锅炉烟气脱硝工程技术协议.docx
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锅炉烟气脱硝工程技术协议
热电有限公司
循环流化床锅炉烟气脱硝工程
技术协议书
协议编号:
二〇一三年月日
1、总则
本技术协议书适用于热电有限公司次高温次高压循环流化床锅炉的脱硝一期工程。
采用总承包模式,包括公用系统及炉前部分的功能设计、结构、性能、安装和试验等,本工程为交钥匙工程。
脱硝设备要求:
(1)本工程采用SNCR脱硝工艺。
(2)使用氨水作为脱硝还原剂。
(3)脱硝装置的控制系统使用DCS系统控制。
(4)75T/H锅炉负荷在30~110%额定负荷范围内,炉膛出口烟温:
700~900℃;NOx在线排放浓度400-500mg/Nm3,锅炉含氧量(O2)在8~13%时,锅炉出口NOx浓度要求均<100mg/Nm3,脱硝效率>75%;
(5)NH3逃逸量控制在10PPM以下。
(6)脱硝装置可用率不小于95%,服务寿命为30年。
2、工程概况
2.1、概述
甲方本工程最终规模:
3×75t/h共3台循环流化床锅炉烟气脱硝设施。
本次脱硝工程的设计、供货、施工范围为:
脱硝工程一期对2#锅炉(75t/h)、4#锅炉(150t/h)进行脱硝治理,两台泵组对应2台锅炉,备用一套泵组(备用泵组与4台炉对接,切换使用)。
公用设施按照4台锅炉设计、供货、安装。
本工程的整体设计由乙方负责(包括土建),土建的施工由甲方负责。
乙方在签订协议后3天内提供整套土建施工图纸的蓝图和电子版图纸,并派技术人员到现场指导土建施工。
期限:
2013年月日前完成环保达标验收工作。
2.2、还原剂(催化剂)
本工程还原剂采用浓度20%氨水。
年工作小时:
按照8000小时计算;
2.3、水源(除盐水)
pH值:
6~9;
全硬度=0mmol/l;
铁<0.1mg/l;
电导率<20µs/cm;
没有明显的浑浊和悬浮固态物。
2.4、气源
压力:
大于0.8MPa(计量混合柜前保证不低于0.7MPa)
品质:
无油无杂质
2.5、电源
AC400V。
甲方电源引致乙方脱硝总控制柜。
其他所有线缆全部由乙方负责。
要求:
动力电缆带钢铠,DCS用电缆带屏蔽。
3、设计与运行条件
表1:
循环流化床锅炉基本参数
序号
项目
参数
备注
1
锅炉类型
循环流化床锅炉
济南锅炉厂
2
锅炉蒸发量
75t/h
4
锅炉数量
3
5
烟气量(最大)
168600m3/h
最大工况烟气量168600m3/h/台
6
分离器进口温度℃
700-900
7
耗煤量(t/h)
12.1
锅炉设计燃料消耗量
8
烟气含氧量
8~13%
9
N0X初始排放浓度
400-500mg/Nm3
以乙方实测为准
4、技术要求
4.1、本项目范围
1)锅炉脱硝的公用系统及炉前部分的功能设计、制造、结构、性能、安装、试验和培训、验收等。
4.2、脱硝装置的总体要求
4.2.1、脱硝装置包括所有需要的系统和设备至少满足以下总的要求:
(1)、脱硝方式不增加烟气阻力及影响锅炉效率;脱硝系统在事故状态下备用设施能及时切换运行。
(2)脱硝装置的使用寿命为30年。
脱硝装置中其他所有设备,除易损设备及部件,其余在正常检修维护时都能保证30年的使用寿命;
(3)烟气脱硝工程内电气负荷均为低压负荷,系统内只设低压配电装置,低压系统采用400V动力中性点接地电源;
(4)控制系统:
采用双套控制:
就地常规控制和DCS控制。
烟气脱硝工程的DCS控制系统实现脱硝系统的自动化控制。
控制对象包括:
脱硝剂流量控制系统、监测系统、泵组控制系统、其它相关系统等。
脱硝控制系统可在无需现场就地人员配合的条件下,在机组控制室内完成对脱硝系统脱硝剂的输送、计量及系统启停控制,完成对运行参数的监视、记录、打印及事故处理,完成对运行参数的调节;控制系统实现无人值守。
并且,在锅炉停运时,脱硝系统能实现自动和手动停运退出。
(5)所有设备的制造和设计完全符合安全可靠、连续有效运行的要求,性能验收试验合格后三年质保期内保证装置可用率大于95%;
(6)脱硝装置能快速启动投入,在负荷调整时有良好的适应性,在运行条件下能可靠和稳定地连续运行;
(7)在锅炉运行时,脱硝装置和所有辅助设备能投入运行而对锅炉负荷和锅炉运行方式不能有任何干扰。
脱硝装置能在设计煤种和常用煤种下运行,并确保NOx的排放浓度符合上述要求。
(8)脱硝装置的检修时间间隔与机组的要求一致,不增加机组的维护和检修时间。
锅炉机组检修的间隔时间为:
5~6个月。
(9)在距脱硝装置1米处,噪音不大于85dBA;
特别说明:
(1)、本工程所配电机不能使用高能落后机电设备(产品)淘汰目录中的产品,全部电机采用ABB变频控制。
(2)、所用不锈钢设备、部件、管件等必须采用316L或以上材质。
(3)、系统压力表全部采用不锈钢耐震压力表。
(4)、炉墙的开孔、浇注料的拆除及恢复工作由乙方负责。
(5)、氨水溶液储罐为整套工程全部系统(3×75t/h共3台循环流化床锅炉)运行7天的使用量。
(6)、稀释水泵为不锈钢泵,采用单元制配置,每台锅炉配置一台水泵,并公用一台水泵,水泵在设计时应留有足够余量。
供氨为原装进口不锈钢格兰富多级离心泵。
卸氨泵和配氨泵要求为不锈钢离心泵。
所有水泵材质要求为316L或以上材质。
(7)、脱硝系统所有液位计带就地显示和远传功能,远传信号进DCS系统,并带高低液位报警联锁系统。
(9)、发生氨泄露时,系统应有报警功能。
(10)、乙方配照明系统,灯泡采用LED节能灯,带防腐防爆功能。
(11)、系统接地线采用镀锌扁钢。
所有电缆设保护耐腐蚀的套管和桥架。
(12)、压缩空气管路采用蒸汽伴热,必须设足够的放水阀。
(13)、管线在设计布置时应考虑车辆的通过,必须与甲方沟通确定后施工。
(14)、乙方在设计时应考虑锅炉特殊工况下的运行安全(锅炉灭火、超温等)。
(15)、所有温度测量装置(热电偶、热电阻等)要求就地显示带远传功能,远传进DCS系统。
(16)、所供不锈钢材质,提供生产厂家材质证明材料。
并且甲方进行取样化验,化验费用由乙方负责。
(17)、相关管道和罐体等设备、部件的保温方式采用硅酸铝纤维毡+油毡布+彩钢板。
硅酸铝纤维毡容重不低于120kg/m³,彩钢板厚度不低于0.5mm。
保温厚度不低于110mm。
(18)锅炉低负荷运行时,炉膛出口温度会低于800℃,为保证脱硝效果,乙方需采取与之对应的技术措施。
(19)脱硝泵房布置在4#炉水平烟道后侧,为轻钢结构设计,采用复合保温板,由乙方负责供货、施工。
复合保温板的施工必须达到防火要求。
(20)本协议的锅炉脱硝的布置方案为乙方设计,如在投运后达不到考核要求,乙方应免费负责改造和增加喷枪的数量。
4.2.2、工程主要组成部分满足如下要求:
4.2.2.1、还原剂喷射系统
1)还原剂喷射系统的设计能适应甲方提供的锅炉稳燃负荷范围之间的任何负荷持续安全运行,并能适应机组的负荷变化和机组启停次数的要求。
2)SNCR脱硝装置必须能够在NOx排放浓度为最小值和最大值之间任何点运行。
3)喷射系统尽量考虑利用现有锅炉平台进行安装和维修。
4)喷射器有足够的冷却保护措施以使其能承受反应温度的温度,而不产生任何损坏。
4.2.2.2、稀释系统
1)本工程采用氨水作为还原剂系统,并设稀释系统,氨水溶液应当与稀释水混合稀释后才允许喷射入锅炉内。
2)稀释水用甲方锅炉0米炉前的除盐水。
本工程不设除稀释水箱,乙方设计时,在除盐水管道上安装一个10m³的除盐水罐,稀释水泵从除盐水罐上取水。
3)氨水溶液稀释系统的布置泵房内,稀释模块布置于喷枪前。
4)稀释水泵设有备用泵。
5)稀释混合器采用静态混合器。
4.2.2.3、氨水溶液卸料及储存系统
1)、卸氨泵采用一用一备。
2)、氨水存储采用玻璃钢罐,具体要求如下:
(1)、氨水储存罐材质要求为优质耐腐蚀玻璃钢,其设计、制造、安装等应符合液氨储罐规范要求及山东省液氨储存与装卸安全生产技术规范等相关标准、要求,寿命不少于30年。
储存介质:
腐蚀性、挥发性、不稳定性的氨水;适用温度:
-15℃-42℃。
储罐数量为:
4个
a、氨水储罐1个尺寸:
DN=4200mmH=5000mm;厚度≥15mm;有效容积为:
70m³。
(含爬梯、护栏、液位计等)。
b、氨水储罐2个尺寸:
DN=3800mmH=4500mm;厚度≥15mm;有效容积为:
50m³。
(含爬梯、护栏、液位计等)。
c、除盐水罐1个尺寸:
DN=2400mmH=2400mm;厚度≥15mm;有效容积为:
10m³。
(含爬梯、护栏、液位计等)。
内衬:
901#树脂;加强层:
196#树脂,其材质性能必须满足氨水长期贮存要求。
储罐内储存化学介质氨水时,应选择适合的耐化学树脂材质。
必须具有耐腐蚀、耐冷热及抗震性能。
罐体强度设计应能满足下列荷载的危险组合:
硫塔重载(自重、附属设备等),地震载荷、风载和雪载、检修荷载
(2).产品的主要承力层应满足介质抗压要求
A.结构层由如下缠绕层组成
※无碱玻璃纤维内环向缠绕层
※无碱玻璃纤维内交叉缠绕层
※无碱玻璃纤维外环向缠绕层
B.成型设备为计算机控制的往复式交叉缠绕设备。
C.缠绕工艺的主要技术参数:
※缠绕纱类型:
2400Tex无碱无捻玻璃纤维缠绕纱
※导丝头团数:
40
※梳齿宽度:
180mm
※缠绕层树脂含量:
50.0%
※交叉缠绕角:
55°
(3).外保护层,保证制品不受外界环境的侵蚀,树脂含量≥90%。
采用远红外线对产品进行加热固化,使产品的各项力学性能指标达到最高,延长使用寿命。
(4).主要生产工序及技术要求
产品制造主要由以下工序组成:
A:
抽样检验各种原辅材料是否合格
B:
施工环境控制:
环境温度应控制在-15~42℃范围内,相对湿度应不大于70%;当温度小于适宜温度时,应采取加温措施,以免影响产品生产及产品质量
C:
模具处理
玻璃钢通风管道模具应平整并保持干燥,涂刷脱模剂应均匀;
D:
配料
配料应严格按照质检中心提供的配方进行
配料容器应保持干燥、清洁、无渍物
配置的胶液应充分搅拌均匀,搅拌时间不低于2小时
E:
内衬层制作:
内衬层是产品的主要耐腐蚀层,不应有影响产品质量的气泡等直观缺陷,内衬层制作完成后,应用远红外线烤板进行加热固化;
F:
增强层制作,缠绕层不能有断纱,以免影响制品强度,逐层压实,制作完成后应用远红外线烤板进行加热固化;
G:
外保护层制作:
外保护层作为管道防止受外界环境侵蚀及管道抗老化作用关键层,应严格使用设计树脂,保证树脂含量及设计厚度,不允许有气泡、干斑等直观缺陷;
H:
产品制作完成后进行热处理,然后再常温固化。
(5)、乙方需提供罐体相应的技术要求,以说明正确的安装和校准方法。
(6).玻璃钢储罐的制作、指导安装及试运转有国标或部标则按国标或部标执行,没有则按行业标准、地方标准或企业标准执行。
提供的玻璃钢储罐应符合国家劳动安全、卫生规范的标准要求。
(7).主要部件技术要求
罐本体
1)通常由内表面层、内层、强度层和外表面层四层组成。
根据要求也可采取其他分层结构;罐的壁厚根据设计要求的条件下改变
2)筒体内层表面层、内层的树脂含量根据储存介质的不同而变化
3)内壁的锥角部超过1°
4)在装载条件下。
罐壁的允许环向应变得不超过0.1%
5)纤维缠绕层。
取螺旋缠绕角为80°时。
轴向拉伸强度不低于15MPa
封头
1)立式贮罐的封头可采取椭球形。
2)封头强度层以喷射、手糊为主。
缠绕包络为辅:
表面毡、短切原色毡及无捻粗纱布铺放时。
层间接缝应错开。
宽度不小于60MM.塔接宽度为30MM.树脂质量含量不低于40%。
3)立式贮罐为平地时。
底部拐角半径不小于38MM。
底部增厚递减与平底相切。
拐角加强区的最小厚度为筒体和封头的结构厚度之和。
加强肋
1)储罐应根据贮罐的长径比公道选定加强肋。
加强肋可设置在贮罐内部或外部。
2)加强肋用短切毡和布在筒体上交替缠绕成型。
外缠粗纱压实。
加强肋也可采取其他材料的复合材料。
排气管及溢流管、人孔、管口
1)储罐上部应设置排气管,排气管接进氨气收集罐。
排气管最小管径应大于进出料管的管径。
2.储罐应设置溢流管。
溢流管接入氨气收集罐。
其直径应大于进料管的管径。
3.人孔、管口安装时在罐身开孔处板厚度应加大。
锚固装置
1)储罐在安装及操作时,必须设有固定于基础上的锚固装置。
2)锚固装置不固定在贮罐上
吊环
1)立式储罐上应安装吊环或其他起吊装置。
其他说明:
1)、氨水储罐罐体侧面安装浓度检测仪,可就地和远传显示氨水浓度。
2)、氨水储罐及除盐水储罐均安装液位仪,就地显示并将液位信号传输至中控系统。
3)、氨水储罐区内共安装2套氨泄漏报警装置。
一套装于罐区,用于检测罐区氨泄漏情况,一旦泄漏值超过设定的最高值,装置将发出声光报警信号,同时还输出一个信号直接启动装于喷淋管道上的电磁阀,使电磁阀打开,喷淋系统开始喷水吸氨;另一套装于罐区的泵房内,用于检测泵房内的氨泄漏情况,一旦泄漏值超过设定的最高值,装置将发出声光报警信号,同时还输出一个信号直接启动装于泵房墙壁上的通风机,通风机将浓氨空气排出房外。
4)、除盐水罐的补水为甲方厂区的除盐水,设液位自动控制功能,其控制方式为:
除盐水罐设液位计(就地显示带远传功能),通过液位的高低控制除盐水的补水和停止补水。
当除盐水罐水位低时,通过液位控制功能开启除盐水进水管道上的电动阀门进行补水;当除盐水罐达到高水位时,自动关闭电动阀门,停止补水。
5)氨水混合罐的氨水浓度要求能够实现自动掺配功能:
①、根据炉内脱硝运行的实际工况实现自动掺配;②、DCS和就地设定浓度值进行自动掺配到所要求的氨水浓度。
4.2.2.4、氨水溶液输送供给系统
1)氨水溶液输送系统按单元制设置。
2)输送泵设有备用。
3)氨水溶液输送供给系统设置过滤器,以防止设备堵塞。
过滤器要求为双套设计,在运行中可以实现自由切换,进行在线、离线清洗。
4.2.2.5、墙式喷射器组件
每一个喷射器组件都具有适合的尺寸和特性,保证达到必须的NOx减排所需的流量和压力。
每个装配还包括空气雾化喷射器、用于连接锅炉支撑的连接件、快装接头和用于化学剂和雾化空气管路连接的长钢丝编织可弯曲软管。
4.2.3、接口分界:
电源甲方接入总控制柜。
其他接口均由乙方负责。
4.2.4、乙方在锅炉烟道上加装监测分析仪,要求每台锅炉配一套;
4.2.5、喷氨系统:
通过在线监测NOX的排放值,利用反馈系统自动调节供氨泵、电动调节阀和压缩空气系统,进而自动调节氨水的喷射量和压缩空气的用量,实现自动控制;另外,可以通过手动调节供氨泵的转速和供氨管道以及压缩空气管路的电动调节门的开度,调节氨水和压缩空气的用量,实现手动调节。
不管自动调节还是手动调节,都必须运行稳定、调节迅速。
4.2.6电气、仪表和控制系统
1)采用的电压等级:
AC400V。
乙方需其他等级的电源自行配置(变)。
2)系统采用先进控制系统。
符合现行电厂标准。
脱硝控制系统和整个电厂系统设计相协调,并无条件满足整个电厂控制系统的接口要求。
4.3技术性能要求
4.3.1电气部分
a)设备负荷
系统用电负荷主要包括:
空压机、泵组等约为100KW。
b)供电电源
脱硝系统设立电源配电柜,总电源柜为双路电源设计、安装。
在脱硝电机就地设控制箱,带自动和手动控制及相应指示。
c)设备布置
就地阀门箱、按钮盒布置在现场且均有就地/远程控制。
d)设备选择
脱硝设备设置就地控制及DCS程序控制,配电柜上设有设备的启停操作按钮及状态指示灯,并设有与DCS的程控接口。
4.3.2、控制部分
1)技术说明
本项目脱硝系统设立独立的DCS控制系统,系统配置一台工程师站(服务器)、一台操作员站,独立的I/O控制柜,提供一台A3惠普黑白激光打印机和一台1.5匹格力空调。
电脑品牌要求为:
戴尔。
配套操作台、电脑桌、座椅等。
本脱硝工程为独立的DCS系统,域与域之间互相通讯及组态。
签订本协议后,乙方与DCS厂家到甲方现场实际考察,与甲方技术人员进行沟通,拟定方案。
新上脱硝I/O柜在二期DCS室,就地独立I/O柜双主控单元(型号),满足冗余需要。
一台服务器(戴尔),配山特电子UPS电源,电池松下,交换机成套设备,整套UPS电源由和利时厂家配套,满足DCS及以后需要。
DCS工程必须指定和利时厂家人员(具有原工程备份的和利时人员)调试。
厂家必须出具原理图及安装图纸。
除一次电源外,其余所有国标电缆及桥架厂家承担,独立DCS调试完成后实现与一期二期DCS系统连接及兼容。
DCS系统的软、硬件(包括柜体、卡件、其他电气部件、软件、冗余等)按全部公用系统(3×75t/h共3台次温次高压循环流化床锅炉)进行设计、供货、安装。
DCS的质保随脱硝设备整体质保。
培训人员2名。
保留名额,随时学习。
本项目脱硝的控制系统,实现对系统的顺序自动启停,运行参数自动检测和储存,并对关键参数实行自动调节,使脱硝系统实现自动控制。
为保证烟气脱硝设备的安全经济的运行,将设置完整的热工测量、自动调节、控制、保护及热工信号报警装置。
操作人员通过键盘、鼠标就能完成整个脱硝系统的启停操作。
控制系统能监控脱硝装置的设备运行状态,可以对脱硝进行启停等操作。
脱硝系统软件设计能实现系统的手/自动控制、工况监控、数据记录、所有参数实时趋势等一般的监控要求,及故障报警、故障处理等功能,最大限度的保证了系统的安全可靠运行。
DCS系统主要功能包括:
数据采集处理、模拟量控制、顺序控制、显示、报警等。
控制系统在正常工作时,每隔一个时间段记录系统运行工况数据,包括热工实时运行参数、设备运行状况等。
当故障发生时系统将及时记录故障信息,自动生成报表及故障记录,存储的信息可查询。
控制系统软硬件采用面向对象的模块化设计,安全可靠。
层次设计,共三层:
一层----现场温度、液位、流量等传感器及阀门执行机器
二层----现场设备控制柜
三层----人机交互界面
整个脱硝系统在就地设置有部分控制箱、按钮盒,方便现场检修、调试时使用。
DCS模块乙方应在柜内设计按装20%的冗余。
2)控制功能说明
溶液流量控制:
通过尾部烟道的NOx检测值作为反馈值,与设定的NOx值进行PID比较运算,进而控制脱硝剂的输送量。
故障报警及保护
控制系统具有联锁保护功能,联锁保护系统在机组及机辅安全工况时,为维护、试验和校正提供最大的灵活性。
如系统某一部分必须具备的条件不满足时,联锁逻辑将阻止该部分投“自动”方式;同时,在条件不具备或系统故障时,系统受影响部分不再继续自动运行,或将控制方式转换为另一种自动控制方式控制系统任何部分运行方式的切换,不论是人为的,还是出联锁系统自动的,均平滑进行,不引起过程变量的扰动。
4.4、其余系统要求
4.4.1、设备和阀门将会在安装后用标准不锈钢标牌注明设备型号规范,管道要按规定标示所属系统名称和流向。
4.4.2、系统内的设备、附件、烟道的设计压力均需符合运行要求。
4.4.3、乙方提供2套脱硝装置中需要的连续烟气监测系统(2#、4#锅炉),要求采用杭州聚光。
4.4.4、乙方提供的脱硝设备、烟道、部件严密,不向内漏也不向外泄露。
4.4.5、采用氨作为脱硝剂,脱硝装置在运行中没有除逃逸的氨以外的副产物产生。
根据乙方的经验,逃逸的氨<_10ppm且飞灰中氨含量<_10_ppm时,对飞灰的综合利用品质没有影响。
4.4.6、乙方提供的系统流程图除了详细表示其范围内的设备及系统流程外,还有明确的标示指明与甲方的接口。
4.5烟气连续监测系统(CEMS)
乙方负责供货和技术设计,并且负责提出技术要求及所需参数,并满足以下技术要求:
1)每台锅炉在脱硝装置后可提供一套检测仪。
并统计日、月、季和年的总排放量,同时可以实现与环保部门的通讯接口,可查询、打印1年的小时平均数据。
2)乙方设计的CEMS系统计算污染物浓度及排放量时将折算成标准状态下干烟气下的数值。
3)CEMS系统可用率100%(CEMS系统可用率指CEMS系统运行并收集数据的小时数占锅炉运行小时的比例)。
5、标准与规范
脱硝装置的设计、供货、调试、试验及检查、试运行、考核、最终交付等符合相关的中国法律及规范、以及最新版的ISO和IEC标准。
对于标准的采用符合下述原则:
首先符合中国国家标准、电力行业标准(DL)及部颁标准、DL规程规定;
上述标准中不包含的部分采用技术来源国标准或国际通用标准,由乙方提供,甲方确认;
如上述标准均不适用,甲方和乙方讨论并确定;
上述标准有矛盾时,按较高标准执行。
乙方提供的国内规范、规程和标准必须为下列规范、规程和标准的最新版本,但不限于此:
●国家建设部颁发的《电力建设强制性条文》
●GB8978-1996《污水综合排放标准》
●GB13223-2011《火电厂大气污染物排放标准》
●GBZ2-2002《作业环境空气中有害物职业接触标准》
●DL5033-1996《火力发电厂劳动安全和工业卫生设计规程》
●DL5022-2012《火力发电厂土建结构设计技术规定》
●GBJ87-85《工业企业噪声控制设计规范》
●GB50116-2008《火灾自动报警系统设计规范》
●NDGJ16-89《火力发电厂热工自动化设计技术规定》
●DL/T5175-2003《火力发电厂热工控制系统设计技术规定》
●GB7450-87《电子设备雷击保护导则》
●GB50052-95《供配电系统设计规范》
●GB50055-2011《通用用电设备配电设计规范》
●GB50056-93《电热设备电力装置设计规范》
●CECS31-2006《钢制电缆桥架工程设计规范》
●DLT5339-2006《火力发电厂水工设计技术规定》
●GB50332-2002《给水排水工程结构设计规范》
●CECS154:
2003《建筑防火封堵应用技术规程》
●HG/T20507-2000《自动化仪表选型设计规定》
●HG/T20508-2000《控制室设计规定》
●HG/T20700-2000《可编程控制器系统工程设计规定》
●HG/T20509-2000《仪表供电设计规定》
●GB50229—2006《火力发电厂与变电所设计防火规范》
●GB50217-2007《电力工程电缆设计规范》
●DLGJ154-2000《电缆防火措施设计和施工验收标准》
●DLGJ56-95《火力发电厂和变电所照明技术规定》
●DL/T5153-2002《火力发电厂厂用电设计技术规定》
●DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》
●DL/T820-2002《管通焊接接头超声波检验技术规程》
●DL/T821-2002《钢制承压管道对焊接接头技术规程》
●DL/T5031-1994《电力建设施工及验收技术规范(管道篇)》
●DL/T5047-1995《电力建设施工及验收技术规范(锅炉机组篇)》
●GB5310-2008《高压锅炉用无缝钢管标准》
●GB3323-2005《金属熔化焊焊接接头射线照相》
乙方提供的国外规范、规程和标准为下
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