主要内容与适用范围.docx

主要内容与适用范围.docx

《主要内容与适用范围.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《主要内容与适用范围.docx（39页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

主要内容与适用范围

一、主要内容与适用范围

本工艺规程规定了压力容器制造过程的检查验收准则、检验方法、检验用量具等内容。

本工艺规程适用于我公司生产的按GB150-2011制造生产的压力容器质量检验。

二、引用标准

GB150-2011压力容器

TSGR0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程

GB/T25198-2010压力容器封头

司编压力容器制造质保手册及焊接工艺、结构工艺

三、总则

1、压力容器的制造过程由发料工序开始填写“质量传递卡”、“质量计划”或“质检计划”。

2、封头、筒节检验分别填写“封头检查卡”“筒节检查卡”，每个封头填写一张“封头检查卡”，每个筒节填写一张“筒节检查卡”。

3、筒体组装应填写“组装检查卡”。

4、检查卡填写要规范，签章要齐全，不包含的检查项应打“/”。

四、主要工艺流程

材料验收筒节下料机加坡口筒节组对焊接无损探伤封头筒体组对焊接

封头入厂验收

无损探伤管孔划线开孔管座组对焊接水压试验气密性试验

五、基本要求

1、焊工必须持有相应等级的资格证书；

2、每道工序均须自检、专检，经检验合格、签章齐全方能转入下道工序；

3、筒体及管座的组对焊接应符合GB150-2011《压力容器》和TSGR0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》及公司编有关文件的规定。

4、焊缝附近应按规定标识（或记录）焊工钢印代号。

5、装配过程中严禁在非引弧面上引弧。

6、检查用量具须按规定校验合格，并在有效期内。

7、特殊材料装配应做好防护。

8、本工艺要求与专业技术标准相矛盾时，以专业技术标准为准。

六、附录

压力容器检验工艺卡

检验工艺卡

工序

名称

序

号

检查项目

标准及技术要求

检验方法

检验频次

记录要求

封

头

一、

下料

1

标记移植

查看材质证书

移植项目齐全、清晰并圈明

核对标记内容。

内容包括：

材质、规格、材料检号、封头编号、检验员代号

全检

下料检查卡

封头检查卡

2

开拼接坡口

符合图纸及工艺要求

用钢板尺、卡尺测量

全检

下料检查卡

3

拼板组对

拼接间隙和对口错变量符合标准要求

用焊规、焊缝检测尺测量

全检

下料检查卡

4

焊接

符合焊接工艺

焊缝检测尺测量

全检

下料检查卡

施焊记录

5

拼接焊缝压制前打磨

内表面的拼接焊缝，以及影响成形的外表面拼接焊缝应打磨与母材齐平。

用钢板尺测量

全检

下料检查卡

6

胚料切圆后周边质量

不得存在影响成形的质量缺陷

目测

全检

下料检查卡

7

表面质量

不得存在影响封头成形的缺陷存在

目测

全检

下料检查卡

二

成形

1

核查标记移植

移植项目齐全、清晰并圈明，并在外表面（标识移植符合材料要求）

核对标记内容。

内容包括：

材质、规格、材料检号、封头编号、检验员代号

全检

封头检查卡

2

内径允差

DN

δn

公差

用钢卷尺测量

全检

封头检查卡

300≤DN＜600

2≤δn＜4

±1.5

用钢卷尺测量

全检

封头检查卡

4≤δn＜6

±2

用钢卷尺测量

全检

封头检查卡

6≤δn＜16

±3

用钢卷尺测量

全检

封头检查卡

16≤δn≤22

±4

用钢卷尺测量

全检

封头检查卡

检验工艺卡

工序

名称

序

号

检查项目

标准及技术要求

检验方法

检验频次

记录要求

封头

二

成形

2

内径允差

DN

δn

公差

用钢卷尺测量

全检

封头检查卡

600≤DN＜1000

4≤δn＜6

±2

用钢卷尺测量

全检

封头检查卡

6≤δn＜10

±3

用钢卷尺测量

全检

封头检查卡

10≤δn＜22

-3～+4

用钢卷尺测量

全检

封头检查卡

22≤δn≤40

-5～+6

用钢卷尺测量

全检

封头检查卡

1000≤DN＜1600

6≤δn＜10

±3

用钢卷尺测量

全检

封头检查卡

10≤δn＜22

-3～+4

用钢卷尺测量

全检

封头检查卡

22≤δn＜40

-4～+6

用钢卷尺测量

全检

封头检查卡

40≤δn≤60

-5～+6

用钢卷尺测量

全检

封头检查卡

1600≤DN＜3000

6≤δn＜10

±3

用钢卷尺测量

全检

封头检查卡

10≤δn＜22

-3～+4

用钢卷尺测量

全检

封头检查卡

22≤δn≤60

-5～+6

用钢卷尺测量

全检

封头检查卡

3000≤DN＜4000

10≤δn＜22

-3～+4

用钢卷尺测量

全检

封头检查卡

22≤δn≤60

-5～+6

用钢卷尺测量

全检

封头检查卡

4000≤DN＜5000

12≤δn＜22

-3～+4

用钢卷尺测量

全检

封头检查卡

22≤δn≤60

-5～+6

用钢卷尺测量

全检

封头检查卡

4000≤DN＜5000

16≤δn≤60

-5～+6

用钢卷尺测量

全检

封头检查卡

超出以上直径

由技术协议规定执行

检验工艺卡

工序

名称

序

号

检查项目

标准及技术要求

检验方法

检验频次

记录要求

封头

二

成形

3

封头直边倾斜度

直边高度

倾斜度

切边后，在任意直径位置放置一直尺或一根拉紧的钢丝，用直角尺的一直角边与直尺或拉紧的钢丝重合，另一直边与封头接触，在直边部位测得直角尺与封头间最大间隙。

全检

封头检查卡

h

向外

向内

全检

封头检查卡

25

≤1.5

≤1.0

全检

封头检查卡

40

≤2.5

≤1.5

全检

封头检查卡

其它

6%h且≤5

4%h且≤3

全检

封头检查卡

4

切边后封头圆度

≤0.5%Di且不大于25mm。

当δs/Di＜0.005,δs＜12mm时

≤0.8%Di且不大于25mm。

在直边部分用钢卷尺、测量杆等距离测得四个直径最大直径减去最小直径。

全检

封头检查卡

5

直边高度

（-5～10）%直边高度h

钢卷尺、钢丝

全检

封头检查卡

6

切边后封头总高度

公差（-0.2～6）%Di

切边后，在任意两直径位置放置直尺或拉紧的钢丝，在直尺或钢丝交叉处垂直测量

全检

封头检查卡

7

内表面形状偏差

凸≤1.25%Di；

凹≤0.625%Di。

用弦长相当于封头直径的间隙样板，检查内表面的形状公差，检测时样板应垂直于待测表面，可避开焊缝测量。

全检

封头检查卡

8

最小厚度

根据工艺确定封头的投料厚度，不小于设计图纸标注的最小成形厚度，测点：

底，弧，颈。

用超声波测厚仪测量

全检

封头检查卡

9

封头拼接焊缝检验

对口错变量不得大于钢板厚度%10δn且不大于1.5mm，

焊缝尺测量

全检

封头检查卡

检验工艺卡

工序

名称

序

号

检查项目

标准及技术要求

检验方法

检验频次

记录要求

封

头

二

成形

9

封头拼接焊缝检验

封头成形前应将内表面拼接焊缝以及影响成形的外表焊缝打磨与母材齐平，

目测

全检

封头检查卡

封头各种相交的拼接焊缝中心间距应至少3δn且不小于100mm。

卷尺

全检

封头检查卡

拼接焊缝应做无损检测

委托单

全检

探伤委托单

10

划线、开孔

位置符合图纸工艺要求

钢卷尺测量

全检

封头检查卡

尺寸符合图纸工艺要求

用钢板尺、卡尺测量

全检

封头检查卡

11

表面质量

表面压痕深度≯0.5mm时，应进行修复，超过规定时，要用相应的焊接工艺补焊后修磨，并使修磨范围内的斜度至少为3：

1。

复合板材料按复合板技术要求进行补焊。

目测。

必要时用钢板尺。

全检

封头检查卡

筒

节

三、

下

料

1

标记移植

查看材质证书

移植项目齐全、清晰并圈明

核对标记内容。

内容包括：

材质、规格、材料检号、筒节编号、检验员代号

全检

下料检查卡

筒节检查卡

2

下料尺寸检查

符合结构工艺要求

用卷尺测量下料尺寸

全检

下料检查卡

筒节检查卡

3

机加坡口尺寸

符合图纸，工艺要求

用钢卷尺测量，

全检

下料检查卡

筒节检查卡

3

坡口清洁度

坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。

施焊前应清除坡口及母材两侧20mm范围内的氧化物、油污，熔渣及其有害杂质。

抗拉强度下限值Rm≥540MPa低合金钢材Cr-Mo低合金钢材经热切割的坡口，加工完需做无损检测。

用钢卷尺、钢板尺测量，

全检

下料检查卡

筒节检查卡

检验工艺卡

工序

名称

序

号

检查项目

标准及技术要求

检验方法

检验

频次

记录要求

筒

节

四、

滚

圆

、

组

对

1

焊接接头对口错变量

对口处钢板厚度δs

按焊接接头类别划分对口错变量b

用样板和深度尺测量

全检

筒节检查卡

A

B

≤12

≤1/4δs

≤1/4δs

＞12--20

≤3

≤1/4δ

用J04、J06样板和深度尺测量

全检

筒节检查卡

＞20--40

≤3

≤5

＞40--50

≤3

≤1/8δs

用J04、J06样板和深度尺测量

全检

筒节检查卡

＞50

≤1/6δs且≤10

≤1/8δs且≤20

2

对口间隙

0~0.5mm（符合工艺要求）

焊缝检验尺

全检

筒节检查卡

3

轴向棱角度

E≤（δs/10+2）mm，且不大于5mm

用长度不小于300mm直尺检查

全检

筒节检查卡

筒节

五、焊

接

1

焊接材料

符合工艺文件规定

详细记录焊材的牌号、规格、材料检号

全检

焊缝施焊记录

2

焊缝尺寸

尺寸符合图纸要求，高度允差为0~+2

目测。

必要时用焊缝量尺测量

全检

焊缝施焊记录

焊缝宽窄差

尺寸符合图纸要求、焊接工艺要求

焊缝量尺测量

全检

焊缝施焊记录

检验工艺卡

工序

名称

序

号

检查项目

标准及技术要求

检验方法

检验频次

记录要求

筒节

五、焊

接

3

焊缝表面质量

焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣与飞溅物。

焊缝与母材应圆滑过渡，焊缝允许咬边，咬边深度不得大于0.5mm,咬边连续长度不得大于100mm,焊缝两侧咬边总长度不得超过该焊缝长度的10%，

下列容器焊缝不得有咬边：

1、标准抗拉强度Rm≥540MPa低合金钢制容器

2、Cr-Co低合金钢制容器

3、不锈钢材料制容器

4、承受循环载荷的容器

5、有应力腐蚀的容器

6、低温容器

7、焊接接头系数φ为1.0的容器

目测，必要时用钢卷尺测量

全检

焊缝施焊记录

4

轴向棱角度

E≤（δs/10+2）mm，且不大于5mm

用长度不小于300mm直尺检查

全检

筒节检查卡

5

焊工（标识）钢印

在规定位置（标识）打钢印，（标识）钢印应清晰、完整

目测、记录

全检

焊缝施焊记录

钢印分布图

检验工艺卡

工序

名称

序

号

检查项目

标准及技术要求

检验方法

检验

频次

记录要求

筒

节

六、

二

次

校

园

、

外

观

检

查

1

焊接接头对口错变量

对口处钢板厚度δs

按焊接接头类别划分对口错变量b

用J04、J06样板和深度尺测量

全检

筒节检查卡

A

B

≤12

≤1/4δs

≤1/4δs

＞12--20

≤3

≤1/4δ

用J04、J06样板和深度尺测量

全检

筒节检查卡

＞20--40

≤3

≤5

＞40--50

≤3

≤1/8δs

用J04、J06样板和深度尺测量

全检

筒节检查卡

＞50

≤1/6δs且≤10

≤1/8δs且≤20

2

焊缝尺寸

尺寸符合图纸要求，高度允差为0~+2

目测。

必要时用焊缝量尺测量

全检

焊缝施焊记录

焊缝宽窄差

尺寸符合图纸要求、焊接工艺要求

焊缝量尺测量

全检

焊缝施焊记录

3

复查焊缝表面质量

同五项第3条

目测，必要时用钢卷尺测量

全检

焊缝施焊记录

4

轴向棱角度

E≤（δs/10+2）mm，且不大于5mm

用长度不小于300mm直尺检查

全检

筒节检查卡

5

筒节表面质量

无压痕、折皱、伤痕等缺陷

目测。

必要时用钢板尺。

全检

筒节检查卡

6

筒节长度

符合工艺要求，不应小于300mm.

用卷尺测量

全检

筒节检查卡

7

内径最大值与最小值之差

≤1/100Di、且≯25mm

筒体竖直放置，在端口每隔45°用卷尺测量内径的最大值与最小值

全检

筒节检查卡

8

焊工（标识）钢印

在规定位置（标识）打钢印，（标识）钢印应清晰、完整

目测、记录

全检

焊缝施焊记录

钢印分布图

检验工艺卡

工序

名称

序

号

检查项目

标准及技术要求

检验方法

检验

频次

记录要求

筒节

六

、

探

伤

1

探伤委托

按工艺，图纸填写无损探伤委托

查工艺图纸

全检

无损探伤委托单

2

对接焊缝的质量

图纸，标准执行

根据母材厚度、缺陷的性质、大小，按JB/T4730-2005评定

评片员评定，质保人员审查

评片记录

3

射线照相质量

符合标准要求

根据底片黑度、象质支书等进行综合评定

全检

评片记录

4

底片质量

无水迹、划伤、伪缺陷等

目测

全检

评片记录

5

焊缝返修次数

同一部位返修不得超过两次

超过两次返修前均应经技术负责人批准

全检

焊缝返修审批表

6

焊缝返修

清除缺陷，按方案进行返修

目测。

必要时用适宜的量具

全检

焊缝返修检验记录

7

复探和扩探

初探时发现超标缺陷应进行10%扩探，扩探时还有超标缺陷应进行100%的探伤检查

审查探伤底片，补充探伤检查只针对部分射线探伤检查的焊缝，补充检查后，对焊缝质量还有怀疑时，该焊缝应全部进行探伤

全检

探伤报告

8

探伤布片图

符合规定要求，可追踪

按实际布片位置核对布片图

全检

布片图

9

探伤标记

标记应清晰、完整、准确

目测，应用钢印标记

全检

探伤报告

检验工艺卡

工序

名称

序

号

检查项目

标准及技术要求

检验方法

检验

频次

记录要求

筒

节

组对

七

组

对

1

焊接接头对口错变量

对口处钢板厚度δs

按焊接接头类别划分对口错变量b

用J04、J06样板和深度尺测量

全检

壳体组装检查卡

A

B

≤12

≤1/4δs

≤1/4δs

＞12--20

≤3

≤1/4δ

用J04、J06样板和深度尺测量

全检

壳体组装检查卡

＞20--40

≤3

≤5

＞40--50

≤3

≤1/8δs

用J04、J06样板和深度尺测量

全检

壳体组装检查卡

＞50

≤1/6δs且≤10

≤1/8δs且≤20

2

对口间隙

0~0.5mm（符合工艺要求）

焊缝检验尺

全检

壳体组装检查卡

3

环向棱角度

E≤（δs/10+2）mm，且不大于5mm

用弦长度等于1/6Di不小于300mm内样板或外样板检查

全检

壳体组装检查卡

壳体

八、焊

接

1

焊接材料

符合工艺文件规定

详细记录焊材的牌号、规格、材料检号

全检

焊缝施焊记录

2

焊缝尺寸

尺寸符合图纸要求，高度允差为0~+2

目测。

必要时用焊缝量尺测量

全检

焊缝施焊记录

焊缝宽窄差

尺寸符合图纸要求、焊接工艺要求

焊缝量尺测量

全检

焊缝施焊记录

3

环向棱角度

E≤（δs/10+2）mm，且不大于5mm

用弦长度等于1/6Di不小于300mm内样板或外样板检查

全检

壳体组装检查卡

3

焊缝表面质量

同同五项第3条

目测，必要时用钢卷尺测量

全检

焊缝施焊记录

4

焊工（标识）钢印

在规定位置（标识）打钢印，（标识）钢印应清晰、完整

目测、记录

全检

焊缝施焊记录

钢印分布图

检验工艺卡

工序

名称

序

号

检查项目

标准及技术要求

检验方法

检验

频次

记录要求

壳体

九

探伤

1

探伤委托

按工艺，图纸填写无损探伤委托

查工艺图纸。

全检

无损探伤委托单

2

对接焊缝的质量

图纸，标准执行

根据母材厚度、缺陷的性质、大小，按JB/T4730-2005评定

评片员评定，

评片记录

3

射线照相质量

符合标准要求

根据底片黑度、象质支书等进行综合评定

全检

评片记录

4

底片质量

无水迹、划伤、伪缺陷等

目测

全检

评片记录

5

焊缝返修次数

同一部位返修不得超过两次

超过两次返修前均应经技术负责人批准

全检

焊缝返修审批表

6

焊缝返修

清除缺陷，按方案进行返修

目测。

必要时用适宜的量具

全检

焊缝返修检验记录

7

复探和扩探

初探时发现超标缺陷应进行10%扩探，扩探时还有超标缺陷应进行100%的探伤检查

审查探伤底片，补充探伤检查只针对部分射线探伤检查的焊缝，补充检查后，对焊缝质量还有怀疑时，该焊缝应全部进行探伤

全检

探伤报告

8

探伤布片图

符合规定要求，可追踪

按实际布片位置核对布片图

全检

布片图

检验工艺卡

工序

名称

序

号

检查项目

标准及技术要求

检验方法

检验

频次

记录要求

壳体

十

外

观

1

直线度

≤1mm/m，直立容器壳体长度大于30m时，其直线度不大于（0.5L/1000）+15.

在筒体两端相应位置各垫一等高块，在等高块上拉一粉线，测量粉线到筒体的距离，多测几点，所测值减去等高块的高度既为直线度，取最大值

全检

壳体组装检查卡

2

最大最小直径差

≤1%Di且不大于25mm。

Di为设计内直径

伸缩尺，测量同一断面最大内径与最小内径之差。

全检

壳体组装检查卡

外观几何尺寸检查卡

3

相邻纵缝错开距离

外圆弧长应大于钢材名义厚度的3倍

且不小于100mm

钢卷尺测量

全检

壳体组装检查卡

4

环向棱角度

E≤（δs/10+2）mm，且不大于5mm

用弦长度等于1/6Di不小于300mm内样板或外样板检查

全检

壳体组装检查卡

5

表面质量

表面压痕深度≯0.5mm时，应进行修复，超过规定时，要用相应的焊接工艺补焊后修磨，并使修磨范围内的斜度至少为3：

1。

目测。

必要时用钢板尺。

全检

壳体组装检查卡

壳体

十一、

开孔

1

开孔

位置符合图纸工艺要求，开孔方法满足材料要求

钢卷尺测量

全检

壳体组装检查卡

尺寸符合图纸工艺要求

用钢板尺、卡尺测量

全检

壳体组装检查卡

壳体与接管

十二接管组对

1

接管尺寸、规格

核对规格、材质

填写质量传递卡，记录材料编号

全检

质量传递卡

2

方位

尺寸符合图纸工艺要求

用量角器测量

全检

主要管口方位、标高检查结果

3

标高

尺寸符合图纸工艺要求

用钢卷尺测量

全检

主要管口方位、标高检查结果

检验工艺卡

工序

名称

序

号

检查项目

标准及技术要求

检验方法

检验

频次

记录要求

壳体与接管

十三接管法兰

4

伸出长度

符合图纸

用钢卷尺、深度尺测量

全检

主要管口方位、标高检查结果

5

法兰与垂直接管或圆筒的垂直度偏差

法兰面应垂直于接管或圆筒的主轴中心线，接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差要求不得超过法兰外径的1%，（法兰外径小于100mm时，按100mm算）且不大于3mm.特殊要求按图样规定

水平仪或铅垂线

测四侧取最大值

全检

壳体组装检查卡

外观几何尺寸检查卡

6

法兰螺孔与壳体主轴中心或铅垂线位置

法兰螺栓通孔与壳体主轴中心或铅垂线跨中布置，有特殊要求，按图样执行。

将主轴线用角尺引到法兰外圆端面处，用卡尺测量该点到螺孔的距离，对称部位的距离应对称。

全检

外观几何尺寸检查卡

壳体与接管

十四接管与筒体焊接

1

焊接材料

符合工艺文件规定

详细记录焊材的牌号、规格、材料检号

全检

焊缝施焊记录

2

焊缝尺寸

尺寸符合图纸要求和工艺要求

目测。

必要时用焊缝量尺测量

全检

焊缝施焊记录

3

焊缝表面质量

同五项第3条

目测，必要时用钢卷尺测量

全检

焊缝施焊记录

4

焊工（标识）钢印

在规定位置（标识）打钢印，（标识）钢印应清晰、完整

目测、记录

全检

焊缝施焊记录

钢印分布图

检验工艺卡

工序

名称

序

号

检查项目

标准及技术要求

检验方法

检验

频次

记录要求

壳体与接管

十五无损探伤

1

无损探伤

应采用委托单规定的无损检测方法，比例合格级别和无损检测工艺的规定执行，严格按缺陷分级标准进行评定

未经外观检查合格不得进行无损检测，无损检测通知单与实物是否一致。

记录布片图并填写检测记录，无损检测合格后签发检测报告。

全检

无损检测报告

外观整体尺寸

十六外观几何尺寸

1

复查各接管尺寸

尺寸符合图纸工艺要求

用钢卷尺、深度尺测量

全检

外观及几何尺寸记录

2

设备总高、总宽

尺寸符合图纸工艺要求

用钢卷尺

全检

外观及几何尺寸记录

3

设备表面质量

对尖锐伤痕应予修磨，修磨范围得倾斜度至少为1:

3.修磨深度应不大于该部位钢板厚度的5%,超过规定时，可按相应的焊接工艺补焊后进行修磨。

特殊材料按标准规定执行。

目测

全检

外观及几何尺寸记录

4

各焊缝外观质量

焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣与飞溅物。

目测

全检

外观及几何尺寸记录

5

复查直线度

≤1mm/m，直立容器壳体长度大于30m时，其直线度不大于（0.5L/1000）+15.

在筒体两端相应位置各垫一等高块，在等高块上拉一粉线，测量粉线到筒体的距离，多测几点，所测值减去等高块的高度既为直线度，取最大值

全检

外观及几何尺寸记录

筒体

十七水压

1

前期准备

查看水压试验规程和图纸，确认试验压力，介质要求，试验温度等

查看图纸，工艺

全检

压力试验检验报告

2

查看水压装置

仔细查看水压装置可靠性

查实物

全检

压力试验检验报告

3

检查压力表量程及有效期

查看压力表有效期标识（必要时查计量记录）

查实物

全检

压力试验检验报告