降板施工方案.docx
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降板施工方案.docx
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降板施工方案
3主要施工概况5
1.编制依据
1.1工程施工组织设计
1.2工程设计图纸(建筑、结构)
1.3主要施工标准、规范
序号
文件名称
编号
备注
1
《混凝土结构工程施工质量验收规范》
GB50204—2002(2011版)
2
《建筑工程施工质量验收统一标准》
GB50300—2001
3
《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规程》
JGJ130-2011
4
《建筑结构工程施工工艺标准》
QGJJT-JS02-2004
5
《建筑抗震加固技术规格程》;
JGJ116—98
6
《混凝土结构加固技术规范》
CECS25-90
7
北京市建筑工程施工现场关于安全生产、文明施工、环保及消防的有关规定
8
《建筑结构荷载规范》
GB50009-2011
9
《钢筋焊接及验收规程》
JGJ18-2012
2工程概况
2.1.基本概况
序号
项目
主要内容
1
工程名称
2
工程地址
3
建设单位
4
设计单位
5
施工单位
6
监理单位
7
监督单位
8
工期要求
9
质量要求
2.2建筑结构构造
序号
项目
内容
1
结构形式
地基形式
基础底板形式
主体结构形式
2
混凝土强度等级
基础底板
C40P8
地上部分
后浇带
3
钢
筋
型号
HPB300级
HRB400E级
连接方式
机械连接、绑扎搭接、焊接。
保
护
层
厚
度
构件名称
保护层厚度(mm)
防水板下侧
40mm
柱基下侧
40mm
外墙柱外侧
40mm
地下外墙外侧
40mm
地下内墙、外墙内侧
20mm
地下室梁
25mm
地下室外墙柱内侧、框架柱主筋
30mm
地下室顶板
20mm
地下室覆土顶板上侧
40mm
地上梁、柱
20mm
地上墙、板
15mm
4
墙柱
尺寸
墙厚
300mm、250mm、170mm、180mm
梁主要尺寸
250×250mm、250×450mm、300×400mm、300×500mm、300×550mm、300×600mm、300×1100mm、300×1700mm400×600mm、400×900mm、500×900mm、500×1500mm550×900mm、550×1000mm、600×1100mm等
柱主要尺寸
400×400mm、500×500mm、300×400mm、600×600mm、600×800mm等
5
板厚
楼板
基础底板
350mm
楼板
100mm、120mm、130mm、140mm、150mm、180mm、190mm、200mm、300mm
楼梯板
100mm、120mm
6
抗震设防烈度
8度
7
抗震等级
框架抗震等级为三级,剪力墙抗震等级为二级
3.主要施工概况
综合楼15~17/H~J轴三层顶板结构梁、柱顶标高12.5米、楼板建筑标高10.8米,建筑图与结构图不相符。
现结构施工已完成,为满足建筑使用功能,决定对此处顶板进行降板处理。
具体处理措施如下:
3.1、三层顶板15~17轴/H~G轴、标高12.50m处楼板、梁拆除:
3.2、三层顶板16轴标高12.50m处KL46
(1)300×500梁、H轴标高12.50m处KL47
(1)300×550梁、G轴标高12.50m处KL48
(1)300×600梁、与四层板标高不符,四层板标高为10.70m,因此,需将此标高部位的梁、板拆除后,降低至10.70m,与四层楼板同步标高。
梁、板的拆除采用水钻切割静力拆除法进行拆除,梁板拆除前必须做好施工脚手架的搭设及安全防护脚手架的搭设。
3.3、三层顶板16轴标高10.70m处新增KL3
(1)300×500梁、上部220三级钢筋,下部520三级钢筋。
钢筋与原结构墙柱连接采用植筋方式进行连接,植筋深度20d。
3.4、H轴标高10.70m处新增KL2
(1)300×550梁、上部220三级钢筋,下部520三级钢筋,梁上部15轴处附加筋为620,梁上部16轴处附加筋为520,钢筋与原结构墙柱连接采用植筋方式进行连接,植筋深度20d。
3.5、J轴标高10.70m处新增KL1
(1)300×550梁、上部220三级钢筋,下部420三级钢筋。
梁上部15轴处附加筋为6204/2,梁上部16轴处附加筋为5203/2,钢筋与原结构墙柱连接采用植筋方式进行连接,植筋深度20d。
3.6、15轴~17轴/H轴~J轴标高10.70m处新增板LB1,板厚为180mm厚,配筋为:
长方向10@150,短方向10@130,与原结构梁、板、柱、墙连接均采用植筋方式连接。
植筋深度20d。
4.施工准备
4.1技术准备
1)技术员施工前认真查阅结构施工图纸,熟悉变更图纸、确定施工流程。
2)熟悉规范要求,严格执行国家标准、北京市地方标准和施工规范进行施工。
3)根据施工图纸和施工方法,提出钢筋翻样及所需材料计划。
4)在拆降板之前,技术人员对班组进行专项安全及技术交底。
4.2材料准备
1)使用的热轧光圆钢筋必须符合《普通低碳钢热轧圆盘条》(GB/T701-2008)和《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》(GB1499.1-2008)的规定;进场热轧带肋钢筋必须符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》(GB1499.2-2007)的规定。
2)钢筋焊条电弧焊所采用的焊条,应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117-2012或<低合金钢焊条》GB/T5118-2012的规定。
3)采用的植筋胶应有检验试验报告和出厂合格证
4)模板体系所采用的钢管、碗扣件、方木多层板均应符合国家规范要求,质量合格方可使用在本工程上。
4.3劳动力计划
我公司根据施工需要选用长期合作的有专业资质的加固施工队伍,配备各类专业施工人员,人员计划如下:
工种
人数
备注
水钻工
10
电锤工
5
壮工
10
架子工
8
木工
8
混凝土工
5
5.5机械准备
水钻机
8台
配电箱
5个
博士电锤
3台
钻头
30支
电缆线
500米
水钻钻头
50支
钢丝刷
20把
吹风机
5台
5主要施工技术措施
5.1施工流程
模板支设→板切除→混凝土清运→梁切除KL3(KL1/KL2后拆)→混凝土清运→降低模架搭设→梁板植筋→钢筋焊接、绑扎→混凝土浇筑→加素混凝土墩后KL1、KL2局部拆除→混凝土养护
5.2、楼板、梁拆除施工用脚手架
本工程属于结构改造(四层楼板、梁降低标高)拆除工程,建筑主体结构已
经封顶。
楼板、梁拆除脚手架从三层楼板进行搭设,采用碗扣式脚手架搭设,脚手架立杆间距:
纵向立杆间距为900mm,横向立杆间距为1200mm,步距为1200mm。
楼板拆除范围宽为6.60米,长为15.60米,横向方向搭9排立杆,纵向方向搭设18排立杆。
如下图:
5.2.1、脚手板:
作业层应满铺脚手板,靠墙一侧离墙面距离不大于150mm。
脚手板的接头采用直径12#的镀锌钢丝固定在支承杆上,将脚手板两端与其可靠固定,以防倾翻。
脚手板宜平铺,平接时相接端头必须顶紧,亦可采用搭接铺设。
5.2.2、模板支撑架拆除应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2002)中混凝土强度的有关规定,架体拆除时应按施工方案设计的拆除顺序进行,其他要求均应符合JGJ166-2008的规定。
5.2.3、水平斜拉杆(横向支撑):
第一步和最上一步设置水平剪刀撑,采用旋转扣件固定在与之相交的立杆或横向水平杆上。
5.2.4、护栏和挡脚板:
在铺脚手板的操作层上必须设二道护栏和挡脚板,设在外排立杆内侧,上栏杆高度为1.2m,中栏杆居中设置,挡脚板也可用设一道离脚手板200~400低栏杆代替。
脚手板应铺设严密、牢固、平稳、靠墙
一侧脚手板离墙面不应大于150mm,脚手板两端用12#铅丝固定牢靠。
5.3、水钻切割静力拆除工程
本次拆除工程采用传统拆除方法与静力切割技术相结合的施工方法,本工程主要采用静力切割技术。
5.3.1、楼板拆除水钻切割工程
本技术适用于砼(钢筋混凝土)以及岩石、陶瓷、砖墙、等坚硬材料上的钻孔及钻排孔切割,具有无粉尘、无振动、低噪音、速度快、定位准确、对周围结构无影响等特点。
用于本工程中楼板拆除与混凝土框架梁拆除。
楼板切割拆除选用Φ100水钻钻头,以打排孔的方式进行切割拆除,排孔按每米13钻进行排列打孔。
15轴~16轴板拆除为长7500,宽为6300,此板切割成500×480的混凝土块,横向切14道,竖向切16道,切割的砼块每块重约110公斤,16轴-17轴板拆除为长7800,宽为6300,此板切割成485×480的混凝土块,横向切14道,竖向切17道,切割的砼块每块重约107公斤,如下图:
5.3.2、框架梁拆除水钻切割
①、本工程中框架梁拆除为:
四层16轴标高12.50m处KL46
(1)300×500梁、H轴标高12.50m处KL47
(1)300×550梁、G轴标高12.50m处KL48
(1)300×600梁,其中KL47在降板完成浇筑素混凝土蹾(300×300)后,再进行局部拆除。
梁拆除部位如下图:
②、16轴/H轴~J轴KL46
(1)梁拆除为长6000,梁宽为300,梁高为500,KL46
(1)梁切割拆除选用Φ100水钻钻头,以打排孔的方式进行切割拆除,排孔按每米13钻进行排列打孔。
此梁切割成12段,24块,切割的砼块每块重约93公斤。
切割方式如下图:
③、H轴/15轴~16轴KL47
(1)框架梁拆除为长2100mm,梁宽为300,梁高为550,KL47
(1)梁切割拆除选用Φ100水钻钻头,以打排孔的方式进行切割拆除,排孔按每米13钻进行排列打孔。
此梁切割成5段,10块,切割的砼块每块重约87公斤。
切割方式如下图:
④、J轴/15轴~16轴KL47
(1)框架梁拆除为长2100mm,梁宽为300,梁高为550,KL47
(1)梁切割拆除选用Φ100水钻钻头,以打排孔的方式进行切割拆除,排孔按每米13钻进行排列打孔。
此梁切割成5段,10块,切割的砼块每块重约87公斤。
切割方式如下图:
5.3.3、无振动墙锯切割施工工艺流程:
5.3.3.1、墙锯系列具有轻便、高效、无粉尘、噪音低等特点。
能适应各种不同环境的切割施工,灵活性大,适用于不规则造型物体、大面积及大体积、水下切割等,经过合理的计划及完善的施工方案组合,墙锯施工没有安全隐患。
墙锯施工是一种无损、无振动的施工方式,对结构没有任何的破坏,切割后的构件无需后期修补,直接成型。
5.3.3.2、施工前准备
①.设备及工作人员到位,保证机具处于良好状态,以及备好符合标准的电源和水源.具备380伏100安培以上电源,水源(水压4-6bar,水量15升/分)可用自来水.做好防护设施.工地周围设置围挡.
②、主要切割工序:
拆除工作主要以钻石切割为主,在部分切割过程中,统筹安排,加快施工进度,在切割路线的一侧,间隔139mm处画上轨座对齐线,并在同一侧标识安卡锚栓固定点.切割下的每块混凝土重量在50至100公斤左右,切割过程中碰到钢筋会有部分火星,用水喷淋并且近距离内不得有易燃物品,切割中会含有混凝土粉末的污水流下,要注意保护近处的物品和墙壁,随时清除污水.
5.3.3.3、墙锯安装及操作如下:
①、将机器放在合适的位置,并连接好电源、水源。
②、确认切割位置,做好相应标记。
③、选取支架安装点,利用HILTI电锺钻孔。
再放入HiltiHKD-EM12内牙安卡,并确实固定。
④、使用快速螺母组将支架固定在相应位置。
使用螺丝将轨道座固定对齐锁上轨道。
⑤、穿好链条并用液压钳接好头,按正确方法连接。
⑥、装上切割机头并连接油管和水管。
⑦、安装适当钻石锯片,锯条后,放置锯片护挡。
⑧、切割工作由切割班组人员连续进行。
5.4.模板工程
本次改造工程选用的模板体系为原结构模板施工体系。
梁模采用15mm厚多
层板,50×100mm做次龙骨、100×100mm方木做主龙骨,支撑体系采用碗扣式钢管架体系。
板模采用15mm多层板,50×100mm做次龙骨、50×100mm方钢做主龙骨,支撑体系采用碗扣式钢管架体系。
具体施工方法和要求详见《总参9904工程模板施工方案》。
5.5、植筋(钢筋锚固)工程
本工程采用的植筋胶有:
环氧类植筋胶
5.5.1、施工准备
施工准备施工前应认真阅读设计施工图,必须要将结构面清理干净,按设计图纸,放线标明钢筋锚固点的钻孔位置,钻孔位置标明后由现场负责人验线。
钻孔按设计图纸要求明确螺栓锚固位置、成孔直径及锚固深度。
材料准备:
植筋胶应有检验试验报告和出厂合格证。
机具准备:
钢丝刷、气泵、电锤;
5.5.2、钻孔植筋施工工艺
流程:
钻孔→清孔→验收→钢筋清理→钢筋埋植→拉拔试验→验收
按设计图纸要求明确植筋锚固位置、成孔直径及锚固深度。
钻孔施工采用加固专用免出力电锤钻,该电锤在钻孔施工当中如遇到钢筋能及时感知,并停止钻进。
钻孔位置、植筋规格、植筋深度根据设计图纸要求在现场确定,钻孔位置可在上下左右20mm范围内偏移。
钻孔达到预定深度后用植筋专用毛刷及吹筒将钻孔内的浮灰清理干净,然后将适量植筋胶注入钻孔中,最后将钢筋旋进钻孔中即完成一个孔的锚固钢筋工作。
植筋前钢筋应把表面的锈迹打磨干净。
钢筋植入钻孔后养护时间为3小时,冬季施工养护时间为24小时。
24小时后结合力特征值RK应达到材料厂家技术资料推荐值。
施工过程当中对可每种规格的钢筋应由甲方在现场随机选取3个试验点,进行拉拔试验。
拉拔试验由专业实验室在现场进行测试,测试结果由甲方代表、监理代表、施工单位代表在现场当场确认。
试验结果作为该分项工程交工验收的依据,并以此试验结果作为双方检验验收之依据及出具竣工报告之依据
(1)钻孔
按照现场标出的钻孔位置,用专用免出力电锤钻,采用标准规格的钻头钻孔到设计深度。
电锤钻孔
(2)清孔
钻孔完成后,将孔周围半径0.5米范围内灰尘清理干净,用气泵、毛刷清孔,此过程要作到三吹两刷,即吹孔三次、清刷两次,使孔洞内最终达到清洁干燥;如遇较潮湿的情况,还须用加热棒,进行干燥处理。
若为水钻孔:
用清水将孔内泥浆冲刷干净,用棉丝将孔擦净,等孔晾干后再进行下一道工序,如工期紧,可用加热棒进行干燥处理。
用干净棉丝将清洁过的孔洞严密封堵,以防有灰尘和异物落入。
现场负责人检查清孔工作,请总包及监理验收,做好隐检记录。
清孔
(3)钢筋清理
在钢筋端部相应位置做上标记,标示好除锈清理的长度范围;要求此长度范围大于要求锚固深度50mm。
用钢丝刷将除锈清理长度范围内的钢筋表面打磨出金属光泽为止。
将除锈清理好的钢筋放在干燥处整齐码放。
将除锈清理长度范围内的钢筋表面擦拭干净,将所有处理完的钢筋码放整齐,报请现场负责人检查。
钢筋清理
(4)钢筋埋植
钢筋锚固用胶的配制。
(具体配比使用方法参见相应产品说明,或听从现场负责人要求)要求:
按比例配制且搅拌均匀。
如为盲孔钢筋埋植:
将锚固用胶注入孔洞内2/3即可;将处理好的钢筋,除锈清理端朝向孔洞,一边向同一方向旋转,一边缓慢将钢筋插入洞内,直至到达孔洞底部为止。
此时,如无锚固用胶从洞内溢出,说明注胶量不够,须将钢筋拔出,重新注胶,再次插入钢筋,直至能使胶溢出洞口。
如为通孔钢筋埋植:
先将处理好的钢筋插入孔内,孔两端用环氧砂浆封堵,封堵时,须在一端留出注胶孔,另一端留出出气孔;待环氧砂浆凝固后方可进行高压注胶。
将配制好的锚固用胶装入打胶筒内,安装打胶嘴;将锚固用胶通过注胶孔注入孔洞内,直至另一端出气孔溢出胶为止;而后,用环氧砂浆或其它材料将注胶孔及出气孔封堵死。
如是垂直通孔植筋,前期步骤同第3条,注胶时应从孔底部的注胶口向上注胶,以孔上部出气口出胶为宜。
对已埋植好的钢筋要做好保护工作,如挂明显标志牌等。
以防锚固用胶在固化时间内,钢筋被摇摆动或碰撞,影响埋植效果。
用棉丝蘸少许丙酮,清理工作面遗留的胶及清理工作面的垃圾。
注意:
在清理遗留胶的时候,要小心轻缓,不得对钢筋进行摇摆或碰撞。
报请现场负责人检查。
5.5.3、本工程梁、板标高降低后的结构梁、板在原结构锚固生根,15轴~17轴
/H轴~J轴标高10.70m处新增板LB1,板厚为180mm厚,配筋为:
长方向10
@150,短方向10@130,与原结构梁、板、柱、墙连接均采用植筋方式连接。
植筋深度20d。
植筋时,钢筋接头相互错开,保证接头率,以满足规范要求。
5.5.4、本工程梁、板标高降低后的结构梁、板在原结构锚固生根。
植筋时,钢
筋接头相互错开,保证接头率,以满足规范要求,具体要求见5.6钢筋工程。
1)、四层16轴标高10.70m处新增KL3
(1)300×500梁、上部220三级钢筋,下部520三级钢筋。
钢筋与原结构墙柱连接采用植筋方式进行连接,植筋深度20d。
2)、H轴标高10.70m处新增KL2
(1)300×550梁、上部220三级钢筋,下
部520三级钢筋,梁上部15轴处附加筋为620,梁上部16轴处附加筋为520,钢筋与原结构墙柱连接采用植筋方式进行连接,植筋深度20d。
3)、J轴标高10.70m处新增KL1
(1)300×550梁、上部220三级钢筋,下加筋为5203/2,钢筋与原结构墙柱连接采用植筋方式进行连接,植筋深度20d。
如下图:
5.5.5成品保护
在锚固用胶固化前应对埋植好的钢筋进行必要的违挡,固定;做好标示、标牌。
在钢筋刚锚固完3小时内,现场严禁磕碰已锚固的钢筋。
5.5.6检验和验收
a)施工质量检验及验收标准见下表:
检验项目合格标准检验方法:
检测项目
检测标准
检测方法
检测数量
钻孔位置、深度与设计要求位置相比
中心线偏差≤10㎜,
深度≥设计深度
用钢尺
全部测量
植筋数量
≥设计数量
根据测量
计算全部
结构胶饱实度
结构胶注满2/3孔深
目测
全部
植筋质量符合以上要求外,植筋抗拉强度≥设计要求抗拉强度。
拉拔实验按照有关规范要求进行抽样试验。
b)因原结构尺寸、钢筋、预埋件等影响,钻孔位置、深度、数量不能满足设计要求时,应及时向总包单位、监理、设计单位汇报,办理洽商。
c)严格按照甲方、监理、设计、总包单位的要求及有关规范的质量要求进行施工。
d)锚固用胶应有产品合格证,各项技术指标应达到规范规定的数值。
e)钢筋锚固工作完成后,自检合格后,报请甲方、设计、监理、总包单位验收,并填写分项工程报验单。
f)结构构件加固施工时必须严格遵守《混凝土结构加固技术规范》(CECS25:
90)中相应加固方法的施工要求进行施工。
植筋现场检测
5.6 钢筋工程
本次加固改造工程的钢筋工程梁筋的连接形式为焊接连接、板筋为搭接连接。
梁主筋为焊接连接,梁钢筋焊接接头位置,植筋时甩出长度应满足下部钢筋接头(正钢筋)在支座处1/3处,上部钢筋接头(负钢筋)在梁跨中1/3段内。
焊接焊缝长度10d,焊缝高度0.3d,焊缝宽度不小于主筋直径0.8d。
梁跨度大于或等于4m时,模板按跨度的0.3%起拱。
如下图:
顶板主筋采用搭接绑扎的连接形式。
非植筋顶板下铁在锚固端伸入边梁15d,不加弯钩,且伸至边梁中心线。
上铁锚固长度LaE、设弯钩。
顶板植筋20d,植筋时甩出长度要求满足50%接头率,上铁搭接在板跨中1/3范围、下铁搭接在支座1/3范围内,搭接长度52d(520mm)。
采用植筋的板筋放在非植筋板筋的上面,顶板短跨方向钢筋置于下排,板面短跨方向钢筋置于上排。
如下图:
立面图
平面图
其他具体钢筋工程的要求详见《总参9904工程钢筋施工方案》。
5.6.1 钢筋制作加工
1)所有钢筋均在钢筋加工车间进行加工,加工完毕后运至各施工面。
2)钢筋放样由钢筋工长负责,钢筋放样前必须领会图纸设计意图,熟悉钢筋混凝土制图的有关规定及规范要求,确定弯曲调整值、弯钩增加长度、箍筋调整值等参数,保证下料长度准确。
3)在梁柱及剪力墙洞口处,应严格按照设计图纸和规范中有关节点进行施工。
4)钢筋配料表由项目总工审核签字方可加工。
5)钢筋加工制作应严格按配料单进行,钢筋加工完成后,由质检人员检查验收合格,方准进入施工作业层。
钢筋加工质量要求:
钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求,钢筋的表面应洁净无损伤,油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净,钢筋应平直无局部曲折。
钢筋的弯钩或弯折应符合规范规定。
钢筋加工的允许偏差应符合下列规定;受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸允许偏差在±10mm;弯起钢筋的弯折部位允许偏差在±20mm。
6)钢筋半成品堆放要标明分部、分层、分段和构件名称,按号码顺序堆放。
同一部位或同一构件的钢筋要放在一起,并有明显标识,标识上注明构件名称、部位、钢筋直径、尺寸、根数。
5.6.2 钢筋连接
根据工程实际情况并满足设计和规范的要求,,本工程楼板钢筋采用绑扎搭接,锚固长度为钢筋直径的37d;如钢筋绑扎搭接接头率满足100%时,绑扎搭接长度接规范要求应增加是1.6倍的锚固长度(即60d)。
满扣绑扎,绑扎完报监理验收。
梁筋主要采用焊接,单面焊,搭接长度10d,焊缝厚度0.3d,焊缝宽度≥0.8d。
5.6.3钢筋焊接
5.6.3.1待植筋完成验收通过后,梁主筋用同直径、同型号的钢筋采用搭接
焊进行焊接。
采用单面焊,搭接长度10d。
5.6.3.2钢筋焊接施工前,应清除钢筋焊接部位以及钢筋与电极接触处表面
的锈斑、油污、污物等;钢筋端部的弯钩,或扭曲,应予以矫直。
5.6.3.3焊接焊缝长度10d,焊缝高度0.3d,焊缝宽度不小于主筋直径0.8d。
焊缝要求饱满,无夹渣漏焊等缺陷。
5.6.3.5焊接时,引弧应在垫板。
帮条或形成焊缝的部位进行,不得烧伤主
筋。
5.6.3.6焊接过程中应及时清渣。
焊缝表面应光滑,焊缝余高应平缓过度,
弧坑应填满。
5.6.4钢筋绑扎
1)钢筋绑扎的准备工作:
(1)核对半成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符。
如有错漏,应纠正增补。
(2)备好扎丝、绑扎工具、水泥砂浆垫块和塑料定位卡。
(3)绑扎形式复杂的结构部位和节点时,应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序,并与模板工联系讨论支模和绑扎钢筋的先后顺序,以减少绑扎困难,提高施工效率。
2)绑扎必须遵循“七不绑”:
即未弹线不许绑;弹线后偏位钢筋未按规定要求调整不许绑;施工缝未凿不许绑;施工缝未清理干净不许绑;钢筋接头未达要求不许绑;钢筋接头未错开规范要求的间距不许绑;被污染的钢筋为清理干净不许绑。
所有绑扎竖向钢筋的扎丝一律向内,不得外露。
以防时间长后扎丝生锈影响混凝土外观。
3)现场绑扎:
(1)新增梁、板钢筋绑扎:
将上层钢筋连接好,接头位置、数量满足设计及规范要求,箍筋应弯成135°,平直部分不小于10d,并相互错开;梁筋绑扎先绑上铁,穿箍筋并注意箍筋开口向上并相互错开,再穿下层筋,要求洞边加一箍筋,梁筋锚入墙、梁内≥45d且≥600mm;保护层应符合设计要求并设足够的垫块。
(2)梁钢筋绑扎:
纵向钢筋双层排列时,两排钢筋之间垫以直径大于等于25mm的短钢筋,箍筋的接头应交错布置
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