方开挖回填工程质量通病及防治措施
一、槽坑底超挖
1、现象:
槽坑底部分或全部,开挖深度超过设计深度。
2、危害:
槽底超挖部分,扰动原状土的密实性,降低槽底的承载力,
使基础下沉、开裂、倾斜。
3、原因分析:
采用机械开挖时,施工现场未设专人盯测槽底标高,
造成基坑槽底超挖。
4、预防措施:
1)机械开挖时,槽底的控制标高应比设计标高提高 15-30cm,机械
挖完后,再用人工清槽。
2)改进机械挖土的铲斗,减小斗齿扰动土的厚度,相应减少槽底预
留厚度。
配合专人,随挖随按槽底设计标高,进行人工清槽。
5、治理方法:
清除超挖范围内的松土,按软弱地基处理。
二、槽坑底浸水
1、现象:
基坑槽底开挖中或开挖后,被地下水或地面水淹没基坑槽
底。
2、危害:
基坑槽底地基土被水浸泡,达饱和状态,经过扰动,由固
塑状态变成液态,形成“基坑槽扰动”质量通病。
影响进行正常基
础施工操作。
3、原因分析:
基坑开挖时,防水、排水措施没有或考虑不周,或开
挖前,不进行人工降水,以及人工降水失效,造成基坑浸水。
4、预防措施:
1)开挖基坑槽前,在基坑槽周围的场地上,设置排水系统,截留
地面水,防止地面水流入槽坑。
2)如果基坑槽开挖后,不能立即进行下道工序施工时,可在基坑槽
设计标高之上,预留 0.15-0.3m 厚的一层土不挖,待下一工序开始
前,再人工开挖至槽底的设计标高。
5、治理方法:
已经浸水的基坑,要立即查找造成浸水的原因,并针
对原因,采取有效措施消除故障,将水排净。
未排尽前,不得有人
和设施扰动基底土,待晾晒后再用地基处理方法处理。
非粘质土,
晾晒后地基土无扰动,可不进行处理。
三、回填土沉陷
1、现象:
沟槽填土的局部地段或部位,甚至大部分沟槽(特别是检
查井周围)出现程度不同的下沉。
2、危害:
在绿地中会使已经种下的苗木花草遭受破坏;在建筑物旁,
会危及建筑物的安全;在铺装道路上,会使铺装的结构层遭到破坏,
有的几次修补几次下沉,一则影响交通,还会造成交通事故,二则
在经济上会造成严重损失,造成恶劣的社会影响。
3、原因分析:
1)松土回填,未分层夯实,或虽分层但超厚夯实,一经地面水浸入
或经地面荷载作用,造成沉陷。
2)沟槽中的积水、淤泥、有机杂物没有清除和认真处理,虽经夯实,
但在饱和土上不可能夯实;有机杂物一经腐烂,必造成回填土下沉。
3)部分槽段,尤其是小管径或雨水口连接管沟槽,槽宽度较窄,夯
实不力,没有达到要求的密实度。
4)使用压路机碾压回填土的沟槽,在检查井周围和沟槽边角碾压不
到的部位,又未用小型夯实机具夯实,造成局部漏夯。
5)在回填土中含有较大的干土块或含水量较大的粘土块较多,回填
的夯实质量达不到要求。
6)回填土不用夯压方法,采用水沉法(纯砂性土除外),密实度达
不到要求。
5、预防措施:
1)要分层铺土进行夯实,铺土厚度应根据夯实或压实机具性能
而定。
可参照《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008
执行。
2)沟槽回填土前,须将槽中积水、淤泥、杂物清理干净。
回填
土中不得含有碎砖及大于 10cm 的干硬性土块,含水量大的粘土块及
冻土块。
3)每种土都应做出标准密度(在实验室进行土样击实试验作出
最佳干密度和最佳含水量)。
回填土料应在最佳含水量和接近最佳含
水量状态下进行夯实,每个分层都应按质量标准规定的范围和频率,
做出压实度试验,直至达到设计要求。
4)铺土应保持一定的坡势,采用排降水的沟槽,一定要在夯实
完毕后,方能停止排降水运行。
不得带水回填土,严禁使用水沉法。
5)凡在检查井周围和边角机械碾压不到位的地方,一定要有小
型平板夯实机具进行补夯措施,不得出现局部漏夯。
6)非同时进行的两个回填土段的搭接处,应将每个夯实层留出
台阶状,阶梯长度应大于高度的 2 倍。
5、治理方法
1)局部小量沉陷,应立即将土挖出,重新分层夯实。
2)面积、深度较大的严重沉陷,除重新将土挖出分层夯实外,
还应会同设计、建设、质量监督、监理部门共同检验管道结构有无
损坏,如有损坏应挖出换管或其他补救措施。
第二节管道主体工程工程质量通病及防治措施
一、管基不振捣
1、现象:
管道平基混凝土浇灌后,不使用振捣器振捣,而是用
脚随意踩踏或用铁锹拍打振实。
2、原因分析:
1)管基是属于低强度混凝土,且小管径基础厚度较薄,不被重
视。
2)管基属于隐蔽工程,施工者容易偷工减料。
3、危害:
管基本来就是低强度混凝土,再不加振捣,密实度不
好,局部还会呈松散状态,强度会更低。
4、预防措施:
1)施工方案中应考虑,质量管理者应检查,是否具备混凝土振
捣所需的电源和振捣设备,如不具备电源,应具备人工振捣的措施。
2)拆模后,应检查蜂窝面积,如出现严重松散,应返工重做。
二、平基厚度不够
1、现象:
混凝土平基厚度大部分或局部薄于设计厚度。
2、原因分析:
1)槽基标高控制不准或控制不严格出现大部或局部槽底高突,平基
表面设计高程不够,造成平基厚度不达标。
2)反之,平基表面标高控制偏低,基槽设计高程不变,也同样造成
平基厚度不达标。
3、危害:
使平基厚度和平基高程合格率降低,强度降低。
4、预防措施:
1)在浇筑混凝土平基前,支搭模板时,要做好测量复核,复核水准
点有无变化,复核槽底标高和模板(顶)弹线高程,当确认无误后,
方可浇筑混凝土。
2)对混凝土平基的表面高程,在振捣完毕后,要用标高线或模板顶
或模板上的弹线仔细找平,核对标高。
三、管座混凝土蜂窝空洞
1、现象:
混凝土管座局部松散、砂浆少、骨料多,骨料之间出
现空隙,严重时出现空洞。
2、原因分析:
1)局部混凝土配合比或计量错误,造成砂浆少、骨料多。
2)混凝土搅拌不均匀,和异性差,难以振捣密实。
3)没有按操作规程浇筑混凝土,下料不当,使混凝土离析,骨
料集中,局部振不出水泥砂浆。
4)没有分段分层振捣,振捣不实,或下料与振捣配合比好,有
漏振现象。
5)模板支搭不牢,振捣时模板移位,或模板缝隙太大,造成漏浆,
出现蜂窝。
3、危害:
混凝土的主要作用是承受压应力,如果出现蜂窝空洞,虽
然可以修补,但整体性及整体强度,会有所降低,面积愈大影响愈
大,且极影响其外观质量。
4、预防措施:
1)在整个搅拌过程中,配合比及计量要准确,必须按重量配合比。
2)混凝土要搅拌均匀,颜色一致,延续搅拌时间不少于规定要求。
3)捣实拌合物时,插入式振捣器的移动间距不应大于作用半径的 1.5
倍。
为保证上下层混凝土结合良好,振捣器应插入下层混凝土
5cm。
4)混凝土的振捣应分层进行,浇筑的层厚不应超过振捣器作用长度
的 1.25 倍。
5)混凝土出现小蜂窝时,可先用水冲洗干净,然后用 1:
2 水泥砂浆
修补压实抹光;如果是大蜂窝,则先将松动的骨料和突出的颗粒剔
除,用清水冲洗干净,再用强度高一等级的细石混凝土浇筑捣实,
并加强养护。
四、管道中线位移超标
1、现象:
管道安装后,局部管节发生超过标准的位移,造成管道直
顺度出现偏差。
2、原因分析:
1)安管一般多挂边线,高度是管子半径处,即在管外皮 180°处,
如果挂线出现松弛,发生严重垂线,就会造成井段中部出现缓弯。
2)安管时,支垫不牢,在支搭管座模板或浇筑管座混凝土时,受碰
撞变位未予纠正。
3)浇筑混凝土管座时,单侧灌注混凝土高度过高;侧压力过大,将
管推动移位。
4)管道胸腔回填土时,单侧夯填高度过高,土的侧压力推动管子位
移。
3、危害
1)一旦管座混凝土形成,管道的出弯、错口将会造成永久性缺陷,
降低外观质量和量测质量。
2)管道出弯、错口都会降低使用功能,小管径出弯较大,错口严重,
还会影响管道的疏通维护。
4、预防措施:
1)采用挂边线安管,管子半径高度要丈量准确,线要绷紧,安管过
程中要随时检查。
2)在调整每节管子的中心线和高程时,要用石块支垫,并要垫支牢
固,不得松动,不得用土块、木块和砖块支垫。
3)规范规定:
在浇筑管座前,要用管座混凝土同标号的水泥砂浆,
将管子两侧与平基相接处的三角部分填满填实后,再在两侧同时浇
筑混凝土。
4)在管道胸腔回填夯实时,管道两侧应同时进行,其高差不得超过
30cm。
五、管道反坡
1、现象:
整段管道坡度形成反坡状况,或个别管节漂起,造成局部
管道壅水。
2、原因分析:
1)整段反坡,一种是测量错误,误把下游当上游;另一种是新管线
接入旧干管时,因对旧干管高程没有条件核测,抄录旧干管竣工图
上的高程,而竣工图上的高程不准确,低于实际高程;旧管引入新
管时,在核测旧管线的检查井井底高程时,井底有杂物,塔尺未戳
到流水面,新管按此高程施工,也会造成旧管线与新管之间的反坡。
2)局部或个别管节“漂起”,即浇筑管座时,由于部分混凝土坍落
度太大,使个别或局部管节“漂起”。
3、危害:
第一种原因造成的反坡,将很难或无法纠正,如果要返工,将
造成巨大的损失,如不返工,将留下永久性的历史缺陷,大大降低
整个管线的使用功能,也会造成不合格工程;局部或个别管节“漂
起”,返工造成浪费,不返工,造成局部使用功能降低,影响整体工
程的质量等级。
4)预防措施
1)测量工作要坚持复核制度。
对于新管线接入旧管线,还是旧
管线的水引入新管,都必须将旧管线的流水面标高通过实测的方法
来确定,对于核测工作所存在的障碍,要坚决地采取经济的和技术
的措施,必须实测出有把握的高程数据,更不能单纯的以竣工高程
为准。
2)浇筑管座时,混凝土坍落度不易太大,一般不应超过 4cm。
第三节混凝土路面工程质量通病及防治措施
一、板面起砂、脱皮、露骨或有孔洞
1、现象:
混凝土硬化后,板面表层粗麻,沙粒裸露,或出现水泥砂
浆脱皮,或经车辆走轧细料脱落,骨料外露。
2、原因分析:
1)混凝土板养护洒水时间过早或在浇筑中或刚刚成活后遇雨,还未
终凝的表层受过量水分的浸泡,水泥浆被稀释,不能硬化,变成松
散状态,水泥浆失效,析出砂粒,开放交通后表层易磨耗,便露出
骨料。
2)混凝土的水灰比过大,板面出现严重泌水现象,成活过早或撒干
灰面,也是使表层剥落的一个原因。
3)冬季用盐水除雪,也易使板面剥落。
4)振捣后混凝土板厚度不够,拌砂浆找平或用推擀法找平,从而形
成一层砂浆,造成路表面水灰比不均匀,出现网状裂缝,在车轮反
复作用下,甚至出现脱皮、露骨、麻面等现象。
5)混凝土板因施工质量差,或混凝土材料中夹有木屑、纸、泥块和
树叶等杂物,或春季施工,骨料或水中有冰块,造成混凝土板面有
孔洞。
3、危害:
降低混凝土板的抗磨性能,失去保护层,随着时间的延长,
可能出现深度的破损,出坑。
造成路面的严重不平坦,降低路面的
使用寿命。
4、治理方法:
1)要严格控制混凝土的水灰比和加水量,水灰比不能大于 0.5。
2)养护开始洒水时间,要视气温情况,气温较低时,不能过早洒水,
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