二衬样板工程实施方案.docx
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二衬样板工程实施方案
重庆轨道交通X号线X期工程土建XXX标
大竹林停车场出入段线区间TBM步进段二衬样板工程实施方案
XXXX股份有限公司
重庆轨道交通X号线土建XXXX标项目经理部
2014年12月05日
重庆轨道交通X号线X期工程土建XXX标
大竹林停车场出入段线区间TBM步进段二衬样板工程实施方案
编制:
审核:
批准:
XXXX股份有限公司
重庆轨道交通X号线土建XXXX标项目经理部
2014年12月05日
大竹林停车场出入段线区间TBM步进段
二衬样板工程实施方案
1工程概况
1.1设计概况
大竹林停车场出入段线TBM改钻爆段为重庆市轨道交通X号线进入大竹林停车场的地下区间隧道,该线路起于幸福广场站,在人和站~幸福广场区间反向从南往北前进,本区间隧道起讫里程范围为:
右线YSSK1+216.213~YSSK1+227.213,长11m;左线ZSSK0+800~ZSSK1+299.942,长499.942m,左右隧道里程总长为510.942m。
采用直墙拱形复合式衬砌断面。
1.2主要设计参数
(1)TBM步进段Ⅳ断面衬砌设计支护参数
衬砌断面净宽7.13m,净高6.325m,厚度为50cm,采用C40·P10防水钢筋混凝土,厚50cm,主筋布置为C20@150和C16@150的双层钢筋布置。
采用限量排水模式,防水等级为二级,防水卷材采用1.5mm厚白色高分子自粘胶膜防水卷材,隧道底采用C25喷射混凝土垫层厚150mm,再铺设白色高分子自粘胶膜防水卷材,然后在浇筑7cm厚的C25细石混凝土保护层。
衬砌断面见图1-01。
二衬施工缝采用水泥基渗透结晶型防水材料再涂刷30~50mm1:
1水泥砂浆、钢边橡胶止水带;变形缝防水采用“聚氨酯发泡板”填缝,密封胶进行封口,并且安装外贴式止水带、带注浆花管的中置式止水带。
2工程质量标准
大竹林停车场出入段线区间TBM,改钻爆段二衬施工满足《地铁设计规范》(GB50157-2013)、《铁路隧道设计规范》(TB10003-2005)、《地下铁道工程施工及验收规范》(GB50299-99,2003年修订版)、《岩土锚固与喷射混凝土支护工程技术规范》(GB50086-2011)、《混凝土结构耐久性设计规范》(GB/T50476-2008);《地下工程防水技术规范》(GB50108-2008);《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB50204-2010);《地下防水工程质量验收规范》(GB50208-2011);《混凝土结构设计规范》(GB50010-2010);《铁路隧道工程施工质量验收标准》(TB10417-2003)等规范的要求。
2.1防水层施工质量标准
表2.01防水层施工质量标准
序号
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
备注
1
基面处理
基面没有外露的钢筋头、铁丝、锚杆等尖锐物。
观察
割除后用砂浆磨平
2
防水板搭接宽度(mm)
≥100
尺量:
全部检查均要检查,每个搭接检查3处。
3
缝宽
焊缝
两侧焊缝宽≥10
尺量:
每个搭接检查5处
粘结
粘缝宽≥50
4
固定点间距:
拱顶:
30×30cm
边墙:
50×50cm
拱部(cm)
0.5-0.7
尺量:
检查总数的10%
侧墙(cm)
1.0-1.2
1)清底采用人工配合反铲挖机,清底过程中应注意对隧道初支的保护。
2)初支基面集中漏水部位进行注浆堵水,渗水部位施作防水砂浆刚性防水层或堵漏灵,做到无滴水、漏水、淌水、线流或泥砂流出,保证基面干燥、清洁。
3)对基面凹凸不平处修凿及用砂浆抹平顺,不平整度最大为3mm,拱部不平整度矢弦比不大于1/8,其它部位矢弦比不大于1/6。
将基面阴、阳角处和棱角部位须用砂浆抹成圆弧,圆弧半径为100mm。
4)自拱顶向两侧将基面外露的钢筋头、铁丝、锚管、排管、锚杆等尖锐物切除锤平,并用砂浆抹平顺,不得出现尖锐物。
5)目测防水板,有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊,焊缝表面光滑,无波形断面。
6)防水板铺设与基层牢固,平整、顺直,搭接尺寸准确,焊接牢固,不得扭曲、皱折、翘边、起泡和破损现象,松紧适度。
7)防水板其配套材料必须符合设计要求。
2.2变形缝及施工缝施工质量标准
(1)变形缝、施工缝所采用的材料必须符合设计要求。
(2)施工缝处理浇筑混凝土前,应将其表面凿毛,要求凿除表面浮浆,露出75%以上新混凝土,并用水清洗干净,再涂刷水泥基渗透型结晶涂料并及时浇筑混凝土。
(3)施工缝注浆导管与注浆管的连接应牢固、严密,导管埋入混凝土内的部分应与结构钢筋绑扎牢固,导管的末端应临时封堵严密。
(4)变形缝嵌填密封材料的缝内两拱基面应平整、洁净、干燥;密封材料嵌填应严密、连续、饱满,粘结牢固。
2.3钢筋安装施工质量标准
表2.02钢筋安装位置的允许偏差和检验方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检查方法
1
双排钢筋的上排钢筋与下排间距
±5
尺量两端、中间各1处
2
同一排中受力钢筋水平间距
拱部
±10
尺量连续三处
边墙
±20
3
分部钢筋间距
±20
4
箍筋间距
±20
5
钢筋保护层
+10,-5
尺量两端、中间各2处
6
绑扎钢筋
长、宽
±10
钢尺检查
网眼尺寸
±20
钢尺连续3档,取最大值
(1)钢筋网加工在工厂加工,所用钢筋种类、型号及规格应符合设计要求,施焊应符合设计及钢筋焊接标准的规定。
(2)钢筋网片的表面应洁净,使用前应表面无油渍、漆皮、生锈等现象。
(3)钢筋绑扎搭接长度35dmm。
(4)钢筋焊接长度:
单面焊10dmm,双面焊5dmm。
(5)相邻钢筋接头错开35dmm。
2.4模板施工质量标准
表2.03模板安装允许偏差和检查方法
序号
项目
允许偏差(mm)
检查方法
1
边墙
±15
尺量
2
起拱线
±10
尺量
3
拱顶
+10,0
水准测量
4
模板表面平整度
5
2m靠尺和塞尺
5
相邻浇筑段表面高低差
±10
尺量
(1)模板安装必须稳固牢固,接缝严密,不得漏浆。
模板与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂,浇筑混凝土前,模板内的积水和杂物应清理干净。
(2)模板表面应平整,支撑杆件应平直,无严重变形和锈蚀;连接件应无严重变形和锈蚀,并不应有裂纹。
(3)模板台车的规格和尺寸,支撑杆件的直径和壁厚,及连接件的质量,应符合设计要求。
(4)模板台车和支撑应可靠的承受钢筋混凝土结构及施工的各项荷载。
(5)模板台车行走前打磨清理干净并涂刷隔离剂。
2.5混凝土施工质量标准
表2.04结构外形尺寸允许偏差和检验方法
序号
项目
边墙
拱部
检查方法
1
平面位置
±10
-
尺量
2
垂直度(‰)
2
-
尺量
3
高程
——
+30,0
水准测量
4
结构平整度
15
15
2m靠尺和塞尺
注:
平面位置以隧道设计中线为准进行测量。
(1)混凝土结构表面应密实平整度、颜色均匀,不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。
(2)混凝土灌注前应对模板、钢筋、预埋件、端头止水带等进行检查,清除模内杂物,隐检合格后方可灌注混凝土。
(3)混凝土灌注过程中应随时观测模板、钢筋、预埋件和预留孔洞等情况,发现问题,及时处理。
3施工方法
TBM改钻爆段二衬使用台车施工,台车设计总长12m。
台车搭接10cm。
每一循环台车衬砌长度为11.9m。
隧道环向施工缝为11.9m一道。
水平施工缝设在整体道床下38cm位置。
仰拱与拱墙分开施工,仰拱超前拱墙≥36m。
衬砌采用限量防水模式:
仰拱和二衬防水层铺设白色高分子自粘胶膜防水卷材(1.5mm厚),拱墙两侧安装纵向排水盲管,衬砌环向排水盲管每隔10m安装一环。
仰拱防水层施工施工先喷150mm厚的C25喷射混凝土垫层,再铺设白色高分子自粘胶膜防水卷材(1.5mm厚),最后浇筑70mm厚C25细石混凝土保护层。
衬砌环向施工缝采用钢边止水带和涂刷水泥基渗透型结晶涂料。
变形缝防水采用“低发泡聚乙烯板”填缝,密封胶进行封口,并且安装外贴式止水带、带注浆花管的中置式止水带。
主筋为C20的钢筋采用单面焊,混凝土工程采用混凝土泵车进行浇筑,混凝土为C40防水混凝土,抗渗等级为P10。
仰拱施工工艺流程图见图3-01,拱墙衬砌施工工艺流程图见图3-02。
4主要施工工艺
4.1防排水施工
4.1.1仰拱防排水施工工艺
(1)精确抄平,3m2设一个点,定设钢筋桩,控制标高,确保混凝土垫层平整度。
(3)人工铺设防水卷材。
①小心将防水卷材运至施工现场,以防损坏。
②为减少接头数量,确保防水板施工质量,根据隧道环向尺寸,防水板长20m,宽2m;两块防水板之间接缝处用爬焊机进行焊接接。
③在衬砌与拱墙在转角处设置50×50mm的水泥砂浆倒角,并设置防水加强层,拱墙及衬砌加强范围均为600mm。
④对已铺设完成防水卷材进行保护,以防损坏。
任何材料、工具、在铺设时应尽量远离已铺好的地段堆放;浇筑混凝土时,应防止碰击防水板,以防破损防水板。
(4)及时浇筑注70mm厚C25细石混凝土加以保护。
4.1.2二衬防排水施工工艺
(1)基面处理
基面处理前,由测量人员进行断面检测,对不满足断面尺寸处进行处理。
基面处理对象主要为对初期支护表面的渗漏水,外露的突出物及表面凸凹不平处。
①处理基面渗漏水,采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边沟,确保基面无明显漏水;
②对初期支护混凝土表面外露的锚杆头,钢筋尖头等硬物割除,并用砂浆抹面。
③对初期支护表面凸凹不平处用砂浆抹平,使混凝土表面平顺,凸凹面满足D/L≤1/6(D为两凸凹面间凹进深度,L为两凸凹面间距离)。
④基面处理质量检查
在防水层施工前,用全站仪对初支净空进行检查,对不满足净空要求的部位
进行处理。
初期支护表面应平整,无空鼓、裂缝、松酥,表面平整度用2m尺进行检查,其平整度≤20mm。
(2)排水盲管施工
排水盲管包括环向排水盲管、纵向集水盲管、横向排水盲管,三者采用三通连为一体,形成完整的排水系统。
其中纵向排水盲管在整个隧道排水系统中是一个中间环节,起着承上启下的作用,是关键环节。
环向、纵向排水盲管施工主要有定位、画线、盲管铺设、安装等环节,其施工流程见下图。
1)排水盲管布置:
环向排水盲管沿纵向设置的间距根据设计间距要求进行布置,根据洞内渗、漏水的实际情况,在地下水较大的地段应加密设置排水盲管。
2)施作步骤与方法
①按规定划线,以使盲管位置准确合理。
②用无纺布包住盲管,用扎丝捆好。
③固定盲管,固定间距不大于1m。
④对环、纵向排水盲管采用三通相连。
3)横向排水盲管施工
在二衬混凝土施工前安装横向排水管,施工中将横向排水管顶住台车模板,排水管用三通与纵向排水管连接,用土工布包裹并固定牢固,安装坡度为2%。
4)施工控制要点
①划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。
②盲管用无纺布包裹,防止泥砂、喷混凝土料或杂物进入堵塞管道。
③横向排水盲管口用无纺布封端头,防止泥砂、喷混凝土料或杂物进入堵塞管道,浇筑完混凝土后及时清理干净保证盲管内通畅。
5)排水盲管安装质量检查
①盲管尽量与岩壁密贴。
②施工中三通管留设位置准确,接头应牢固。
③盲管无泥砂、喷混凝土料或杂物堵塞,泄水孔通畅,浇筑前采取足够措施保证盲管固定稳固。
4.1.3防水板铺设
(1)施工工艺流程
防水板铺设包括铺设准备、防水板固定、防水板焊接等环节。
铺设防水板前应处理基面,用水泥钉、与防水板相配套的塑料圆垫片固定在基面上,固定时钉头不得凸出垫片平面。
固定点之间呈正梅花形布设,侧墙上的固定间距为50~50cm;顶拱上的固定间距为30~30cm。
(2)防水板铺设
铺设前进行精确放样,弹出标准线进行试铺后确定防水板一环的尺寸,尽量减少接头;
采用从上向下的顺序铺设,下部防水板应压住上部防水板,松紧应适度并留有余量(按1.08考虑),两幅防水板的搭接宽度不应小于100mm。
防水板焊接图见图4-03。
(3)防水板固定
用防水板用焊枪与后面塑料圆垫片上焊接在一起,在凸凹较大的基面上,在断面变化处增加固定点,保证其与混凝土表面密贴。
(4)防水板焊接
焊接时,接缝处必须檫洗干净,且焊缝接头应平整,不得有气泡折皱及空隙;
防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式热合机热熔焊接,细部处理或修补采用手持焊枪;
开始焊接前,应用小块塑料片上试焊,以掌握焊接温度和焊接速度;单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm;
焊缝若有漏焊、假焊应予补焊;若有烤焦、焊穿处以及外露的固定点,必须用塑料片焊接覆盖。
(4)施工控制要点
塑料防水板应存放在室内,库房应整洁、干燥、无火源、自然通风要好,并应远离高温热源及油脂等污物;
任何材料、工具、在铺设时应尽量远离已铺好的地段堆放;
绑扎钢筋和安装模板及衬砌台车就位时,防止碰撞和刮破塑料板;
浇筑混凝土时,应防止碰击塑料板,以防止破损防水板,浇筑时应有专人观察,发现损伤应立即修补。
4.1.4防水板施工质量检查
(1)目测检验
用手将已固定好的塑料板上托或挤压,检查其与喷射砼面的密贴程度及预留量,检查塑料板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊,焊缝宽度是否符合设计,焊缝表面是否平整光滑,有无波形断面。
(2)充气检查
检查采取随机抽样的原则,环向焊缝每衬砌循环抽试2条,纵向焊缝每衬砌循环抽试1条。
防水板的搭接缝焊接质量检查应按充气法检查,将注射针与压力表相接,用打气筒进行充气,当压力表达到0.20MPa时停止充气,保持15min,压力下降在10%以内,说明焊缝合格;如压力下降过快,说明焊缝不严。
用肥皂水涂在焊缝上,有气泡的地方重新补焊,直到不漏气为止。
4.2变形缝防水施工
4.2.1防水设计
4.2.2施工工艺
区间隧道暗挖段每80m设置一道变形缝,变形缝宽度为20mm。
(1)止水带宽度和材质的物理性能符合设计要求,且无裂纹和气泡。
(2)变形缝处的端头模板上钉衬垫板,衬垫板与中埋式止水带中心线和变形缝中心线重合,止水带用端头模板夹牢固定,衬垫板垂直设置,并支撑牢固,不跑模。
(3)止水带卡在堵头板中央,止水带上下采用带凹口的木模,木模凹口为半圆弧形,直径比止水带中央气孔大5mm,并每隔2m间距紧靠止水带予埋30cm长的Φ12钢筋,通过止水带上小孔用铁丝将止水带与钢筋绑连,以保持止水带竖直,并保证止水带在混凝土浇筑过程中不发生卷折。
(4)在衬砌底部设置外贴式橡胶止水带,采用低发泡聚乙烯泡沫板填塞至衬砌结构1/2处,然后在衬砌结构1/2处设置带注浆花管中埋式止水带,之后用低发泡聚乙烯泡沫板将变形缝进行填塞,拱墙外拱设置背贴式橡胶止水带,最后设置塑料防水板,并与背贴式橡胶止水带焊接。
衬砌面上采用密封胶进行填塞,并预留凹槽,后续安装接水盒。
4.3施工缝防水施工
4.3.1防水设计
衬砌施工缝根据施工方案进行留置,衬砌环向施工缝设钢边橡胶止水带,施工缝均涂刷一层水泥基渗透结晶涂料(用量1.5kg/m2)。
施工缝处衬砌增设600mm宽的防水加强层,加强层与该部位所选的防水材质、厚度一样。
4.3.2施工工艺
施工缝设钢边橡胶止水带,钢边止水带的安装及施工缝处混凝土施工质量是关键控制环节。
(1)严格按设计的材质、性能、规格对止水带进行选型,接头采用搭接,搭接长度不小于20cm,搭接平整,牢固,在止水带安装前对止水带进行拉直处理。
(2)止水带固定先按测量放线标示位置安设钢边止水带,并对钢边止水采用4根钢筋进行纵向加固。
在钢边止水带两个端头分别设置一根支撑钢筋,中部每1.5m设置一道支撑钢筋进行加固,以确保仰拱浇混凝土内宽度各为1/2,且保证止水带安装平直。
(3)注浆管安装紧贴在防水板上,并固定好,防止混凝土浇筑时移位。
注浆管露出结构表面3~5cm,并做好口部保护。
(4)施工缝端头模板做到坚实可靠,且在灌注中不跑模。
施工前对先浇混凝土基面进行充分凿毛之后清洗干净,排除杂物。
(5)对施工缝处砼认真振捣,新旧混凝土结合紧密,振动时棒头必须距离止水带有一定距离,且要防止粗细骨料集中在施工缝处。
4.4排水系统施工
1)通过超前地质预报系统分析前方地质破碎情况,综合通过超前预注浆、径向注浆、局部注浆等手段,形成一定厚度和抗渗能力的围岩注浆堵水圈,封堵管道型涌水和股状出水点,提高掩体的完整性和强度,降低水的渗透压力,减少围岩的渗透系数,延长渗透路径,从而减少围岩表面的渗漏水量,达到控制隧道涌水量的目的。
注浆材料一般选用普通水泥浆、超细水泥浆、特制硫铝酸盐水泥及水泥水玻璃等。
2)环向排水板:
在初支渗漏水严重部位可采用环向排水板,底板下方设置系统排水盲管,横向排水盲管纵向间距10m。
3)纵向排水盲管:
(1)在结构底板与侧墙交界位置设置,用于汇集拱顶及边墙初支渗漏水。
钻爆法区间底板下设一道纵向排水盲管,当底板跨度≥10m时,增设一道纵向排水盲管,当底板跨度≥20m时,增设二道纵向排水盲管。
纵环向排水盲管应连接畅通,并通过横向泄水管与主排水管连接畅通,便于维护。
底板下横向排水管盲管由跨中向两侧取单向不小于1%的坡将水引向车站两侧排水沟。
纵向排水盲管通过横向泄水管或横向排水盲管与纵向排水沟连通,横向泄水管采用DN50的PVC塑料导水管,纵向间距10m(根据开挖阶段漏水情况可适当调整间距)。
横向排水盲管安装图见图4-07。
(2)纵向排水盲管应有一定的刚度和强度,抵抗混凝土浇筑的施工作用,一般混凝土浇筑的侧向压力约50KN/m2,环向刚度应大于9N/m2。
纵环排水盲管布置在初支与二衬之间,要有一定的柔韧度,保证与衬砌密贴。
纵向排水盲管应有一定的坡度,一般与隧道的坡度一致,最小坡度应不小于0.5%。
纵向排水盲管应有足够的渗漏水能力和排水能力,按照渗漏量计算后,取其3倍以上的过水面积设计,但不宜过大,以免引起结构弱化。
综合考虑后,纵向排水管盲管可选直径100mm的HDPE双壁波纹管,宜采用无防布外包的深水盲管(或采用设置碎石滤料进行滤水)。
4)纵向排水沟:
纵向排水沟:
钻爆法区间设纵向排水沟,与轨道排水沟公用,设置于底板与边墙交界处,水沟顶面与道床顶面平齐,水沟内顶面与底板底面高差不小于300mm,采用预制混凝土活动盖板遮盖。
5)为保证排水系统的可维护性,纵、横向排水盲管及排水沟需符合高压冲洗的力学性能指标,不易赌赛。
需备有大型高压水射流清洗设备及专用喷头,靠高速水流,切割击碎结垢物,并随高压水流排出管道,必要时采用特殊机械接头清除障碍物。
4.5钢筋工程施工
钢筋主体施工方法:
(1)钢筋制安
1)钢筋加工:
专业技术人员根据施工图和技术规范进行加工配料设计,钢筋加工厂按照配料单的要求进行加工制作、堆放、标识,由质量人员进行检查、验收,符合质量要求才能出厂。
并根据施工进度安排及时运到现场安装。
2)钢筋现场安装:
由施工队凭钢筋配料单到钢筋加工厂办理该施工部位钢筋领料手续,安装时根据设计施工图纸测量放出洞轴中心线、高程点等控制点,根据控制点,对照设计图纸,布设钢筋网骨架,经核对无误后铺设钢筋。
钢筋采用人工绑扎,绑扎时使用扎丝和电焊加固。
(2)钢筋的配料
1)配料的依据
①设计图纸及相关技术文件、修改通知。
②浇筑部位的分层分块图,月浇筑计划
③有关钢筋施工的规范
2)下料
钢筋下料长度的计算要计入钢筋焊接、绑扎需要的长度和因弯曲而延伸的长度,
(3)钢筋的加工
1)钢筋的除锈
钢筋均应清除油污和锤打能剥落的浮皮、铁锈。
大量除锈,可通过钢筋调直机调直过程中完成;少量的钢筋除锈,可采用电动除锈机或喷砂方法除锈,钢筋局部除锈可采取人工用钢丝刷或砂轮等方法进行。
2)钢筋的调直
对局部曲折、弯曲或成盘的钢筋应加以调直。
采用弯曲机、平直锤或人工锤击矫直粗钢筋。
3)钢筋的切割
钢筋弯曲成型前,应根据配料表要求长度分别截断,通常用钢筋切断机进行。
否
否
4)钢筋的弯曲成型
钢筋的弯曲成型用弯曲机进行,曲线钢筋成型,可在原钢筋弯曲机的工作中央,放置一个十字架和钢套,另在工作盘四个孔内插上短轴和成型钢套与中央钢套相切,钢套尺寸根据钢筋曲线形状选用,成型时钢套起顶弯作用,十字架则协助推进。
(4)钢筋的运输
加工成型的钢筋用运输车由钢筋加工场运至施工部位。
(5)钢筋的安装
钢筋采用现场焊接、绑扎安装,钢筋的安装位置、间距、保护层及各部钢筋大小尺寸应符合设计图规定。
安装时应现场用全站仪,采用五点定位法定出钢筋的位置,即:
以衬砌圆心为原点建立平面坐标系,通过控制拱部台车模板中心点、拱部衬砌台车外模板同边墙部模板的两个交接点、两墙部模板的底脚点来控制钢筋的位置;为了保证砼保护层的必要厚度,在进行钢筋安装时,要焊接短钢筋支撑以保证位置准确。
4.5.1钢筋焊接施工工艺
(1)加工工艺流程
原材检测→钢筋下料→焊接加工→质量检查→下道工序。
(2)加工要求
1)C20mm主筋采用单面焊,焊接长度不小于10d,焊缝厚度不小于0.3d,焊缝宽度不小于0.8d,d为钢筋直径。
2)采用搭接焊时,焊接端钢筋应预弯,并应使两钢筋的轴线在一直线上。
3)施焊时,应在搭接焊形成焊缝中引弧;在端头收弧前应填满弧坑,并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。
(3)技术要求
1)焊缝表面应平整,不得有凹陷或焊瘤。
2)焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹。
3)焊缝余高应为2mm~4mm。
4.5.2钢筋绑扎施工工艺
(1)钢筋绑扎前应清点数量、类别、型号、直径,锈蚀严重的钢筋应除锈,弯曲变形钢筋应校正;清理结构内杂物,调直施工缝处钢筋;检查结构位置、高程情况,测放钢筋位置后方可进行绑扎。
(2)钢筋绑扎采用水泥垫块支垫,垫块不得少于4个/㎡,并按交错式摆放,垫块与钢筋固定牢固。
(4)钢筋网片除外围两行钢筋交叉点全部绑扎外,中间部分交叉点可相隔交错绑扎牢固。
(5)箍筋位置应正确并垂直主筋。
(6)钢筋绑扎必须牢固稳定,不得变形松脱。
变形缝处主筋和分布筋均不得触及止水带和填缝板,混凝土保护层、钢筋级别、直径、数量、间距、位置等应符合要求。
预埋件固定应牢固、位置正确。
4.5.3钢筋质量检查
(1)钢筋外观应平直、无损伤,表面无裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀。
钢筋绑扎必须牢固稳定,焊接牢固,焊缝质量满足要求。
(2)钢筋间距均匀,检查用自制卡尺随机抽查。
保护层厚度要满足要求。
钢筋保护层垫块的位置和数量必须符合设计要求。
4.6杂散电流防护
4.6.1结构钢筋的焊接
(1)每隔5m,选1个横向钢筋闭合圈与仰拱及整体道床以上1.8m内拱墙内表层所有的纵向钢筋焊接;
(2)每个结构段两端第一排(或第二排)横向钢筋闭合圈与内层所有纵向钢筋焊接;
(3)区间每个结构段(相邻两个伸缩缝之间为一结构段)的底板中每根钢轨位置下方各选1根纵向钢筋作为排流条,排流条在本结构段内电器贯通,并与所有内层(上层)横向钢筋焊接,若有搭接,应进行搭接焊,搭接长度≥6dmm,焊缝高度≥6mm。
杂散电流连接钢筋采用C16的钢筋。
图4-09杂散电流防护—结构钢筋焊接示意图。
4.6.2连接端子的安装
(1)在隧道结构伸缩缝两侧分别安装一个结构钢筋连接端子,每个结构
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