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CBN刀
CBN刀(磨)具在机加工中的应用及其效果
过去五年里,德国刀具工业销售状况,正常波动以外,总趋势是持续上升,产品供货期延长了。
经济情况进一步好转,必须加快新产品开发并重视关系着刀具制造业前途研究开发工作。
使2000年以后制造业能应用更高效刀具。
那么,当前哪些课题对刀具工业最重要呢?
可以列出以下十个方面:
(1)如何加工新出现工件材料;
(2)硬-干-高速加工;
(3)电泳沉积工艺,以及梯度结构硬质合金;
(4)多层涂层、纳米级涂层;
(5)润滑性涂层和微量润滑技术;
(6)一次性刀具;
(7)智能刀具;
(8)提供具有管理功能切削技术;
(9)互联网对刀具工业带来影响;
(10)专利技术与推广普及关系。
新刀具要加工什么样工件材料
未来十年里,新开发刀具应能加工什么样工件材料呢?
从与刀具工业关系最密切两个工业部门--汽车工业和航空工业可以到明确答复。
汽车工业里,铝合金占主导位,图1是瑞典Volvo汽车厂工件材料构成变化趋势。
铝合金制造飞机机身主要材料。
飞机发动机制造业,铝合金外,主要材料还有镍基合金和钛基合金,图2是瑞典Volvo飞机发动机厂工件材料构成变化趋势。
此外,上述材料构成格局还正发生变化,预计蠕虫状石墨铸铁(GGV)和镁合金今后将起重要作用。
表1材料性能比较
工件材料
灰铸铁GG25
GGV铸铁(70%珠光体)
GGV铸铁(95%珠光体)
铝合金AlSi9Cu3
镁合金AZ91HP
强度MPa
230
440
480
255
225
弹性模量Gpa
130
145
145
74
45
硬度HB
190
200
250
100
72
汽缸盖毛重kg
40.4
30
30
27.5
21.5
汽缸盖净重kg
35.2
24.5
24.5
22
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硬-干-高速切削:
干切削十个相关技术
硬加工,主指渗碳淬火钢加工,目前能达到技术水平见表2。
当前制造技术中最重要趋势肯定是干切削。
下面列出经济应用这项技术十个最重要相关技术:
(1)可通用干式或准干式切削工艺才有价值,孔加工(钻、攻丝、铰)切削区有很高切削温度,孔加工是干式切削能否通用关键。
(2)必须采用新特殊刀具几何角度,以减少刀具与工件之间摩擦,有利于切屑流动。
(3)刀具材料应适合磨出锋利刃口,以降低切削温度。
(4)采用含TiAlN多层涂层,阻止热量传入刀具。
(5)用减摩涂层降低切屑流动摩擦。
(6)外部微量润滑方法只对不经常更换刀具加工是简单且有效。
(7)频繁更换刀具加工中心机床,需要采用经主轴-刀具内部微量润滑供给方式。
(8)要有抽吸切屑和油雾装置。
(9)适用于干切切削机床应有利于切屑落下,并能很快将切屑从加工区清除。
工作台移动有高加(减)速度,以提供最佳进给速度。
(10)必须采用高切削速度,使热量由切屑带走。
表2硬切削技术状况(由汉诺威工业大学提供)
用陶瓷、CBN硬车削
用超细颗粒硬质合金+TiN涂层硬铣削
用超细颗粒硬质合金+TiAlN涂层硬铣削
切削速度Vc(m/min)
120~250
200~350
40~60
进给量fmm
0.05~0.15
0.1~0.2
0.02~0.1
粗糙度Raμm
1~4
2~5
2~4
精度
IT5~7
IT7~10
上述十条中有几条还要进一步说明,其中最重要是第10条,当干式切削不降低生产率前提下,它优点才有现实意义,并到广泛应用。
实践证明,采用干式切削必须提高切削速度,使热量由切屑带走。
实际情况比预期还好,生产率没降低,还提高了。
该项技术推广速度会有多快,专家们看法不完全相同,图3为德国机械制造行业干式切削所占比例:
目前为6%,到2003年最佳估计可达40%,而现实估计为20%。
加快干式切削推广工作,德国第二大汽车制造厂做法可供借鉴,其项目实施安排原则是:
凡是可采用干式切削工序,必须投入适合干式切削机床,否则可按以下原则进行加工:
①首先采用微量润滑,看加工是否可行。
②必须采用冷却,则应优先考虑乳化液。
③迫不已情况下才使用油冷却。
干式切削机床开发,目前至少已有12家机床厂能提供新开发可适用干式切削加工中心或近期将推出样机。
可替代高速钢和焊接式PCD硬质合金
目前市场上占主导位刀具材料传统格局:
P类用于加工钢,K类用于加工铸铁和铝合金。
这样格局即将过时,P类硬质合金优点仅仅,加工钢材时重磨后可不重涂。
实际上,这个优点已显无关紧要,采用涂层超细颗粒硬质合金,与P类硬质合金相比,重磨前寿命增加远远超过重磨后寿命损失,总寿命有很大提高,见图4。
为提高硬质合金韧性,通常是增加钴含量,由此带来硬度降低现可细化粒度到补偿(见图5),使超细颗粒硬质合金受到青睐。
尤其机床刚性较差或加工条件不稳定场合,用普通硬质合金刀具迟早会打刀。
图6是用超细颗粒硬质合金制造曲轴油孔钻,孔深为25d,代表了此类刀具当前最高水平。
细颗粒硬质合金另一个优点是刀具刃口锋利,适合加工那些很粘工件材料。
高强度和锋利刃口,加工条件恶劣场合也可取代高速钢刀具,使硬质合金刀具应用范围更加广泛。
尽管用纳米级细颗粒制造硬质金硬度和强度都达到了最高值,但价格太贵。
开发了一种芯部韧、表面硬梯度性能硬质合金材料(图7)。
目前这种材料还只能用粗颗粒硬质合金制造。
这样连续(无级梯度结构材料很适合制造刃口圆弧不变刀具(如立铣刀、铰刀)。
有端刃刀具,如钻头、锥铣刀等,其横刃磨损很快,对此,电脉沉积能够带来突破。
该项技术能够以很小变化率改变涂层韧性和硬度比例,它可将梯度性能颗粒沉积到刀具任意形状表面上。
当能沉积致密金刚石涂层时,焊接式金刚石刀具,其价格昂贵、不利环保、以及复杂外形上焊接质量不稳定等弊端,将会被淘汰。
多层涂层和纳米级涂层能取代TiN吗?
各种涂层中,TiN涂层占主导位,而最新涂层研究探索将刀具涂层三个最重要优点合一起。
以TiN为底层构筑多层涂层,可保证涂层最佳性能。
这种涂层生产效率低,刻蚀和涂层工序可部分同时进行。
TiN底层上沉积TiAlN和TiN多层结构对裂缝吸收有最好效果。
多层结构中,层与层之间变化越大则使裂缝改变走向效果越好,增加了裂缝向基体扩展路程。
目前,多涂层表层一般都是TiAlN,TiAlN导热率最低。
此外,TiAlN表层生成氧化物为刚玉,它比由TiN表层生成氧化物强度高。
多层涂层必须采用曾被否定多弧工艺,多弧工艺生产率不成问题,问题是涂层中所存大颗粒,这些大颗粒会阻碍切屑流动,不适于涂复深孔加工刀具。
定量评价这种颗粒影响,引入了涂层滑动系数概念,以反映涂层中颗粒影响程度。
方法是对钻削时所测进给力进行分析,用相应钻削深度来表示。
对刻蚀工艺改进和利用较小颗粒多层结构,可极大改善多弧涂层滑动性能。
同时,还可自抛光效应提高涂层滑动性能。
解决了多弧涂层存颗粒问题以后,多层涂层比通常TiN涂层可大大提高加工效率。
纳米级涂层使刀具硬度和耐磨性进一步提高,,有可能将来放弃使用焊接式CBN、PCD刀具。
纳米级涂层技术已经掌握,即控制放电时间与被涂刀具旋转速度,使两者精确同步。
但纳米级涂层实用性还局限于批量涂复相同几何形状刀具。
那些独立运行涂层公司,通常要同时处理不同工件,还不能涂纳米级。
对这些公司来讲,当前最重要是开发有实用价值退涂技术。
目前很多涂层公司还不掌握退涂和细化颗粒技术。
,今后相当长一段时间内,其主要业务简单重涂。
一种更有发展前途涂层工艺是离子注入(PII),其原理是金属离子轰击强化晶格,使硬度提高而不改变刀具尺寸,这对精加工刀具很有利。
把现有工艺与离子注入相结合能够产生新型涂层,那就是首先应用离子注入基体上生成作为后面常规涂层"根",这样可达到最佳涂层性能。
立方氦化硼CBN的市场发展前景展望-数控刀具磨床
T数控刀具**立米氦化硼(CBN)是继人工制造金刚石之后,人工合成的一种新式超硬刀具切削材料,其硬度仅次于金刚石,在切削和磨销加工中患上到广泛应用。
**立米氦化硼(CBN)在切削加工中的应用
**1.用PCBN刀片精车淬硬钢
**采用PCBN刀具精车淬硬钢,其工件硬度高于45HRC,效验最好。
其切削速度一般为80~120m/min,工件硬度越高,切削速度宜取低值,如车硬度为70HRC的工件,其切削速度宜选60~80m/min。
精车的切深在0.1~0.3mm,进给量在0.05~0.025mm/r,精车后的工件表面粗糙度为Ra0.3~0.6μm,尺寸精度可达0.013mm。
若能采用刚性好的标准数字控制车床加工,PCBN刀具的刚性好和刃口锋利,则精车后的工件表面粗糙度可达Ra0.3μm,尺寸精度可达0.01mm,可达到用数字控制磨床加工的水平。
**如果机床刚性好,选用的切削速度较低,则选用PCBN复合刀片可精车断续表面。
**精车加工余量一般为0.3mm左右,尽有可能提高工件淬火前的尺寸精度和减少热变形,以保证精车时切削余量均匀,延长PCBN刀具的使用寿命。
**精车一般不用切削液,因为在较高的切削速度下,大量的切削热由切屑带走,很少会停留在工件表面而影响加工表面质量和精度。
**精车刀片宜选用强度和韧性高的80°菱形刀片,刀尖半径在0.8~1.2mm之间,为保护刀具刃口,使用前需用细油石倒棱。
**精车淬硬工件是一门新工艺,实施前需做工艺试验,可用与工件材料、硬度和大小不异的棒料,在同类机床上举行精加工或粗加工试验,关键是要试验刀具与切削参数的选择及工艺系统是不是有足够的刚性。
该工艺目前国内已采用,如一汽集团用PCBN刀具加工渗碳淬火(58~63HRC)的20CrMnTi变速箱齿轮拨叉槽,采用的工艺参数为υc=150m/min,f=0.1mm/r,αp=0.2~0.3mm,实现了以车代磨。
**
(1)加工硬铸铁
**用PCBN刀具车削淬硬钢时,要求工件淬火硬度高于45~55HRC,加工硬铸铁时,只要硬度达到中等硬度水平(45HRC),就会取患上良好的加工效验。
如汽车发动机缸盖上的排气阀座,该阀座是采用含铜、钼的高铬合金铸铁材料,其硬度一般约为44HRC,其阀座上孔采用锪(铰)、车两种工艺,大可能是在专用不用人的劳力线上加工,与枪铰导管孔一道举行。
所采用的切削用量为:
υc=71.6m/min,υf=26.5mm/min,αp=1.0mm,采用BC拉削油,自采用PCBN刀具加工后,与以往采用的各种硬质合金刀片加工相比,刀具平均耐用度为1200件,加工表面粗糙度为Ra0.4μm,阀座面摆差≤0.05mm。
春风汽车公司发动机厂自1988年使用PCBN刀具后,其效验一直连结稳定,较好地解决了引进设备的刀具国产化问题。
**
(2)高速铣削灰口铸铁
**高速铣削灰铸铁时,一般粗加工当然可以使用K类硬质合金,精加工可用氦化硅瓷陶刀片。
如在一个装有8块刀片的端铣刀上改用只装对称式的两片PCBN刀片,并将切削速度提高4倍,其结果是金属切掉率不异,而切削力却下降3/4,刀具寿命与加工质量超过前者。
**对珠光体铸铁与冷硬铸铁,也宜采用PCBN刀具举行高速加工,与其它刀具材料比较,可提高切削速度、延长刀具寿命、降低了表面粗糙度。
**3.高速镗削铸件孔
**在高速镗杆上采用成对镶片PCBN镗刀与单片镗刀相比,其平衡性好,从而增加了镗杆的刚性,在给定的进给量下,采用PCBN双刀片镗孔可获患上高的金属切掉率与表面质量。
PCBN刀具精车加工车床发展前景展望
)
立方氦化硼(CBN)是继人造金刚石之后,人工合成的一种新型超硬刀具切削材料,其硬度仅次于金刚石,在切削和磨销加工中得到广泛应用。
立方氦化硼(CBN)在切削加工中的应用
1.用PCBN刀片精车淬硬钢
采用PCBN刀具精车淬硬钢,其工件硬度高于45HRC,效果最好。
其切削速度一般为80~120m/min,工件硬度越高,切削速度宜取低值,如车硬度为70HRC的工件,其切削速度宜选60~80m/min。
精车的切深在0.1~0.3mm,进给量在0.05~0.025mm/r,精车后的工件表面粗糙度为Ra0.3~0.6μm,尺寸精度可达0.013mm。
若能采用刚性好的标准数控车床加工,PCBN刀具的刚性好和刃口锋利,则精车后的工件表面粗糙度可达Ra0.3μm,尺寸精度可达0.01mm,可达到用数控磨床加工的水平。
如果机床刚性好,选用的切削速度较低,则选用PCBN复合刀片可精车断续表面。
精车加工余量一般为0.3mm左右,尽可能提高工件淬火前的尺寸精度和减少热变形,以保证精车时切削余量均匀,延长PCBN刀具的使用寿命。
精车一般不用切削液,因为在较高的切削速度下,大量的切削热由切屑带走,很少会停留在工件表面而影响加工表面质量和精度。
精车刀片宜选用强度和韧性高的80°菱形刀片,刀尖半径在0.8~1.2mm之间,为保护刀具刃口,使用前需用细油石倒棱。
精车淬硬工件是一门新工艺,实施前需做工艺试验,可用与工件材料、硬度和大小相同的棒料,在同类机床上进行精加工或粗加工试验,关键是要试验刀具与切削参数的选择及工艺系统是否有足够的刚性。
该工艺目前国内已经采用,如一汽集团用PCBN刀具加工渗碳淬火(58~63HRC)的20CrMnTi变速箱齿轮拨叉槽,采用的工艺参数为υc=150m/min,f=0.1mm/r,αp=0.2~0.3mm,实现了以车代磨。
2.加工硬铸铁和灰口铸铁
用PCBN刀具车削淬硬钢时,要求工件淬火硬度高于45~55HRC,加工硬铸铁时,只要硬度达到中等硬度水平(45HRC),就会取得良好的加工效果。
如汽车发动机缸盖上的排气阀座,该阀座是采用含铜、钼的高铬合金铸铁材料,其硬度一般约为44HRC,其阀座上孔采用锪(铰)、车两种工艺,大多是在专用自动线上加工,与枪铰导管孔一道进行。
所采用的切削用量为:
υc=71.6m/min,υf=26.5mm/min,αp=1.0mm,采用BC拉削油,自采用PCBN刀具加工后,与以往采用的各种硬质合金刀片加工相比,刀具平均耐用度为1200件,加工表面粗糙度为Ra0.4μm,阀座面摆差≤0.05mm。
东风汽车公司发动机厂自1988年使用PCBN刀具后,其效果一直保持稳定,较好地解决了引进设备的刀具国产化问题。
高速铣削灰铸铁时,一般粗加工当然可以使用K类硬质合金,精加工可用氦化硅陶瓷刀片。
如在一个装有8块刀片的端铣刀上改用只装对称式的两片PCBN刀片,并将切削速度提高4倍,其结果是金属切除率相同,而切削力却下降3/4,刀具寿命与加工质量超过前者。
对珠光体铸铁与冷硬铸铁,也宜采用PCBN刀具进行高速加工,与其它刀具材料比较,可提高切削速度、延长刀具寿命、降低了表面粗糙度。
3.高速镗削铸件孔
在高速镗杆上采用成对镶片PCBN镗刀与单片镗刀相比,其平衡性好,从而增加了镗杆的刚性,在给定的进给量下,采用PCBN双刀片镗孔可获得高的金属切除率与表面质量。
目前国内已有较多的发动机制造厂,对气缸体的缸孔(或缸套)精加工已使用PCBN刀具。
如上海大众和一汽集团的发动机厂,缸孔精镗均采用PCBN刀片并可自动补偿(υc=500m/min,f=0.2mm/r,αp=0.1mm)。
所以加工出的缸孔精度高、尺寸稳定,而且生产效率高,刀具寿命长。
对于小孔镗削,虽可使用陶瓷或涂层刀片,但刀片应带有负前角,这将增加切削和排屑的阻力,易使细长镗杆产生振动。
若用PCBN刀具进行高速镗削,其孔的表面质量好、生产效率高。
4.铰削淬硬钢或硬铸件小孔
对这类工件的孔加工宜采用CBN电镀铰刀。
这种铰刀是以其硬度为42HRC的45号钢或9CrSi钢作为基体,具有前后导向和切削部分,其基体制造精度要高,设计要合理。
如其铰刀的前导向部分直径要小于切削刃部分直径0.04mm,切削区的长度要大于工件孔深,后导向的长度要大于切削区长度,其直径应小于切削刃部直径0.02mm。
为了在铰削中能用切削液冲洗切屑和冷却润滑加工表面,其铰刀基体上开有两条较深的螺旋槽。
如某厂加工淬火钢工件孔φ12.06±0.05mm,硬度为45HRC,底孔尺寸为φ12±0.01mm,要求孔的圆柱度为0.005mm,表面粗糙度为Ra0.2μm。
采用一组五把的电镀CBN铰刀加工后,取得较好的经济效果。
有的发动机制造厂采用金刚石或CBN电镀铰刀对气缸体的主轴承孔进行珩铰,代替原来的珩磨加工,使加工效率提高了数倍,且质量稳定。
5.用于难加工材料的切削加工
采用带正前角的PCBN刀具,选用适当的切削参数,即υc=100m/min,f=0.05~0.2mm,αp=0.1~0.2mm,采用极压型乳化液或油冷却液,可加工奥氏体不锈钢(45HRC)、高温合金钢、高锰钢、高强度钢及高镍合金钢等材料,可获得较高的加工效率和表面质量。
CBN砂轮在磨削加工中的应用
CBN材料除用来制作刀具外,其最大的应用领域还是制成CBN磨具,用于高速高效磨削和珩磨加工,可使磨削效率大大提高,其磨削精度和质量提高一个等级。
1.磨削汽车零件--凸轮轴和曲轴
汽车发动机上的凸轮轴具有多个凸轮,淬火后的凸轮粗磨及精磨是影响凸轮质量的关键工序。
一般都是采用靠模仿形磨削,工件速度的提高受到限制,工件易产生磨削烧伤裂纹,采用靠模仿形磨削,其凸轮表面的轮廊曲线要受砂轮直径大小的影响,所以很难保证凸轮轮廊曲线的正确。
生产实践证明,当砂轮直径大时,磨出的凸轮瘦,当砂轮直径小时,磨出的凸轮胖,只有当砂轮直径接近或等于磨削靠模凸轮的滚轮直径时(一般为φ570mm),其仿形误差接近于零,即磨出的凸轮表面轮廊曲线接近于靠模凸轮。
在实际生产中,所用的砂轮直径一般都是从D600(或610)用到D500,与理想的砂轮直径(570)相差甚多,所以生产中总有大部分凸轮轴的凸轮曲线超标。
为解决这个问题,我们在靠模仿形凸轮磨床上采用CBN砂轮磨削,可把CBN砂轮直径制成D575,CBN磨料层厚为4~5mm,其磨轮的磨削最小直径是D565,磨削直径范围虽然只有10mm,但磨削零件数却相当于几十片普通砂轮,不仅可保证凸轮曲线正确,而且也不会产生磨削烧伤现象。
如Liton工业自动化公司用CBN砂轮磨削凸轮轴,其成本降低了50%,凸轮表面的疲劳强度提高了30%;东风汽车公司襄樊柴油发动机厂用陶瓷结合剂CBN砂轮粗磨冷激铸铁凸轮轴,其凸轮磨削余量t=4~5mm,υ砂=60m/s,工件转速n=100r/min,υf=0.1mm/s,采用高速磨削液,CBN砂轮的寿命基本相当于20片刚玉磨料砂轮。
2.CBN砂轮在内孔磨削中的应用
内圆磨削的效率一直很低,其主要原因就是磨削速度、砂轮材质及磨杆的刚性问题。
生产过程中用在修整砂轮、更换砂轮的时间几乎占了单件工时的1/3~1/5。
如果内圆或沟槽磨削采用CBN电镀砂轮,并把砂轮速度提高,增大磨杆直径,便可适当提高工件转速与进给速度,不仅可保证孔(弧)径、槽宽尺寸与形位精度,表面粗糙度和避免烧伤,而且还可以成倍地提高加工效率,降低加工成本。
如国内某厂加工一个年产60万件的纺机滚动轴承套,磨φ15.5+0.04的孔及相邻的弧槽,过去用铬刚玉(GG)砂轮,需用两道工序分别在两台M224内圆磨床上加工,其槽(弧)径差及尺寸与孔的同轴度很难保证,且效率低,采用CBN砂轮后,加粗了磨杆,提高了进给量,节约了修整和更换砂轮的时间,彻底解决了原有问题。
后又改为孔、沟同时磨,即在磨杆上装两个砂轮,使磨削效率提高1倍,节省了一台磨床。
所加工的工件表面粗糙度为Ra0.63μm采用的磨削工艺参数:
υ砂=36m/s,υ2=19m/min,f粗切=1μm/r,f精切=0.5μm/r,光磨时间t=bs,采用10%浓度的乳化值。
3.采用CBN砂轮磨削齿轮
齿轮磨削以往是采用单齿面与多齿面磨削,单齿面磨削虽然可获得较高的加工精度,但效率低,成本高,多齿面磨削虽生产效率高,但其加工质量比单齿磨削差。
若采用CBN砂轮磨削,无论采用单齿面磨削还是采用多齿面磨削,采用电镀CBN砂轮或陶瓷结合剂砂轮进行磨削,其效果极为显著:
(1)CBN砂轮可以制成精度较高的齿形,由于耐用度高,不频繁修整,不需经常调整机床,可获得稳定的齿廊、导程和节距精度。
(2)可实现高速磨削与高进给率磨削齿面,粗糙度低且不会烧伤,可在提高磨削效率的条件下获得较高的齿轮精度(6~7级)。
(3)CBN砂轮寿命长,磨削性能好,节约了砂轮更换修整、机床调整和工件检测等许多辅助时间。
4.应用CBN磨具加工难加工材料及难加工面
对淬硬钢件或冷硬铸铁件孔的珩磨,可采用CBN珩磨油石,对高强度、高硬度和高热敏性的合金钢、不锈钢、耐热钢与合金,宜采用高硬度、高强度的CBN砂轮,采用极压乳化液或高速磨削液进行冷却。
对较长的导轨面或复杂型面、凸轮磨床的靠模轴等均宜采用CBN砂轮。
大力推广CBN材料在机械加工关键工序中的应用
CBN材料无论制作刀具或制作磨具,应用于高速切削或磨削,都可收到提高产品质量、提高加工效率、缩短加工周期和降低加工成本等显著效果。
因此,在加工中,大力推广CBN刀(磨)具是提高制造技术的有力措施。
但若普遍推广使用,尚有许多问题。
为了在生产中更好地推广使用CBN刀(磨)具,应做以下几方面的工作:
1.发挥CBN刀(磨)具研究院(所)的主导作用
目前国内CBN材料生产厂家很多,产量也不少,但高质量的不多,CBN刀(磨)具的稳定用户更少。
究其原因主要是机械加工部门对价格昂贵的CBN刀(磨)具缺乏选择与使用的知识,采购来的CBN工具实效不多,在其经济紧缩的条件下,不敢轻易投资进行工艺试验。
要想解决这个问题,只有CBN刀(磨)具研究院(所)主动深入机械制造的生产单位,选择生产效率与质量的薄弱环节,且已具有或易于创造CBN加工条件的点,与用户协商签订共同开发CBN应用合同。
由工具研制单位负责免费提供试验用的CBN刀(磨)具,用户负责提供试验所需条件下组织生产试验。
这就发挥了多方积极性,从CBN质量选择到工具制造,都会以最优、最快的速度进行,用户从准备试验条件到使用,见到了达到合同目标值的成果,不花试验费便解决了生产难题,很容易推广。
而工具院(所)亦可在以后的供货中逐步回收利润,只要双方保持互惠、互利,协作关系便会更加巩固。
我厂就是利用这种方式与多家研究院(校)开发了很多新技术。
2.实现三点一线联合开发,即CBN--工具制造--用户或CBN与工具制造--机床--用户共同开发CBN的应用
在机械加工中的许多加工难点,虽然可用CBN工具来解决,但就目前条件,不是国内哪家所能单独做到的,因为并非凡是CBN工具都有奇特的和万能的加工能力。
我们也曾用过CBN刀片精镗硼缸套,其效果并不比新型陶瓷刀片好。
其原因是多方面的,如CBN质量、含量、品牌规格及结合剂等是否适合硼铸铁的加工。
至于CBN磨具影响的磨削效果的因素就更多了,除自身原材料的质量、配比和磨具制造技术外,还有使用条件与技术。
如磨削速度(应用高速磨削速度)、磨床刚性好、无振动、有自动精细进给及修整补偿机构、适当的磨削参数和冷却液等,这些都是相辅相成的重要因素,靠有关方面共同努力,各自提高自家产品的质量,相互促进,才能使CBN工具与专用设备成功地用于生产。
3.积极开展CB
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