油罐制作安装施工方案.docx
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油罐制作安装施工方案.docx
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油罐制作安装施工方案
工程名称:
8万吨/年煤系针状焦项目一期工程-沥青罐、加热器等非标设备制作安装
施工组织设计
2008-5-4
一、油罐制作安装施工方案
1、工程概况
• 1简述
本工程为8万吨/年煤系针状焦工程项目一期工程,,装置公称规模为一期年产4万吨针状焦,装置按持续生产。
主要工作内容有:
3000m3软沥青罐及加热器6台,500m3燃料油罐1台,1000m3甩油罐及加热器4台,500m3蒽油罐2台,2000m3焦化轻油罐及加热器2台,500m3洗油罐1台,2000m3焦化重油罐及加热器2台,1000m3轻污油罐及加热器2台,5000m3气柜1台,气柜分液罐1台,500m3备用罐1台。
1.2.1中国石油锦西石化设计院的施工图纸;
1.2.2招标编号为0804STCRNY398的招标文件;
1.2.3GBJ128-2005《立式圆筒钢制焊接油罐施工及验收规范》;
1.2.5GB50235-97《工业金属管道工程质量验收规范》;
1.2.6GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工验收规范》;
1.2.7SH3501-1997《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》;
1.2.8JB4730-2000《压力容器无损检测》;
1.2.9SH3046-923《石油化工立式圆筒形钢制焊接储罐设计规范》;
1.2.10SH3048-1999《石油化工钢制焊接储罐设备抗震设计规范》;
1.2.11Q/HD0026-1995《立式圆筒钢制焊接储罐铠装式外防腐保温工程施工及验收规范》;
1.2.12《固定式钢斜梯》;
1.2.13GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀品级和除锈品级》;
1.2.14SH3530-93《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》;
1.2.15公司质量管理手册及程序文件
1.3罐体大体参数(见施工图纸)
1.4现场概况
1.4.1四通一平工作正在进行,通往施工现场的路平整,但用电有问题,因大鹏湾油库现有变电所不能知足施工用电,将造成施工用电的困难,具体用电方案祥见现场施工临时用电方案。
1.4.2基础施工工期长,给安装造成专门大困难,估量会出现基础施工与结构施工交叉作业,应增强统一管理。
1.5施工预备工作;
1.5.1施工组织机构及施工人员见附表
1.5.2施工机具及检测仪器见附表
2、施工方式
• 1施工原则
2.1.1油罐拟采用液压顶升装置提升倒装法施工。
罐底板、壁板及顶板焊接全数采用手工电弧焊接。
2.1.2在预制场内,进行罐的预制,然后倒运至安装现场进行安装。
施工程序
2.2.1施工预备
(1)材料预备及验收
工程中所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键,也是交工验收的主要内容之一。
所以,材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。
材料验收及管理主要包括以下几项内容:
• 资料检查
储罐所选用的材料(钢板、钢管及其它型钢)、附件、设备等必需具有相应的合格证明书。
当无质量证明书或对证量证明书有疑问时,应进行复验,合格后方可利用。
b、外观检查
对油罐所用的钢板,严格依照技术文件GB6654标准规定的相应要求进行验收,逐张进行外观检查,其表面质量、表面锈蚀减薄量,划痕深度等应符合GBJ128-90的有关规定。
c、焊接材料验收
焊接材料(焊条、焊丝及焊剂)应具有质量合格证,焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成份和机械性能,低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。
(2)技术预备
a认真做好设计交底和图纸会审工作;
b熟悉图纸和资料,编制切实可行的施工方案;
c详细向施工班组进行技术交底。
(3)现场预备
a修通道路,平整施工现场,选定材料、构件寄存场地;
b接通水源、电源,按平面布置图放置焊接集装箱及工具、休息室;
c铺设预制平台100m2。
2.2.2储罐预制
(1)罐体预制
在施工生产中,对罐体的许多构件和材料安装前必需进行预制加工,如罐底边缘板成型、罐壁板坡口及圆弧度加工和各类弧型构件(增强圈等)。
有些构件为了成型规范、减少高空作业、提高工效、保证工程质量也需要在专用平台上进行预制加工,如喷淋管、劳动平台等。
油罐施工用弧形样板的弦长不得小于2m,直线样板的长度不得小于1m,测量焊缝角变形的弧形样板弦长不得小于1m。
罐底边缘板的预制切割采用半自动火焰切割,罐壁板的预制切割采用半自动切割。
罐顶板和罐底边缘板的圆弧板,可采用气焊切割加工,罐顶板直线段采用半自动切割机。
钢板边缘加工面应光滑,不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺点,火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。
钢板加工后的尺寸允许误差如下:
板宽±1mm,板长±,对角线之差≤2mm
所有预制构件在保管、运输及现场堆放时应采取有效办法避免变形、损伤和锈蚀。
(2)罐底板预制
a底板预制前,应按照图样要求及材料规格绘制排版图,罐底排版形式如下图:
b罐底的排版直经,宜按设计直经放大℅–℅,可放大50mm。
C边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。
d中幅板宽度不得小于1m,长度不得小于2m。
e底板任意相邻焊缝之间距离不得小于200mm。
罐底板结构形式示用意
f罐底边缘板的对接焊缝全数采用带垫板的对接接头形式,其下料的单面坡口角度为30°±°,对接接头坡口形式如下图:
g弓形边缘板的对接接头,宜采用不等间隙,外侧间隙e1宜为6~7mm,内侧间隙e2宜为8~12mm,弓形边缘板的对接接头间隙形式见下图:
h弓形边缘板直边切割采用半自动切割机切割,弧形段有手工氧—炔焰切割,其外缘半径按图纸计算半径放大25mm,边缘板间对接焊缝间隙外部较内部小3mm下料,边缘板预制的质量要求如下图示:
罐底板弓形边板测量部位图
弓形边板尺寸允许误差(mm)表
测量部位
允许偏差
长度ABCD
±2
宽度AC、BD、EF
±2
对角线之差│AD-BC│
≤3
i罐底板中幅板下料,采用半自动切割机,下料按底板排版图尺寸进行,其预制质量要求见下图。
与边缘板间对接边留存150mm,等焊接龟甲缝时再精准下料。
中幅板尺寸允许误差应符合下列表的要求:
中幅板尺寸允许误差表
测量部位
环缝对焊(mm)
板长AB(CD)≤10m
环缝搭接(mm)
宽度AB、BD、EF
±1
±2
长度AB、CD
±
±
对角线之差AD-BC
≤2
≤3
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB
≤2
≤3
A E B
C F D
中幅板尺寸测量部位
(3)罐壁板预制
①罐壁板预制前应绘制排版图,排版图应符合下列要求:
a各圈壁板的纵缝宜向同一方向逐圈错开,其间距宜为板长的1/3,且不得小于500mm。
b底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于300mm。
c罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得小于200mm;与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。
d包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。
e壁板宽度不得小于1m,长度不得小于2m。
f壁板宽度变更时,各圈壁板厚度不得小于壁板转变圈上相应高度的厚度。
g坡口型式及尺寸要符合图样的要求;罐壁板尺寸允许误差应符合设计技术文件规定;
h罐壁板采用净料法进行预制,壁板的周长按下式进行计算:
L=π(Di+δ)-nb+na+ΣΔ
式中:
L—壁板周长(mm)
Di—油罐内径(mm)
δ—油罐壁厚(mm)
b—对接接头间隙(mm)
a--每条焊缝收缩量(mm)手工焊取2mm,
Δ—每块壁板长度误差值(mm)
n—单圈壁板的数量
②罐壁板预制用半自动切割机进行放线切割下料,壁板预制不留调整板,一次下净料,预制一圈壁板的累计误差等于零,如此预制,有利于保证罐体整体几何尺寸,采用这种方式,要求预制精度高。
壁板尺寸允许误差见表
测量部位
环缝对焊(mm)
板长AB(CD)≤10m
环缝搭接(mm)
宽度AB、BD、EF
±1
±2
长度AB、CD
±
±
对角线之差AD-BC
≤2
≤3
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB
≤2
≤3
壁板尺寸测量部位
③壁板下料后,按照质量检查表进行检查,并检查其坡口形式符合要求,纵缝对接接头的坡口角度α应为60°±5°,钝边F为1mm,组对间隙G应为3mm,坡口形式见下图:
纵缝对接接头的坡口、环缝对接接头的坡口角度α应为50°±5°,钝边F为1mm,组对间隙G应为3mm,坡口形式见下图
环缝对接接头的接头型式
④壁板预制合格后,用8吨叉车吊运到指定地址寄存,寄存地址距卷板机较近,寄存时要按安装前后,分门别类寄存,板边错开150mm。
⑤壁板下料后检查合格后,在卷板机上滚弧,滚弧时应用前后拖架,壁板卷制后,应直立放在平台上,水平方向用弧形样板检查,其间隙不大于4mm.垂直方向上用直线样板检查,其间隙不得大于1mm。
⑥预制壁板时,用叉车配合,避免在卷制进程中使已卷成的圆弧回直或变形,卷制好的壁板用专用胎架运输、寄存。
(4)罐拱顶顶板预制
①罐顶蒙皮板预制前应绘制排版图,在符合设计要求的同时,应保证顶板任意两条
相邻焊缝的间距不得小于200mm,蒙皮板采用人字形,排版图简图如下:
蒙皮板排板示用意
②蒙皮板采用搭接头形式,搭接宽度不得小于5倍板厚,焊缝采用外测持续满角焊,蒙皮与网壳之间不进行焊接,蒙皮与锥板之间采用外测单面持续焊,焊角高度4mm;
③罐顶结构采用双向子午线网壳结构,网壳结构包括双向子午线网杆及连接件,网壳的的制造和安装由设计单位指定的网壳制造厂负责;
④罐顶锥板属于罐壁上口的沿边构件,第一层罐壁安装完后进行安装,锥板的自身拼缝采用全熔透的对接焊缝;
(5)构件预制
①抗风圈、增强圈、边梁等弧形构件的成形采用冷加工的方式。
②热煨成形的构件不得有过烧、变质现象,其厚度减薄量不该大于1mm。
③弧形构件成型后,应用弧形样板检查,其间隙不得大于2mm,放在平台上检查其翘曲变形不得超过构件长度的%,且不大于4mm。
④盘梯在预制场下料预制,主如果对其内外侧板和踏步板进行预制,安装时随罐壁板的安装同步分段进行;
⑤量油管、导向管可分段预制,现场拼装,储罐固定顶的单块顶板拼接采用对接,增强肋加工成型用弧型板检查,其间隙不得大于2mm;每块顶板应在胎具上与增强肋拼装成型,焊接时应避免变形;顶板成型后脱胎,用弧形板检查,其间隙不该大于10mm。
2.2.3储罐的安装:
(1)储罐的安装方式:
按照施工图纸要求及施工现场实际情形,结合我公司在同类储罐的施工及现有施工机具情形,肯定本工程贮罐,采用倒装进行罐体安装。
20000m3罐体倒装提升方式采用液压顶升装置,示用意如下:
a、该提升装置安全靠得住,本20000m3罐共设置28个提升点;
b、校对焊缝方便,可调精度在2毫米之内.
c、起落方便,利用载荷起落顶顶升2米,也可降落2米,方便施工.
d、倒装提升最大载荷按70吨计算,,加上摩擦力及安全系数,现总提升重量按100吨计算,共安装13台起落器总成,单台起落器总成上的最大负荷为8吨,现起落器的额定负荷为10吨,能知足要求。
(2)底板铺设、焊接
①储罐基础进行复查,按平面图的方位,在储罐基础上划出两条彼此垂直的中心线,并注意在储罐安装进程中不得损坏基础,如有损伤,必需进行修复;
②底板的下表面进行手工除锈,经甲方监理共检合格后当即涂刷第一道环氧煤沥青漆,应注意每块板的边缘50mm的范围内不刷,边缘板的弧形边应刷满,待漆层表干后涂刷第二环氧煤沥青漆,直到漆层实干后并经共检合格,填写隐蔽记录并经甲方监理方签字认可后方可用于底板的铺设;
④按排版图在罐底中心板上划出十字线,十字线与与罐基础中心线重合,在储罐中心板的中心加垫板,垫板是临时的点焊固定,在垫板上打上样冲眼,并作出明显的标记;
⑤按排版图由罐底中心板向两头逐块铺设中间一行中幅板,从中间一行开始,向双侧逐行铺设中幅板,每行中幅板应由双侧依次铺设,铺设时应先铺设中幅板,后铺设边缘板,中幅板应搭接在边缘板的上面,搭接宽度为60mm,中幅板之间的搭接宽度为40mm,底板的搭接宽度允许误差为±5mm;
⑥搭接接头三层钢板重叠部份,应将上层底板切角。
切角长度应为搭接长度的2倍,其宽度应为搭接长度的2/3。
在上层底板铺设前,应先焊接上层底板覆盖部份的角焊缝。
如图所示。
图底板三层钢板重叠部份的切角
A-上层底板;B-上层板覆盖的焊缝;L-搭接宽度
(3)壁板、拱顶的组装
①第一肯定壁板的安装半径,安装半径的计算公式如下:
R1=(R+n*a/2*π)/cosβ
式中:
R1—壁板安装内半径(mm);
R—储罐的内半径(mm);
n—壁板立焊缝数;
a—每条立焊缝的收缩量(mm),手工焊取2;
β—基础坡度夹角(°);
②依照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板的安装位置线,并在安装圆内侧100mm画出检查圆线,并打样冲眼作出标记;
③壁板运到施工现场后应逐张检查壁板的预制质量,合格后方可组装,需从头校正时应避免出现锤痕;
④组装顶部第一节壁板前应在安装圆的内侧捍上挡板,挡板与壁板之间加组对垫板(见下图),垫板厚度按下列公式计算:
δ=n*a/2π
式中:
δ—垫板厚度(mm);
n—壁板立焊缝数;
a—每条立焊缝的收缩量(mm),手工焊取2;
β—基础坡度夹角(°);
②依照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板的安装位置线,并在安装圆内侧100mm画出检查圆线,并打样冲眼作出标记;
③壁板运到施工现场后应逐张检查壁板的预制质量,合格后方可组装,需从头校正时应避免出现锤痕;
④组装顶部第一节壁板前应在安装圆的内侧捍上挡板,挡板与壁板之间加组对垫板(见下图),垫板厚度按下列公式计算:
δ=n*a/2π
式中:
δ—垫板厚度(mm);
n—壁板立焊缝数;
a—每条立焊缝的收缩量(mm),手工焊取2;
①第一肯定壁板的安装半径,安装半径的计算公式如下:
R1=(R+n*a/2*π)/cosβ
式中:
R1—壁板安装内半径(mm);
R—储罐的内半径(mm);
n—壁板立焊缝数;
a—每条立焊缝的收缩量(mm),手工焊取2;
β—基础坡度夹角(°);
底圈壁板安装示用意
⑤在壁板上应按组装夹具及吊装夹具位置划线,在壁板组立前,在存运胎架上安装好方帽,龙门板及蝴蝶板,壁板的吊装用履带吊车进行,并利用吊梁,如上图示;
⑥壁板逐张组对,每张安装三个加减丝以调节壁板垂直度。
安装纵缝组对卡具及方楔子,用以将壁板固定。
整圈壁板全数组立后调整壁板立纵缝组对错边量,上口水平度及壁板的垂直度应符合以下要求,并检查1m高处任意点半径的误差不得超过±19mm。
a相邻两壁板上口水平的允许误差,不该大于2mm,在整个圆周上任意两点水平的允许误差,不该大于6mm。
b壁板的垂直允许误差,不大于3mm。
c纵向焊缝的错边量,不大于1mm。
d环向焊缝的错边量(任意点),不大于板厚的2/10,且不大于2mm;当
上圆壁板原段不大于8mm时,错边量不大于。
⑦顶部第二至底圈壁板的组装方式参照顶部第一节壁板的组装。
环缝应安装组对用龙门板、槽钢。
⑧组装顶部第二节壁板前在顶部第一节壁板上搭设简易脚手架,如图示,以后组对上一带板时在下带板上搭设一样的脚手架,在罐人孔处搭设斜梯,以供上下脚手架,每台罐两层脚手架循环利用,如下图示:
⑨在顶部第一节壁板组装、焊接完毕并经检查符合设计要求后,进行锥板的安装,安装前应先检查预制的锥板的弧度和翘曲度,符合要求后安装锥板,并应符合下列要求:
a锥板与壁板搭接时应先焊锥板的对接缝,再焊锥板与壁板内壁搭接的中断角焊缝,最后焊锥板与壁板外壁搭接的持续角焊缝;
b应保证锥板和罐壁板的安装角度,误差不得大于±5°;
c锥板自身连接必需采用全焊透的对接接头;
⑩罐顶蒙皮板的组装应按下列程序进行:
a在罐顶网壳安装完成后进行罐顶蒙皮板的组装,在罐内设置组装蒙皮板的临时支架,采用卷扬机将蒙皮板牵引到位;
b在网壳和临时支架上划出每块蒙皮的位置线,并焊上挡板;
c罐顶蒙皮组装时应在轴对称的位置上先组装排,调整后进行定位焊,在组装其它的蒙皮板,并调整宽度,搭接宽度为40mm,搭接宽度的允许误差为±5mm,最后焊接蒙皮内侧中断焊缝,蒙皮板不得与网壳进行焊接;
d安装罐顶透光孔、量油孔、泡沫发生器及防护栏杆等附件;
e拱顶焊接成形后应用弧形样板检查,其间隙不得大于15mm;
3、储罐的焊接;
(1)本次储罐的焊接全数采用手工电弧焊,所有参加焊接的焊工必需是具有该种材质合格项目、焊接位置资格的且在有效期内的合格焊工;
(2)焊接前应肯定有按国家现行《压力容器焊接工艺评定》和施工验收规范的规定所做的焊接工艺评定,保证焊接工艺评定覆盖率100%。
(3)储罐的材质为Q235B,焊条选用E4303焊条;焊条利用前应按要求进行烘干,并应有专人负责保管和发放、回收,焊药脱落、焊芯生锈及受潮较重的焊条不得利用。
焊材保管室内应安装除湿机,保证室内相对湿度不大于60%,从保管室领用到现场的焊条,低氢型焊条在现场使历时刻不超过4小时。
(4)焊接应严格按焊接工艺规范进行,不得随意变更焊接工艺参数,焊接前应按照焊接工艺评定编制焊接工艺卡并下发到施工人员手中,并对所有施焊的焊工进行技术交底;
(5)焊缝的定位焊及工卡具焊接应由合格焊工进行,焊接工艺应同正式焊接相同,定位焊长度不宜小于50mm;
(6)焊接前应检查组装质量,坡口及坡口双侧20mm范围内的泥砂、铁锈、水分、油污应全数清除干净,并充分干燥;
(7)板厚大于等于6mm的搭接焊缝,至少焊两遍,有下列任何一种焊接环境,若无有效防护不得施焊:
(8)雨天或风速超过8m/s时;大气相对湿度超过90%;
贮罐焊接施工工序(见下图)
(9)焊缝咬边及母材的伤疤应进行修补,卡具割磨后的母材表面应补焊或修磨,内部缺点的修补,应将缺点消除后,严格按焊接工艺要求补焊,同一部位返修不宜超过二次,若超过二次须经技术总负责人批准。
焊接设备应执行增强保养,严格利用制度;
(10)罐底焊接
①、弓形边缘板的对焊采用手工焊。
先焊其外侧300mm焊缝,如下图,打底焊后进行渗透检查,以第二层开始每层错开50~70mm,焊接完成,上部磨平,边缘对接焊缝的其余部份在大角焊缝焊完后进行,为控制焊接引发的角变形,将坡口处用夹具向上提起6~8mm。
中幅板的焊接采用手工焊,焊接顺序如下图,为避免焊接时引发钢板端部凸起,将T字缝与向上提起6~8mm,卡具型式及位置如下图示。
②焊接长缝时,采用如下图防变形办法。
a距边缘板2m范围内焊缝暂留不焊接,在与边缘板组对后再焊接。
b边缘板剩余部份对接焊缝焊接,在焊第二层前将卡具拆下,进行焊接。
c焊完后,切割出边板与底板的接缝坡口。
③罐底由中幅板和边缘板组成,罐底板诸焊缝除边缘之间采用对接焊之外,其余焊缝均采用搭接焊,.底板铺设前,其下表面应涂刷防腐涂料,边缘50mm范围内不刷.基础验收合格后,肯定方位画出中心线,得出中点、画出垫板,边缘板安装位置线,其中边缘板安装铺设按设计直径和基础坡度长度外加收缩余量来肯定半径。
边缘板之间铺设间隙外侧为4mm,内侧为8mm。
④中幅板铺设时,依照排版图从中心向周围铺设边缘板依安装位置线铺设,垫板与相邻两块底板中的一块先点焊,底板与垫板应贴紧,其间隙不大于1mm。
⑤中幅板组对时,其间隙控制在4—6mm之间。
底板与垫板之间的点焊应按焊接技术办法规定的顺序严格执行。
⑥罐底板组对时按以下大体程序进行:
中幅板划分为若干区域,先施焊画出区域内的短缝,再将区域联成大片,最后焊大片之间的长缝;边缘板焊接时,先将边缘板外端350mm~500mm焊接完毕,并经无损检测合格,组焊第一、二圈罐壁板。
待底圈大角焊缝焊接完毕,再焊接边缘板剩余的对接缝,最后焊接中幅板与边板的对接缝,罐底焊接采用数名焊工对称布置分段退焊法,焊接要严格执行工艺程序,对违背操作程序的应当即予以制止。
⑦罐底板焊接时,须采取以下防变形办法:
a焊接短缝时,应在焊缝的两头离边缘150mm处打上背板(背板长度不小于600mm,宽度不小于150mm)。
b焊接通长缝时,用龙门板将[22号槽钢固定于焊缝双侧,离焊缝200mm并卡紧。
c焊缝大角度时,底圈罐壁与边缘板之间每隔打一斜撑,与罐壁成45°角,支撑杆长度左右。
d罐底焊接完毕,检查凹凸度,凹凸变形的深度不该大于变形长度的2%,且不该大于50mm,并对所有焊缝进行真空实验,实验总压值不得低于。
(11)壁板焊接
①壁板焊接先焊立缝,再焊环缝,立缝焊接前,先焊上定位龙门板,然后拆下立缝组对卡具,25mm及以上的壁板立缝为x型坡口。
其余v型坡
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