焦化知识学习资料.docx
- 文档编号:5651867
- 上传时间:2022-12-30
- 格式:DOCX
- 页数:41
- 大小:60.94KB
焦化知识学习资料.docx
《焦化知识学习资料.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《焦化知识学习资料.docx(41页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
焦化知识学习资料
1.1备煤工艺
1.1.1装置的组成
备煤系统分为备料系统和配煤粉碎系统。
从配煤仓前转运站开始至配煤仓顶为备料系统;从配煤仓下电子配料秤开始至煤塔顶为配煤粉碎系统。
1.1.2设计方案
备煤按四种煤配煤设计,分别为焦煤、肥煤、瘦煤、1/3焦煤。
备煤系统将入炉煤水份控制在10±1%,系统设两处加湿装置。
第一处初步调湿,第二处微量调节。
水份加湿与水份在线分析仪联合控制,以达到配合煤水份自动调节的功能。
炼焦用煤破碎细度<3mm精煤量不小于85%,其中0~1mm精煤量大于50%。
原料煤输送采用TD75型和DTII型带式输送机。
1.1.3设计说明
1)备料系统
备料采用不同煤种依次上料。
上煤时,炼焦用精煤由带式输送机运至配煤仓前转运站后,再经带式输送机转运将煤送入配煤仓内储存。
3)配煤粉碎系统
配煤仓下的电子自动配料秤将各种煤按相应的配合比例配给仓下的带式输送机,经除铁器除铁后进入可逆反击锤式破碎机,破碎设备选用可逆反击锤式破碎机PFCK1825两台,一开一备,单台设备处理能力为400-500t/h。
使其破碎至<3mm占85%以上后再经带式输送机将煤分别送至2组焦炉煤塔顶的煤仓内供炼焦用。
1.1.4设计能力
备煤系统是按150万吨/年焦炭生产能力而配套设计的。
备料系统能力为400t/h;配煤粉碎系统能力为400t/h。
配煤仓由8个直径为8米的双曲线斗嘴仓组成,每个仓的贮量约为500t,总贮量约为4000t,可贮存约12h的全部焦炉用煤量;
1.1.6自动化水平
系统采用PLC集中控制与就地控制相结合的控制方式。
配料设备选用自动化程度高的电子自动配料秤,在备1带式输送机带式输送机(A80501)、备5带式输送机(A80505)、备7带式输送机带式输送机(A80507)上设有电子皮带秤对系统能力进行计量。
中心控制室与各操作岗位设有声光联系及报警信号,带式输送机上设有安全保护装置如跑偏开关、事故拉线开关、速度检测和防撕裂装置,确保系统安全运行。
在控制室可通过PLC及CRT对本系统全厂所有生产设备的运行工况、配料及计量等进行监视、监控和显示。
本项目中粉体物料运输系统均采用电气联锁、PLC集中控制,各重要岗位还设有直通电话。
在控制室设置工业电视监控系统对所有皮带工作情况进行监视。
1.2炼焦工艺
1.2.1装置的组成
炼焦工段由1#、2#、3#、4#焦炉、煤塔、间台、端台、炉门修理站,煤槽底板更换站、熄焦塔、凉焦台、粉焦沉淀池、熄焦泵房、烟囱、地面除尘站及相应配套的焦炉机械组成。
1.2.2设计方案
4×56孔4.3m焦炉布置在同一条中心线上,每两座焦炉组成一个炉组。
机侧看从左至右依次为1#、2#、3#、4#焦炉,每组焦炉各设一个煤塔、一个炉间台、两个炉端台。
每座焦炉配套一座烟囱,烟囱布置在焦炉的焦侧。
每组焦炉设一套湿法熄焦系统,布置在焦炉端台外。
在1#、4#焦炉端台外均设电机车及熄焦车的检修用牵车台。
煤塔布置在焦炉的机侧,与焦炉成“丁”字布置,煤塔两侧设捣固机装置,捣固机由轻轨托起;煤塔下部设摇动给料机,是煤从煤塔至煤槽的输送工具。
炉间台共分三层,分别布置办公室、液压交换机室、电工值班室、仪表控制室、配电室、库房及捣固设备控制室等;焦炉加热煤气引入管布置在炉间台。
炉端台设炉门修理站、炉间台设炉门框固定架、煤槽底板修理站、推焦杆更换站及调火工房、热修工房、钳工房等。
1.2.3设计说明
1.2.3.1生产流程简述:
由备煤工段来的洗精煤,由输煤栈桥运入煤塔,由煤塔通过摇动给料机将煤分批装入装煤推焦车的煤箱内,由捣固机将煤捣固成煤饼,再由装煤推焦车按作业计划从机侧送入炭化室内,煤饼在炭化室内经过一个结焦周期,约950~1050℃高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。
炭化室内的焦炭成熟后,用装煤推焦车推出,经拦焦车导入熄焦车内,熄焦车由电机车牵引至熄焦塔内进行喷水熄焦。
熄焦塔处设光电制动控制器,通过控制器中的时间继电器调整喷洒时间,保证红焦熄灭。
熄焦后的焦炭卸至晾焦台上,冷却一定时间后送往筛贮焦工段。
煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间,进入上升管,经桥管进入集气管,700℃左右的荒煤气被在桥管和集气管处用压力为~0.3Mpa、温度为~78℃的循环氨水喷洒冷却至84℃左右。
荒煤气中的焦油等同时被冷凝下来。
煤气和冷凝下来的氨水、焦油一起经煤气管道进入冷鼓工段。
焦炉加热用高炉煤气和焦炉煤气分别由外部架空管道引入,焦炉煤气(~7%)通过煤气混合器掺混进入高炉煤气,混合煤气经地下室煤气管道进入焦炉的煤气蓄热室,同时空气通过空气废气开闭器进入空气蓄热室,煤气和空气经预热后分别进入焦炉燃烧室的立火道汇合后燃烧,由于部分废气循环,火焰加长,使高向加热更加均匀合理,燃烧标准温度为1300~1320℃。
燃烧后的废气通过立火道顶部跨越孔进入下降气流的立火道,再经过蓄热室,由格子砖把废气的部分显热回收后,经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱后排入大气。
上升气流的煤气和空气与下降气流的废气由液压交换传动装置定时进行换向。
1.2.3.2焦炉炉体结构及特点:
TJL4350F型焦炉为宽炭化室、双联火道、废气循环、下喷、复热式焦炉,是我院在总结多年焦炉设计及生产经验的基础上开发设计的一种新炉型,与国内常规顶装煤相比,有如下优点:
1.焦炉炭化室平均宽度为500mm,属于宽炭化室焦炉,具有可改善焦炭质量和增大焦炭块度的优点。
另外,产量相同时(与炭化室宽450mm相比较),还具有减少出焦次数,减少机械磨损,降低劳动强度,改善操作环境,减少无组织排放的优点;
2.TJL4350F型焦炉为复热式焦炉,可采用低热值的高炉煤气加热,节省了高热值的焦炉煤气,降低焦炉运行费用;
3.在炉底铺设硅酸铝耐火纤维砖,以减少炉底散热,从而大大地降低地下室温度,改善炉底操作条件;
4.小烟道采用扩散型蓖子砖,利用篦子砖大小孔径的正反方向产生的不同阻力,来克服小烟道内变量气体所产生的内外压力差,达到调节小烟道内变量气体流量的目的,从而使蓄热室内气体分布均匀,实现焦炉长向加热均匀性;
5.蓄热室主墙用带有三条沟舌的异型砖相互咬合砌筑而成,蓄热室主墙上的砖煤气道采用砖结构且与外层墙面间无直通缝,这样,即保证了焦炉的结构强度,又提高了气密性;
6.为了提高边火道温度,增加蓄热室封墙的严密性,减少热损失,降低地下室及烟道走廊的温度,在蓄热室封墙及斜道炉头部位,采用隔热效果好且在高温下不易龟裂的新型保温隔热材料;
7.燃烧室炉头为高铝砖砌筑的直缝结构,可以防止炉头火道倒塌。
高铝砖与硅砖之间的隐蔽缝采用小咬合结构,在砌炉期间炉头不易被踩活,烘炉后也不必为两种材质的高向膨胀差做特殊的处理;
8.燃烧室采用废气循环和高低灯头的结构,保证了焦炉高向加热的均匀性;
9.炭化室墙采用‘宝塔’形砖,消除了炭化室与燃烧室之间的直通缝,炉体结构严密,荒煤气不易窜漏,便于炉墙剔茬维修;
10.焦炉加热水平为700mm,可使焦饼上下同时成熟,并可减少炉顶空间的石墨生成量;
11.燃烧室盖顶大砖采用在一对火道上内设拱顶的结构,使上面的负荷集中在立火道隔墙上,加强了炉体的结构强度;
12.炉顶除尘孔和上升管孔砌体采用带有沟舌的异型砖砌筑,保证了它的整体性,使炉顶结构更加严密,减少了荒煤气的窜漏,从而有效地防止了炉顶横拉条的烧损;
13.在加宽炭化室的情况下,为保证焦炉的结构强度,采取了炉顶厚度加厚140mm的措施,并加大炉柱的护炉能力,炉柱由常用的工字钢改为H型钢。
14.原料范围宽,可以多配入高挥发份煤和弱粘结性煤,还可以掺入焦粉和石油焦粉生产优质焦炭。
15.同样配煤比,焦炭质量可以得到改善。
16.在同样规模的炉孔和炭化室尺寸相等时,可以提高焦炭的产量。
1.2.3.3焦炉主要结构尺寸及炼焦工艺技术指标
1.TJL4350F型焦炉主要结构尺寸如下:
炭化室全长:
14080mm
炭化室有效长:
13280mm
炭化室全高:
4300mm
炭化室有效高:
4000mm
炭化室平均宽:
500mm
炭化室锥度:
20mm
炭化室中心距:
1220mm
立火道中心距:
480mm
立火道个数:
28个
燃烧室墙厚:
100mm
2.炼焦工艺主要技术指标:
焦炉孔数:
4×56孔
炭化室一次装入干煤量:
23.46t
结焦率:
78.14%
焦炉周转时间:
22.5hr
干煤气产率:
320Nm3/吨干煤
年消耗干煤量:
1944000t
年产干全焦:
1519100t
出集气管荒煤气温度:
~84℃
出集气管荒煤气压力:
80~120Pa
3.炉体用砖量:
4x56孔TJL4350F型焦炉用砖量见下表
序号
名称
单位
数量(吨)
数量
1
硅砖
吨
24600
2
粘土砖
吨
13160
3
缸砖
吨
605
4
高铝砖
吨
300
5
隔热砖
吨
665
6
红砖
吨
2480
7
硅酸铝纤维砖
块
37500
4.焦炉机械配置表
一组2X56孔焦炉机械如下表:
序号
名称
台数
备注
1
装煤推焦车
2台
左右型各一台
2
消烟除尘车
2台
3
除尘拦焦车
2台
4
熄焦车
2台
一开一备
5
电机车
2台
一开一备
6
液压交换机
2套
7
2x6锤移动捣固机
2套
备2台3锤捣固机
8
摇动给料机
18台
4X56孔焦炉所需机械为上表的2倍。
焦炉机械的主要性能
本工程所配置的焦炉机械是在总结国内焦炉机械操作经验及吸取国外焦炉机械先进技术的基础上,同时吸取目前成熟、可靠、先进、实用的焦炉机械的长处,主要从提高焦炉机械效率、降低劳动强度和改善操作环境出发,并以安全、可靠、实用为原则进行设计和制造的。
(一)、焦炉机械通用性能:
(1)焦炉机械设计合理、可靠、维修量小、自控水平高,电器控制稳妥可靠。
(2)装煤推焦车、除尘拦焦车、消烟除尘车、电机车之间设置滑线联锁;装煤推焦车走行与捣固机联锁;且各车内部各单元动作部件设电气连锁,均应设走行声光报警(各车的声音不同)和车载电话。
(3)各车上配置的电缆采用耐高温、阻燃电缆。
电器及仪表元件选用与操作环境相适应。
(4)各车操作室装设工业空调。
各车司机室有良好的视野和照明。
(5)液压交换机系统采用有安全可靠的、可调控的卸荷装置,液压泵无负荷启动,并有手动装置。
(二)、各机械的主要性能及特点如下:
(1)装煤推焦车
洗精煤由煤塔经摇动给料机连续薄层给料落入装煤推焦车煤槽内,用捣固机在煤槽内将洗精煤捣固成煤饼,用托煤板将煤饼送入炭化室内。
装煤推焦车设置走行、机械化送煤及余煤回收、头尾焦回收(刮板)等装置。
a)左右型装煤推焦车均可通过煤塔,实现左右型互为备用;且左右型装煤推焦车能同时在煤塔下工作;左右型装煤推焦车走行至煤塔下,其煤槽中心与捣固锤杆中心能达到精确定位要求并与捣固机联锁,定位后方可开启捣固机;当捣固机工作完后,捣固锤完全提出煤槽且安全钩闭锁后,装煤推焦车方可走行。
b)装煤推焦车走行速度7.5~75m/min(可变),走行采用双边集中传动四轮同时驱动,变频调速。
装煤推焦车走行装置与托煤板装置、接煤板以及捣固机等设置联锁,当其它装置工作时,装煤推焦车不能行走。
c)装煤推焦车装煤速度1.6~16m/min。
煤槽底板运行平稳、平直,上表面光滑。
煤槽底板设置前、后位的光电和电气限位,同时有机械限位。
各限位不少于两道,有显示煤槽底板行程的仪表,确保操作安全可靠。
d)煤箱宽度可调,调整幅度为430~450mm。
相应的前后挡板等有配合壁板可调的措施。
煤槽前后挡板的移动,设有机械锁闭装置,前挡板的开启与锁闭,后挡板的后移及锁闭灵活、安全、可靠。
煤槽侧壁、侧壁立柱、前后挡板在捣固工作时所受的冲击力很大,设计充分考虑其刚度,能保证在捣固时不能发生有超出范围涨箱现象,保证打开活动壁后煤饼尺寸宽度不大于450(或430mm)。
煤槽侧壁板不粘煤。
e)装煤推焦车活动壁开合、前挡板开合、后挡板锁闭及解除等动作均采用液压传动且设置PLC系统及工业电视(二头一尾)。
f)装煤推焦车煤槽活动壁需采用不锈钢板复合板材,其不锈钢板复合层厚度不低于6mm。
g)装煤推焦车的主动链条及大链条需设有润滑装置,可采用油池或集中供油,以确保链条的使用寿命。
煤饼在焦炉炭化室内经过~22.5小时的高温干馏后,装煤推焦车的推焦杆将炉内焦炭推出,推焦前与送煤饼后启闭炉门。
h)推焦杆退出具有机械和手动(手动应轻便灵活)两种操作方式。
i)装煤推焦车推焦速度2.7~27m/min。
推焦采用涡流调速。
推焦杆设置前、后位的光电和电气限位,同时具有机械限位,各限位不少于两道,操作安全可靠。
同时有显示推焦行程的仪表,有推焦电流自动显示和记录的设施,设置推焦电流过载保护报警设施。
推焦车走行装置与启闭炉门、推焦等设置联锁,当其它装置工作时,推焦车不能行走。
设置PLC系统及工业电视(二头一尾)。
(3)消烟除尘车
在装煤饼过程中,消烟除尘车通过炉顶除尘孔,收集炭化室内荒煤气及烟尘,使其燃烧洗涤后达到一定标准减轻对环境的污染排入大气。
a)消烟除尘车走行速度:
~60m/min。
走行设置调速装置。
导烟车走行与装煤除尘管道设置联锁。
该车与装煤除尘干管连接的导烟管设计为伸缩连接机构。
b)车上的除尘吸口上设电动升降的密封导套。
(4)除尘拦焦车
成熟焦炭由推焦车推焦后经除尘拦焦车导焦栅导入熄焦车内,并将出焦时产生的烟尘经集尘罩最终导入地面除尘站;拦焦前后启闭炉门。
除尘拦焦车设置走行、导焦、导尘、启闭炉门及尾焦回收等装置。
a)除尘拦焦车最大走行速度~60m/min。
走行装置与导焦系统设制联锁。
b)除尘拦焦车导焦栅行程与炉体配合设计,保证推焦后,导焦栅内及焦侧操作台不残留焦炭。
导焦栅采用全封闭结构,保证烟尘不从导焦栅处外泄。
设置导焦栅在接焦时的自锁机构。
导焦栅底板与侧面下部采用耐高温材质。
c)除尘拦焦车启闭炉门采用顶压弹簧方式,液压驱动,保证运行平稳。
启闭炉门装置具备移动炉门、炉框能力,启闭炉门后可旋转、退回,方便清扫炉门。
留有方便清扫炉门、炉框的操作位置。
d)除尘拦焦车设置PLC系统及工业电视(一头一尾)。
(5)电机车
a)电机车走行速度:
最大190m/min,走行设调速装置。
b)电机车端部设机车标准挂钩,并与熄焦车配合设计。
电机车所牵引的熄焦车,其开门机构和制动装置采用气动方式,由电机车司机操纵,空压机设在电机车上。
c)电机车与推焦车设置联锁,电机车司机能通知并控制推焦杆开始运行,并且在事故状态时能紧急刹车,电机车与除尘拦焦车设置通讯联络。
(6)熄焦车
a)熄焦车与电机车、除尘拦焦车配合设计。
车厢有效容焦量:
27~29t,车厢底板倾斜角28°。
接焦为定点接焦。
b)开门机构和制动装置驱动方式为气动,由电机车司机操纵,车门在关闭位置时的自锁机构安全可靠。
c)熄焦车车厢内壁及底板镶有耐热铸铁板,以适应骤冷骤热的工况条件,并可方便更换。
d)熄焦车的两个放焦门,即可同时开启,又可单独开启。
(7)2X6锤微移动捣固机
a)煤饼捣成时间:
~7分钟。
b)捣固传动与安全钩、提锤机构具有联锁功能,捣固锤(工作时)与装煤推焦车走行实现联锁。
c)捣固机摩擦片设有足够的长度,确保能把捣固锤在煤槽中无煤状态下提起。
捣固锤的限位合理,噪音小。
每个捣固锤夹紧轮的夹紧力可单独调整。
d)捣固机具有捣固锤行程自动监测装置,与捣固走行进行联锁。
e)捣固机提锤机构能单锤提放。
f)捣固机干油润滑系统能够分机构、分部位控制润滑点的供油。
(8)摇动给料机
摇动给料机与捣固机、装煤推焦车、煤塔配合设计。
具备方便的手动启闭闸板。
摇动给料机采用往复式给料、单台独立驱动且能集中操纵控制。
(9)液压交换机
液压交换机包括液压站、焦炉煤气油缸、废气油缸、电气系统和行程指示等。
液压站及交换机系统工作环境为防爆区,所有电气元件选型考虑防爆要求。
a)液压交换机系统与焦炉自动加热系统配合设计。
b)交换机具备完成煤气、废气全程循环自动交换的能力,油泵故障或停电时可实现手动操作,手动交换时间<10min。
当煤气压力≤500Pa时,可实现自动切断煤气,停止加热。
同时设事故按钮和声光报警装置。
c)液压站采用双泵双阀系统,互为备用,并附手动油泵。
在交换机控制室设油缸行程显示系统。
正常交换前1min,可发出运行预告信号。
6、炼焦铁件及相关设备
炼焦焦炉铁件及相关设备主要包括炉柱、纵横拉条、炉门、炉框、保护板、废气开闭器等。
炉柱采用焊接H钢制作,其上下部位分别连接横拉条,端部装有弹簧。
炉柱设8线小弹簧。
通过调节弹簧负荷对保护板施加一定压力,保证焦炉炉体在热态膨胀过程中的完整性和严密性。
炉柱上部设置多种托架,分别用于支撑操作台、集气管、吸气弯管、放散管等。
纵拉条主要由扁钢焊接而成。
每座焦炉沿纵向布置六根,其两端穿过抵抗墙预留孔,并用弹簧固定。
纵拉条在安装后,通过对弹簧加压,使拉条给抵抗墙一定拉力,减少抵抗墙因炉体热膨胀而产生的外倾,进而保护焦炉砌体。
横拉条由整根圆钢制作而成,两端固定在炉柱上。
焦炉炉门在机焦侧采用相同结构,主要由炉门主体、砖槽、弹簧刀边、弹簧门栓、滑板、导向装置等组成。
弹簧刀边由顶压座塞通过弹簧对刀边加力,该结构刀边受力均匀,调整方便,密封效果好。
弹簧刀边及腹板材料采用不锈钢。
炉门衬砖铁槽与滑板固定,滑板通过滑槽与炉门主体固定,在滑板与炉门主体之间留设空气隔热层,滑板可自由伸缩,大大减轻热应力的产生。
炉门主体及炉门框材质选用RUT340。
保护板通过炉柱加压固定,而炉门框则通过钩形螺栓与保护板连接固定。
保护板材质选用RUT340。
桥管阀体用于连接炉体及集气管,使粗煤气通过上升管进入集气管内。
由桥管、阀体、水封、清扫孔、喷洒孔等组成。
主要材质选用灰铸铁。
桥管与阀体连接采用承插结构,桥管插入阀体上部承插座内,周围塞石棉绳并灌浆。
阀体水封盘及桥管水封盖通过合理配重使二者均能轻松开闭。
交换开闭器分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ型。
它用来连接炉体小烟道与机焦侧地下烟道,并控制进入蓄热室的空气和排出的废气。
交换开闭器由筒体、铊盘、风门、搬杆传动机构等组成,主要部件采用灰铸铁件。
除上述主要设备外,焦炉铁件及附属设备还包括用于维修的炉门修理站,卷扬机;用于管道上的调节旋塞、交换旋塞、调节蝶阀、孔板盒、焦油盒、放散水封阀、放散水封槽、煤气预热器;用于烟道调节的总分烟道翻板等。
1.2.4设计能力
炼焦工段设计规模为4X56孔,焦炉选用TJL4350F型宽炭化室、双联火道、废气循环、下喷、复热式焦炉。
炼焦工段设计公称能力为150万吨干全焦/年。
采用捣固煤饼,侧装高温干馏,湿法熄焦工艺。
实际生产能力为:
1519100吨/年
1.2.5自动化水平
(1)炼焦设2套DCS集散控制系统对工艺装置(包括集气管温度)的生产过程进行集中监视、控制和操作,以确保装置高效、连续、可靠地运行以及设备和人身安全。
分别设于1#,2#焦炉、3#,4#焦炉的炉间台控制室内;各控制站之间完全独立,操作站相对独立,必要时可互为冗余。
同时各站通过通讯网络达到信息资源共享,并预留与中央调度室通讯接口。
(2)焦炉四车联锁控制系统可完成车辆的位置检测、推焦电流自动检测及系统联锁控制管理。
系统功能有:
1)系统联锁功能:
可实现摘门联锁、推焦联锁、装煤联锁等。
2)计划自动编制与优化功能。
3)机车作业参数采集功能。
系统可自动采集和传送炉门开闭信号、推焦杆进退信号、导焦槽到位信号、推焦杆前限信号、人工允推信号等现场信号,并利用这些信号进行系统的联锁控制。
4)数据查询、统计报表、打印功能
系统可自动生成和汇总各个炭化室进煤、出焦的各种检测数据和状况数据,并可根据这些数据形成按班组、日、月等统计报表。
5)动画显示功能
6)结焦状态的显示功能
7)车上语音提示功能
8)系统自诊断与自适应功能
(3)焦炉自动加热工艺
焦炉自动加热工艺技术采用多参数复杂控制结构:
通过检测入炉煤水分含量、分烟道氧含量、蓄热室顶部温度和设定标准温度,经过火道温度模型计算焦炉立火道温度,进而根据所设定的目标火道温度和温度控制模型自动调节煤气流量和吸力的设定值,达到稳定炉温,降低能耗的目的。
焦炉自动加热系统包括:
入炉煤水分含量信号;标准温度的信号;空气过剩系数控制模型;高精度自校正火道温度模型;煤气流量控制模型;烟道吸力控制模型;测温误差抑制与控制准确性增强技术等先进软件技术。
煤气流量调节和烟道吸力调节定时进行,可及时克服扰动,稳定炉温,避免人工调节的滞后。
1.3熄焦工艺
1.3.1装置的组成
每组焦炉设一套湿法熄焦系统,布置在焦炉端台外,设计采用常规熄焦工艺。
常规熄焦工艺包括熄焦泵房、熄焦塔、熄焦水喷洒管、除尘用捕集装置、粉焦沉淀池、清水池、粉焦脱水台和电动单轨抓斗起重机、焦台、刮板放焦机等。
1.3.2工艺说明
每个熄焦泵房内设有两台熄焦泵,一开一备。
快速启闭电磁控制阀(或电动型法兰蝶阀)的开启由红外遥控探头自动控制,由时间继电器控制每次熄焦时间。
当载有红焦的熄焦车开至熄焦塔下时,经红外遥控探头自动控制,开启阀门,开始熄焦,熄焦时间控制在~120秒以内,保证红焦熄灭。
为了保证熄焦塔捕集焦尘的效率,在泵房设有清水冲洗泵,定期对捕集装置进行冲洗。
熄焦塔高36米,熄焦塔下部设有熄焦水喷洒管,顶部设有折流式木结构的捕集装置,可捕集熄焦时产生的焦粉和水滴,其除尘效率可达60%以上,有效的改善了周围环境。
熄焦塔设二级洗涤。
为了定时清理粉焦沉淀池内的粉焦,选用粉焦电动抓斗,定时将沉淀池底的粉焦抓到粉焦脱水台上,经脱水后外运。
1.3.3其他
熄焦车轨道所用轨枕采用方便标高调整的混凝土枕,压板固定螺栓、螺母采用1Cr18Ni9Ti材质制作(在熄焦塔至凉焦台部分)。
熄焦塔内的清洗管、紧固件、钢结构件均采用不锈钢材质。
1.4地面除尘站:
焦炉是焦化厂的核心,焦炉在装煤过程中会散发大量含有煤粉尘、荒煤气、焦油烟、水蒸汽、苯可溶物等的烟尘,在推焦过程中会散发大量以焦尘为主、并含有CO2、氮氧化合物、硫化物等有害物的烟尘。
本设计装煤烟尘的控制在装煤车上考虑;拦焦烟尘的控制经地面站内除尘系统处理后,达标排放。
a.拦焦除尘方案:
焦炉焦侧拦焦除尘,包括拦焦机上的大型吸尘罩、接口翻板阀、集尘干管、烟气引出管道、地面站的除尘系统。
当焦炉某一炭化室出焦时,产生烟尘的部分是熄焦车上部,导焦栅和炉门的上部。
赤热的红焦从炭化室推出后,跌落、破裂,并在空气中燃烧,产生大量阵发性高温烟尘,拦焦机首先对好位,烟尘在热浮力及风机的作用下收入设置在拦焦车上的大型吸气罩,然后通过接口翻板阀使烟气进入集尘干管,再由除尘风管引入地面站。
地面站除尘系统由灭火蓄热式冷却器、阻火型低压脉冲布袋除尘器、风机、液力偶合器和输灰系统等组成。
烟气先经过灭火蓄热式冷却器,除去大颗粒或着火的焦粉,烟气降至120℃以下,然后进入阻火型脉冲式布袋除尘器,气体中较大颗粒物质在离心力的作用下,与壳体内壁发生碰撞,直接落入灰斗,气体中的微小粉尘被滤袋截留,净化气体透过滤袋经过离线阀和排风管从上部排出,最后经过除尘风机、消音器、烟囱排入大气。
排放浓度<50mg/m3。
布袋除尘器,灭火蓄热式冷却器收集下来的粉灰,经过卸灰阀、刮板输灰机运送到粉尘仓,粉尘仓内粉尘定期经加湿机加湿后卸入汽车运走再利用。
除尘风机通过液力偶合器调速。
出焦时接
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 焦化 知识 学习 资料