市政道路工程主要分部分项工程施工方案.docx
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市政道路工程主要分部分项工程施工方案
市政道路工程主要分部分项工程施工方案
土方工程
施工区场地清理
工作内容为清理开挖工程区域内的全部树根、杂草、垃圾、废碴及监理工程师指明的其它有碍物。
采用液压反铲装自卸汽车运往弃渣场。
如场地清理中发现的文物古迹,按规定办理。
土方开挖施工方法
1、土方开挖施工程序
施工准备、施工放样、场地清理、土方开挖(含清基)、基面检查。
2、施工方法
(1)施工放样
根据施工设计图纸,用经纬仪或全站仪放出开挖边线,沿中轴线每隔10米设置标记桩,并用线绳或石灰划线,根据图纸标出各标记桩高程,请监理工程理财验收,经监理工程理财同意才进行下道工序的施工。
(2)场地清理
采用挖掘机开挖工程区域内的全部树根、杂草、垃圾、废碴以及监理工程师认为的其他有机物,场地清理范围。
根据设计要求和监理工程师的指令延伸到离施工详图所示最大开挖边界侧10m的距离。
并尽量大的可能保护清理区域范围的天然植物。
含有草本植、覆盖草等表层有机质土壤,以及表层以上的清理物根据监理工程师指示,运至指定地点堆放,并做出深埋或利用等处理。
(3)土方开挖
施工前,先请监理工程师检查开挖基面,待其认为表面已无影响填筑质量的不良杂物后方可进行挖装。
主要采用掘机挖土、堆土机推土整平,土方堆置采用汽车运土和开挖面周边堆置办法,即开挖土料一部分堆放在基坑两侧,堆置情况要保证雨天不发生塌方现象,另一部分堆放在监理工程师指定的区域,配用5t(或3.5t)自卸汽车或农用自卸车运输,土方开挖自上而下进行,对开挖工程量较大之处,采取分层开挖,机械开挖后的坡面、基面辅以人工整平,平整度满足相应拟建物施工规范有关要求。
开挖时如果发生意料不到的基础缺陷,如有树兜、块石、洞穴等,应立即报请监理工程师批准,进行基础特殊处理。
(4)基面检查清理
堤身边坡、基坑等部位开挖完成后,应进行基础、边坡清理、清除表面所有的松散体,对陡坎部位,应将顶部削成纯角或园弧状,人工整平、打夯机夯实开挖松土层,严格按设计图纸施工,施工完毕后请监理工程师进行阶段验收。
监理工程检验后堤出补充开挖要求必须执行,对补充开挖的部位重新进行基础检查清理,直至监理工程师认可为止。
3、排水措施
在需要排水的开挖区内,根据监理工程师指示设置表面排水设施,以排除开挖面的流水和积水,对于可能影响施工及危害堤身安全和工程建设的渗漏水、地下水和泉水,应就近开挖集水坑和排水沟槽,并设置足够的排水设备,将水排至不再重新流到原处的适应地点。
4、安全技术措施
(1)开挖时,两人操作距离不小于2.5m,多台操作机械开挖,挖土机间距大于10m,在挖土机作业范围内,不允许进行其它作业。
挖土原则上应自上而下,逐层进行,由于局部突击需要先挖坡脚或逆层挖土时,要采取切实措施作好安全工作。
(2)开挖时严格按要求进行。
操作时应随时注意土壁的变化情况,如发现不利情况,立即暂停施工,及时采取相应措施。
(3)在反铲进行多台阶开挖时,对过坡稳定进行验算,反铲履带应距工作面边缘至少保持1.5m的安全距离,以防坍方和造成翻机事故;铲斗未离开地面时,不得作行走、回转等动作;制动应用回转制动,不得用转向离合器反转制动;装车时不得碰撞汽车任何部分;与高压线路保持足够的安全距离,严禁靠近高压线路;操作人员离开驾驶室时,以必将铲斗落地;行走时严禁在坡道上变速和空档滑行。
(4)推土机严禁拖、顶启动,严禁行驶前有人站在履带或刀片支架上;在陡坡上推土时,应先挖填,使机身保持平衡下进行作业,并有专人指挥,2台以上推土机同时作业时,其前后距离大于8cm,左右应相距1.5m。
(5)汽车行驶距土坡安全距离不小于3cm,配合挖掘作业时,就位后应拉紧手动制动器,卸料后,车箱必须及时复位,不得在卸料情况下行驶。
(6)土方临时堆放距离边坡开口线不小于1cm,土方堆高不大于1.5cm,不因堆土而造成边坡失稳破坏。
(7)施工期所有的土方开挖边坡面必须加必修整,使其处于安全状态,边坡成形后,为保证边坡稳定,及时进行铺砌支护。
(8)因施工需要设置临时边坡时,应制定详细的边坡稳定措施计划,并报报监理批准后实施。
填方
回填材料选用合适的并经监理确认的挖出土或经试验合格的外运材料。
回填前,确保沟槽内无积水。
不得回填淤泥、腐植土、冻土及有机物质。
管道安装完毕,用外观检查方法,进行管道严密性的预先检查,合格后进行回填;排水管在回填土前必须按施工验收规范进行闭水试验,经验收合格后方可回填,回填的密实度要求执行:
沟槽回填采用从管线、检查井、箱涵等构筑物两侧同时分层对称回填并夯实的施工方法,两侧填土高差不大于50mm,对中管顶0.4m范围内用人工夯实处理,以确保管线及构筑物不产生位移,必要时采取适当的限位措施。
回填土夯压密实度达不到要求的密实度时,可根据具体情况加适量石灰土、砂、砂砾或其他可达到要求密实度的材料。
管道接口处及连接工作坑回填应采用中粗砂或砂砾,在管道两侧同时回填并采用人工进行夯实。
回填管沟时,为防止管道中心线位移或损坏管道,应用人工先在管子周围填土夯实,并应从管道两边同时进行,直至管顶0.5m以上。
检查井回填土时,应先将盖板座稳固并盖好井盖,在井墙和井筒周围同时回填。
回填土密实度不低于95%。
余方弃置
运输车辆有序在挖方现场等待装车,按照指定线路进出场,另现场安排专人指挥运输车辆通行。
车辆行驶过程中,注意遵守交通规则,避让行人,文明行车。
进入弃土场时,按指定行路进出场,按现场人员指定位置倒土,推土机及时将弃置土方平整并推到相应位置,做到使弃土场容土量最大。
弃土场现场倒土位置要事先确定,避免倾倒土方堵塞弃土场进出场道路;遇到有影响道路的土方,推土机应就近及时平整。
施工期间,应及时关注挖方现场运输车辆调配和配置情况,根据现场需要及时增减运输车辆,以使运输能力达到最大化,及时将挖方现场土方运出,提高工作效率。
针对交通高峰期,运输车辆应按事前制定的线路行驶,尽量避开交通量大的地段,同时也避免加重交通堵塞的情况。
弃土现场配置2台水泵,确保阴雨天施工及时将积水排出。
根据本项目弃置土方的土质情况,粉质类和粉砂类土质遇水强度变差,因此在弃土场现场要准备一定的块石和碎石料或将路面结构层破除料另行堆放,下雨天施工时,对出现影响车辆行驶的地方要用石料和路面结构料填铺,确保运输车辆通行顺利。
级配碎石
1 拌和
早期有采用路拌法拌和,成为离析的主要来源之一。
随着施工要求的提高,目前省内高速公路项目逐渐采用场拌法拌和,有效的控制了级配碎石混合料的利息程度。
拌和设备的性能直接影响混合料的质量,良好的拌和设备体现在生产能力、拌和系统等方面,自动称量系统控制准确才能使配合比得到保证。
目前较多采用拌和设备采用生产能力不小于500t/h的稳定土拌和机作为级配碎石混合料的搅拌设备,且应同时保证生产能力与后续摊铺能力相匹配。
施工单位项目部和总监办试验室应配置有经验的试验人员专门对混和料不断观察,除按规范要求频率抽查外,发现异常时及时报告并进行处理,保证混合料中的各种材料的比例符合要求。
拌和过程中应注意如下要点:
(1)拌和时装载机不宜从底部铲料,避免混进含水量较高的集料,造成拌出的混合料含水量不均匀。
(2)料仓隔仓宜适当加高,以确保不出现串料的现象。
(3)适当延长搅拌时间,提高拌和均匀性。
(4)不允许采取自由跌落式的落地成堆,装载机装料运输的办法,一定要配备带活门漏斗的料仓由漏斗出料直接装车运输。
2 运输
重视对运输车队的管理力度,经验表明,运输车队的管理是否满足现场要求是影响路面施工进度的重要环节。
采用自卸汽车进行混合料的运输,每天开工前要检查车辆的完好性,并将车厢清洁。
运输车辆的数量要保证摊铺需要,有充足的补充。
混合料拌和好后,用自卸车运至摊铺现场,车上的混合料必须覆盖,以防止水分过分损失。
料车在摊铺机前10~30cm停下,卸料过程中运料车应挂空档,靠摊铺机推动前进。
自卸车分两次卸料,第一次卸料起斗高度为1/3~1/2左右,第二次将料卸完。
3 摊铺
(1)铺筑路面垫层前,将路槽用重型振动压路机碾压3~4遍。
如表层过干、表层松散应适量洒水使之湿润。
(2)准确施工放样。
摊铺施工前现场进行放样及挂线。
由中线组提供中边桩位置,1/2宽处设活动的拉线桩。
根据设定的松铺系数由测量人员计算、测设钢线标高,保证线形顺直并看护好线、桩。
挂线测量按打桩、紧线、调线、挂线的顺序进行。
为了避免由于基准钢丝绳的垂度影响垫层摊铺的平整度,其钢立柱纵向间距不宜过大,直线宜为10m,曲线宜为5m,并用紧线绳拉紧。
同时要防止现场作业人员扰动钢丝绳,以免造成摊铺面波动,钢丝绳长度不宜过短, 200m左右为宜,并且在摊铺前及时进行高程、横坡等各项指标的检查,发现问题及时处理。
(3)摊铺设备的选型。
摊铺设备的选型非常重要,应选择摊铺性能好的全自动找平摊铺机。
摊铺机的摊铺效果必须满足摊铺料不离析、级配良好、稳定、平整度、横坡度均符合规范要求。
(4)摊铺过程中,应随时检查摊铺层厚度及路拱横坡。
由使用的级配碎石混合料的总量与面积校验平均厚度,不符合要求时根据铺筑情况及时进行调整。
根据测量标高计算松铺系数指导施工。
在施工过程中微调松铺系数时,及时按照换算结果调整挂线。
(5)混合料必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺。
摊铺过程不得随意变换速度或中途停顿。
摊铺速度应根据拌和机产量、施工机械配套情况及摊铺层厚度、宽度确定。
(6)拌和好的成品料运至现场应及时按确定的松铺厚度均匀、匀速的摊铺,摊铺过程中尽可能少收料斗,严禁料斗内混和料较少时收料斗。
为确保摊铺机行走方向的准确性,可在路槽上洒白灰线,以控制摊铺机行走方向,摊铺机要保持适当的速度均匀行驶,不宜间断,以避免垫层出现“波浪”和减少施工缝。
试验人员要随时检测成品料的配合比和含水量,并及时反馈拌和站。
摊铺现场要有专人消 除粗细骨料离析现象。
如果发现粗集料窝应予铲除,并用新拌混和料填补,此项工作必须在碾压之前进行,严禁薄层贴补。
(7)摊铺宽度较大时,施工应采用两台摊铺机梯队作业,两台摊铺机宜功能一致,最好为同一机型,以保证路面基层厚度一致、完整无缝、平整度好。
两台摊铺机一前一后相隔约5~10m同步向前摊铺混和料,为保证标高和平整度,纵向接合部采用移动式基准线,并一起进行碾压,尽可能避免纵向接缝。
在不能避免纵向接缝的情况下,纵缝必须垂直相接,严禁斜接。
上下层纵向结合部位置应错开距离不小于1m,尽可能避开行车道位置。
(8)在摊铺过程中,混合料上覆盖的苫布不要掀开过早,应在前车快摊铺结束时再掀开,减少水分损失,保持水分均匀性。
(9)两台摊铺机的搭接宽度宜不小于10cm,减少接缝处的离析。
(10)混合料的摊铺厚度为虚方厚度,按照试验路确定的松铺系数、摊铺速度、夯锤的夯击力大小进行施工。
摊铺的虚方厚度由摊铺机的传感器控制,传感器的搭脚在事先敷设好的基准线上行走,现场要配备一台水准仪,经常复测基准线的高程和刚摊铺完级配碎石垫层的松方高程,发现问题及时处理。
4 碾压成型
(1)混和料摊铺后,当混和料的含水量等于或略大于最佳含水量时,应及时根据试验段确定的碾压工艺进行碾压。
初压采用18t压路机整轮静压1遍;复压采用20t振动压路机1/2错轮振压两遍,终压采用13t双钢轮压路机静压1遍或碾压至无轮迹,再用26t胶轮压路机碾压1遍,提高压实度的同时消除表面的鱼鳞纹。
碾压速度,初压遍宜为1.5~1.7km/h,以后宜为2.0~2.5km/h。
(2)压实应遵循先轻后重、先静后振、先慢后快的原则。
在直线和不设超高的平曲线段,由两侧路肩向路中心碾压;设超高的平曲线段,由内侧路肩向外侧路肩进行碾压,即始终由横坡低处向高处碾压。
碾压时应重叠1/2轮宽,后轮必须超过两段的接缝处,且碾压时相邻两轮不应做成齐头,应呈阶梯状。
(3)严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车,应保证垫层表面不受破坏。
碾压时如表面水分蒸发过快,应补洒适量水,禁止洒过多水或水分过分集中。
5 横向接缝
每天的工作缝最好是选择在小桥的台背处和大桥的搭板处,如果段落较长每天的工作缝应做成横向接缝,摊铺机应驶离混合料末端,人工将末端混合料弄整齐,压路机在碾压后末端成一斜坡,在第二天开始摊铺新混合料之前,应将末端斜坡挖除,并挖成一横向与路中心垂直的断面,在断面上洒水湿润,然后再摊铺新的混合料。
6 试验段
在大面积施工前,必须实施级配碎石垫层试验段,长度宜不小于300m,为大面积施工总结经验,用以指导大面积施工。
1、通过试验段的铺筑,验证设计配合比是否满足设计及规范要求。
2、确定底基层松铺系数、含水量控制等各种参数与控制办法。
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3、验证了施工方案和施工工艺的可行性:
4、寻找解决施工过程中离析的原因与解决办法
5、明确施工过程中的机械、设备、人员配合,现场施工组织管理,为大面积施工提供经验。
6、根据碾压后压实度的检测结果,明确碾压工艺。
7、发现施工过程中可能存在的其他问题并提出解决办法。
水泥混凝土路面施工方案
(一)、施工放样
(1)、在路面基层验收合格后进行施工放样工作,直线每段20米一桩,曲线段每4米一桩(与模板长度同)。
同时要设胀缝,缩缝,锥坡转折点等中心桩,并相应在路边各设一边桩。
(2)、根据放好的中心线及边桩,在现场核对施工图的砼分块线。
对于曲线段,必须保持横向分块线与路中心线垂直。
(3)、测量放样必须经常复核,做到勤测,勤核、勤纠偏。
(二)、路面基层处理
(1)、所有挤碎、隆起、空鼓的基层应清除,并使用素砼重铺,同时设胀缝板横向隔开,胀缝板应与路面胀缝和缩缝上下对齐。
(2)、当基层产生非扩展性温缩,干缩裂缝时,应进行密封防水。
(3)、基层产生较大纵向扩展裂缝时,应分析原因,采用有效的路基稳固措施进行处理。
(4)、对部分地段的基层需要进行大面积填补时,应以水泥稳定碎石作为基层。
(三)、安装模板
(1)、模板必须具有足够的强度和刚度,(模板的高度与砼路面等厚)对于变形的模板须纠正后在进行使用。
(2)、模板应安装稳固、顺直、平整、无扭曲,相邻模板连接应紧密平顺,不得有漏浆,前后错茬、高低错台等现象。
模板应能保证摊铺、振实、整平设备的负载行进、冲击和振动是不发生移位。
(3)、平曲线路段采用短模板。
(4)、内侧固定钢钎和外侧受力钢钎均不得高于模板,以利振动梁能通过。
(5)、模板安装完毕后,应经过现场监理人员的检查。
合格后才能浇筑砼。
(四)、混凝土的拌和和运输
(1)、拌和
A、混凝土拌和采用搅拌站集中拌和,搅拌站采用2台强制式搅拌机拌和。
B、对砂、石子、水泥的用量经准确调试后方可拌和,在拌和的过程中,要随时抽检。
C、严格控制含水量。
每班开工前,实测砂、石子的含水量,并根据天气变化,由工地试验确定施工配合比。
D、每一盘拌和物前,先用适量的混凝土拌合物或砂浆拌和,拌后排弃,然后再按照规定的配合比进行拌和。
E、搅拌机装料顺序:
宜为砂、水泥、碎石或碎石、水泥、砂进料后,边搅拌边加水。
F、搅拌时间视工作性能而定,最低时间为90s.
G、水泥砼拌和物应严格控制坍落度。
拌和坍落度为最适宜摊铺的坍落度值与当时气温下运输坍落度损失值两者之和。
(2)、运输
A、运输采用自卸汽车,运送砼的车辆在装料前,应清洁车厢,洒水润壁,排干积水,并在运输过程中采取措施防止水分损失和离析。
B、装运混凝土拌合物,不得漏浆,出量及铺筑时的卸料高度,不应超过1.5米,如发生离析,铺筑前应重新拌合。
C、混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的时间不得超过允许最长时间。
D、大风、雨雪低温天气较远距离运输时,自卸车要用防雨布遮盖,并增加保温措施。
E、运输车辆在模板或导线区调头或者错车时,严禁碰撞模板或基线,一旦碰撞,应及时告知重新测量纠偏。
(五)、混凝土浇筑
(六)
(1)模板的要求和安装
模板的高度应与混凝土板厚度一致。
A、立模的平面位置和高程,应符合设计要求,并应支立准确稳固,接头紧密平顺,不得有离缝、前后错茬和高低不平等现象。
模板接头和模板与基层接触均不得漏浆、模板与混凝土接触的表面应涂隔离剂。
B、混凝土拌合物摊铺前,应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定和基层的凭证、湿润情况,以及钢筋的位置和传力杆装置进行全面检查。
C、拆模:
在20h后拆除,拆除不应损坏混凝土面板。
(2)、混凝土拌合物的摊铺
A、摊铺厚度要考虑预留高度。
拌合物的松铺系数控制在K=1.1-1.25之间,料偏干,取较高值;反之,取较低值。
B、采用人工摊铺,严禁抛掷和搂耙。
(3)、振捣
A、对于边角的部分,应先用插入式振捣器按顺序振捣,再用平板振捣器纵横交错托振。
B、振捣器在每一位置振捣的持续时间,以拌合物停止下沉、不再冒气泡并泛出水泥砂浆为准,并不宜过振。
C、振捣时,应辅以人工补料,应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋的位移、变形、松动、漏浆等情况,并及时纠正。
D、整平时,填补料应选用较细的拌合物,严禁使用纯砂浆填补找平。
整平时必须保持模板顶面的整洁,接插处板面平整。
(4)、振动梁振实
A、每车道路面使用1根振动梁,振动梁应具有足够的强度和质量,底部焊接4mm左右的粗集料压实齿,保证(4±1)mm表面砂浆厚度。
B、振动梁应垂直路面中心线沿纵向拖行,往返2-3遍,使表面翻浆均匀平整。
(5)、整平饰面
A、每车道路面应配备1根滚杠。
振动梁振实后,应拖动滚杠往返2-3遍提浆整平。
第一遍用短距离缓慢推滚或托滚,以后应较长距离均匀托滚,并将水泥浆始终赶在滚杠前方。
B、托滚后的表面宜采用3m刮尺,纵横各1遍整平饰面,或采用叶片式或圆盘式抹面机往返2-3遍压实整平饰面。
C、在抹面机完成作业后,应进行清边整缝,清除粘浆,修补缺边、掉角。
(6)抗滑构造施工
待混凝土抗压强度达到的40%后方可进行硬刻槽,并宜在两周内完成。
纹理应与横缝方向一致,纹理宽3mm,深4mm,间距为15~25mm,随机排列。
(六)、接缝施工
(七)
(1)、纵缝
纵缝采用平缝加拉杆型 平缝施工应根据设计要求的间距,预先在模板上制作拉杆位置放孔、并在缝壁一侧涂刷沥青。
拉杆的长度为70cm,间距为60cm。
中间涂10cm沥青。
(2)、横缝缩缝
混凝土结硬后,应适时切缝。
当为减少早期裂缝,切缝可采用“跳仓法”,即每隔几块板切一缝,然后再逐块锯。
切缝深度为混凝土面板厚的1/4-1/5。
(3)、胀缝设置
普通混凝土路面每400米设置胀缝一道,胀缝应设置补强钢筋支架、胀缝板和传力杆,胀缝缝宽20mm,传力杆一半以上长度表面应涂沥青并包裹聚氯乙烯膜,端部应戴长10cm活动套筒并留3cm空隙填塑料泡沫。
胀缝传力杆间距为30cm,胀缝板应连续贯通整个路面板宽度。
沥青混凝土
1、施工准备
沥青面层施工前对基层进行检查,质量不符合要求不得铺筑沥青面层。
将水稳基层清扫干净,清除表面松散颗粒。
对拟铺筑路段断面进行放样和高程测量。
2、透层、封层及粘层
透层用沥青洒布车一次喷洒均匀,当有花白遗漏时应人工补洒,喷洒过量时应立即撒布石屑和砂吸油,必要时作适当碾压,喷洒后通过钻孔或挖掘确认透层油渗入基层的深度不宜小于5mm,并能与基层联接成一体。
待透层施工检测合格后,应立即进行下封层施工,采用全断面铺设,下封层厚度不宜小于6mm,且做到完全密水。
上面层施工前喷洒粘层油,粘层油采用沥青洒步车喷洒,喷洒的粘层油必须成均匀雾状,在全宽范围内均匀洒布,不得有花白镂空或成条状,也不得有堆积。
喷洒量不足时应补洒,喷洒过量时应刮除。
粘层油喷洒后应严禁运料车外的其他车辆和行人通过。
粘层油宜在当天撒布,待乳化沥青破乳、水分蒸发完成,紧接着铺筑沥青层,以确保粘层不受污染。
3、混和料的拌和
采用集中厂拌法,拌和机械沥青拌和站一套。
根据试验提供的理论配合比进行生产配比试拌,由试验室现场取样,进行筛分试验,确保级配符合要求。
每天拌料前对拌和设备及配套设备进行检查,使各动态仪表处于正常的工作状态。
拌和厂各种规格矿料均分仓堆放,并有防雨设施。
拌和厂动力设备配有足够的发电机组。
若遇停电,可全部采用自发电保证均衡生产不受影响。
集料由装载机进料,铲料时,铲斗离地面20cm左右,以免带入杂物污染料源。
不同类型的集料分类存放,细集料不能过湿。
混合料在生产前先对生产配合比进行调试,首先对热料仓振动筛进行设置,然后进行热料仓筛分调试生产初级级配,根据抽提筛分结果确定生产配比。
拌和必须使所有颗粒全部覆裹沥青结合料,拌和的混合料均匀一致、无花白料、无结团成块或严重粗细集料分离现象。
4、运输及摊铺
运输:
为防止混合料粘结在料车底部,料车在每天装料前要适当涂抹少量隔离剂。
运输车辆装料每一斗盘都要挪动车位,避免离析。
沥青混凝土混合料在运输过程中,应用篷布全面覆盖,用以保温、防雨、防污染。
运输过程中要避免急刹车,以减少混合料的离析。
配备足够的运输车辆,避免摊铺机待料时间过长。
现场设专人进行收料,并检查沥青混合料质量和温度。
对结团成块、花白料、温度不符合规范规定要求的沥青混合料不得铺筑在道路上,应予以废弃。
摊铺机前方等候卸料的运料车不少于5辆方可开始摊铺。
运料车在摊铺机前10-30cm处停住,确保不撞击摊铺机,卸料过程中运输车挂空挡由摊铺机推动前进。
摊铺:
摊铺采用半幅两台摊铺机联合摊铺法,二台摊铺机前后错开10-20m,呈梯队方式同步摊铺,两幅之间应有3-6cm左右宽度的搭接。
摊铺开始前应提前0.5-1h预热熨平板不低于100度。
摊铺机装有自动调平装置和预压实装置,以确保横坡度、摊铺厚度及振动频率一致。
摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断的摊铺,不得随意变换速度或中途停顿,以提高平整度,减少混合料的离析。
摊铺速度下面层宜控制在2-6m/min,上面层放慢至1-3m/min。
发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时,应分析原因,予以清除。
摊铺机采用自动找平方式,两侧采用基准平衡梁控制高程。
混合料的松铺系数开始摊铺暂控制在1.18-1.2之间,然后根据试验段结果进行调整。
调整好摊铺机两端的自动料位器,链板送料器的速度和螺旋布料器的转速要匹配,布料器中料的位置略高于螺旋布料器的2/3,同时螺旋布料器的转速不宜太快,避免出现离析现象。
5、碾压
碾压分为初压、复压、终压三个阶段。
初压是在混合料摊铺后较高温度下进行,采用胶轮压路机慢速度均匀碾压2遍。
碾压速度为1.5~2km/h,碾压重叠宽度宜为200mm~300mm,并使压路机驱动轮始终朝向摊铺机。
初压后应检查平整度、路拱,必要时予以适当调整。
复压是在初压后,采用双钢轮压路机碾压4-6遍,达到要求的压实度,并无显著轮迹,速度控制在4~5km/h。
终压用胶轮碾压不少于2遍,并应消除在碾压工程中产生的轮迹和确保路表面具有良好的平整度,碾压速度为3~4km/h。
碾压终了的表面温度下面层不宜低于80度,上面层不低于90度。
压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。
在当天成型的路面上,不得停放各种机械设备或车辆,不得散落矿料、油料等杂物。
6、接缝
上、下层的纵缝应错开15cm(热接缝)或30-40cm(冷接缝)以上。
相邻两幅及上下层的横向接缝应错开1m以上。
半幅施工留下的冷接缝可在混合料未完全冷却前采用人工切齐,再次铺筑时将缝边缘清扫干净,并刷粘层沥青。
摊铺时先在已压实的路面上行驶,碾压新铺层10-15cm,然后再逐渐移动跨过纵缝,将纵缝碾压紧密。
因停料造成的横向施工缝,先用3m直尺检测平整度,再用人工将端部厚度不足和存在质量缺陷部分凿除,形成垂直面。
再次铺筑时将接茬
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